【原创】精益生产管理IE基础知识(新)

第一部分工业工程第一章TE基础1.IE (Industrial Engineering)的概要I IE的定义；©所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。

©将综合后的所有系统进行稳定化时，为了显示和评价形成的结果，使用工学分析或设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。

(1)IE是以人为本形成的技术。

以人为本形成并以管理系统为对象。

(2)IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。

设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。

(3)依赖于系统与运营者的作用以及组织化。

为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行规定和组织化。

[IE的研究目的IE是针对以生产现场为中心的作业进行(1)系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。

(2)系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。

(3)系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。

表 I1—1随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。

现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。

（日本 94%，美国 87%）[IE 对决策的影响]___________ 图 I1—2I IE 的地位」 （1）作为常识性的IE通过基础性的IE 技法教育，使公司所有员工都应该懂得。

特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必 要作为必修课学习。

（2）作为管理系统的IE应用IE 的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。

为此，有必要引 进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE 理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合， 特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE 的方向。

精益生产管理基础知识第一篇：精益生产管理基础知识精益生产管理基础知识1.CSPS的准确定义：兵装集团精益生产体系2.CSPS十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。

3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。

4.SQDCME衡量指标：安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M环境----E5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费）过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。

6.6S :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU)素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY）7.TPM :全员生产维护8.TPM特点是三全：全效率全系统全员9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。

12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。

13.OPL:单点教育14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。

15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。

16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品四数：投入数产出数废品数返修品数17.PDCA----计划、执行、检查、标准化18.5Y--2W--2H5Y--连续问5个为什么，2W--什么时候、什么地点，2H--怎样改进、需要哪些资源。

精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。

本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。

概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。

它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。

核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。

2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。

3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。

4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。

常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。

2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。

3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。

4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。

5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。

现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。

它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。

以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。

精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。

它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。

精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。

以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。

以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。

精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。

IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。

这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。

二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。

2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。

3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。

4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。

5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。

6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。

7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。

三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。

例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。

同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。

IE基础知识介绍一、ECRS原则(1)删除(E : Eliminate) 不要去做不必要的事情。

(2)合并(C : Combine) 不能排除的事情或作业用简单的方法去重新整理思路。

(3)重组(R : Rearrange) 考虑重新组合作业动作。

(4)简化(S : Simplify) 简化是考虑每个作业的简化、舒适、缩短距离、减轻重量等方面的改善。

二、线体平衡率三、人均产值人均产值(PPH)指每人每小时的产出数,公式为:总产出 .总人数*总作业时间PPH改善的方向:（1）、动作分析 a、删除、合并、重排、简化 b、动作停滞，搬运之浪费排除c、动作经济原则之运用d、时间分析（2）、工位分析工治具摆放位臵的调整（3）、产线平衡（4）、每日改善追踪IE手法运用一、防错法防错法：又称防愚法, 也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度防误设计的种类：控制法：1.定位插座法定位凹凸槽正确装臵2.光电开关法光电照射带动某些动作3.通过法 GO,NO GO 量规4.形状法视觉辨别，如装配5.错列法尺寸大小或易混淆之物错开放臵注意法：6.标准化法单纯化、规格化、减少失误7.颜色管理法以颜色区别作业8.检核表法设备保养检点，防止失误9.声音法异状发声，加红色内光灯10.提示法工作说明，特别加注及粗线提示结论：不管什么样子的人，做出来的质量，都是一致的方法。

二、动改法1、又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果2 .动改法分为三大分类:1>. 有关于人体动用方面之原则.2>. 有关于工作场所之布臵与环境之原则.3>. 有关于工具和设备之设计原则.三、流程法现场作业改善方法四、五五法五五法即5 * 5W 1H法，又称5 * 5何法，又称质疑创意法。