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供应商现场评审检查评分记录表精修订

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ODM供应商现场评审表

ODM供应商现场评审表

2
3.2
★是否每个工站和制程都有作业规范SOP，是否遵守了作业规范文 件，现场作业规范文件是否有效和适用？作业员操作是否符合SOP？
2
3.3
是否建立首检、线检、巡检制度，是否按规定要求对过程参数和有 关质量特性设置监测点进行监测并记录。
1
3.4
员工是否了解并掌握了正确的操作方法和工序要求，是否接受了必 要的培训，特殊、关键岗位人员是否具备上岗资格证或考核记录？
1
否决项
★是否存在成品没有检验、成品检验不合格违规放行或成品检验关 键数据造假等现象？
否决项
★是否发生不合格品管理混乱、成品与不合格品无法区分、不合格 品未按不合格品程序处理直接流入下一工序等现象？
Total
9
加分项(满分5分)
项目
关注点
质量信誉
2年内获得过“质量信得过单位”荣誉称号及省优，省先进、质量诚 信企业等其他审核组认可的加分项。
1
能力认证
是否有额外资格认证证书如通过TS16949、有国家认可实验室、参与 标准制定等其他审核组认可的加分项。
1
精益生产 是否有开展精益生产或6西格玛管理。
1
优秀客户
内销客户群是否有美的、九阳、苏泊尔、惠而浦、西门子等大型家 电企业。
1
可靠性
建立了零部件可靠性评价体系并开展可靠性增长设计和可靠性评价 。
1
3.5
现场是否定置管理标识，不合格品、合格品、待检品、在制品是否 有明显标识并作必要隔离，是否进行了必要的5S管理？
1
3.6
过程发生异常或不合格时，是否有应急处理措施和标准，并按标准 实施，是否采取了纠正和纠正措施。
1
3.7
不良品维修后是否重新经过检验？判定批量不良的是否对之前生产 的产品进行标识隔离？

供应商现场审核评分表 详细

供应商现场审核评分表 详细

6 有否对员工进行再培训和再考核？频率如何？有否记录且及时更新？
评价
评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
公司有员工引进计划和员工培训计划，能提供计划表，且计划表详细=3分；有员 工引进计划和员工培训计划，但不能提供计划表2分；只有员工培训计划1分；全 无0分；
公司有对员工进行客户满意度培训，能够提供培训计划及采用授课形式进行培训3 分；有对员工进行客户满意度培训，能够列入年度培训计划2分；只是对员工进行 口头的客户满意度培训1分；无培训0分。
评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
有ISO9000、QS9000/TL16949质量认证体系文件，能提供证书=3分；只有 ISO9000=2分；目前没有进行质量认证，但有质量体系认证计划＝1分，无质量体 系文件,无认证计划=0分
有制定公司的品质政策、品质目标且已文件化3；没有0分。
总分 27 得分 得分比例
在产品实现中，有相关的检验、测试、监控、查核等作业，且每一作业都有详细 的WI＝3分；在产品实现中，对需要监控的过程缺少相关的检验或查核等作业＝2 分；在相关的作业中，WI描述不清楚，缺乏指导性＝1分；无检验、测试、监控、 查核等作业＝0分。
有年度内审计划每年内审次数≥2次且有管理评审会议记录和有结案落实报告整个 过程闭环=3分；管理评审无会议记录或无闭环过程不超过2分；无内审计划或内审 频率低1分；未进行内审0分
对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应 商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分；

供应商现场考核表

供应商现场考核表

得分
备注
70≤X<80分
合格
有配套能力
X≥80分
合格
有较强配套能力
评审人： 日期：
供应商：
日期：
第 4 页，共 4 页
记录或看板
2 现场5S管理
现场评审
3
图纸、工艺作业指导书，检验规程的有 效性版本
相关资料
4 标识及在产产品可追溯性
现场评审
生
5
不良品统计分析、改进处置与措施状况 及信息传递性
相关记录
产 管
6 工装、夹具/模具的管理
管理文件
理
过
7 工装、夹具/模具，台帐、履历卡
相关记录
程
8 工装、夹具/模具维修、维护计划
计
2 计量人员的资历
量
管
理
3 不良品的处理、分析、处置措施
过
程
4 内外校定计划
相关记录 相关记录 相关记录
5 测量系统分析
相关记录
1 出厂检验规范
文件
出
厂 检
2
出厂包装规范及用户要求（贮存与防护 管理）
文件
验
第 2 页，共 4 页
过
供方现场评价记录表
供方名称:
编号:
出
评/审项厂检过目程
序 号
检查内容及要求
5 不合格品处理是否记录
相关记录
6 不合格原因分析是否有记录
相关记录
原仓 料库 部管 件理 成过 品程 库/
7 不合格纠正措施是否有实效
相关记录
1
标识、摆放、先进先出、帐物卡、产品 防护情况等
现场评审
仓库管理 2
库存周转率如何做
文件 库存周转率报表

供应商审核计划及评分记录表

供应商审核计划及评分记录表

供应商审核计划及评分记录表2014年下半年审核计划一、审核对象我公司所有合格供应商及新开发供应商。

二、审核目的1. 通过此次审核，证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;2. 针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题，要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行，提高供应商体系运行的有效性和效率，为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核评分依据此审核评分主要依据质量管理、生产现场管理及采购配合三方面进行。

详见附件1.四、审核时间及组织2014年下半年审核对象共4个，大致安排如下:考察时间考察对象提供产品审核组成员备注 2014.7 供应、质检、生产 2014.8 供应、质检、生产 2014.10 供应、质检、生产 2014.12 供应、质检、生产五、审核的记录及结论审核组成员在现场审核时应做好记录，审核完毕后得出审核结论，以确定是否能继续保持合格供应商资格或是否能成为合格供应商。

附件1.供应商现场评审表编号:TY/QHSEF/P13-01 供应商名称生产商名称供应商地址生产商地址联系电话供应商联系人邮箱被审核物料本次审核序号审核日期上次访问日期姓名职务评审人员审核内容参见供应商现场审核记录表审核结果评核项目得分工艺合理性、工艺安全性(10)原物料及过程产品质量控制(20) 质量管理评客诉及不合格产品处理、持续改进(10)仪器、设备、试剂、文件、记录管理(10) 分工厂服务(10)生产过程控制(10) 生产过程细检验试验项目(10)供应商管理(5) 则采购配合环境和职业健康(10)运输车辆及应急方案(5)最后得分 (70分以上合格) 是否需要复评审核结论供应商签名(公章)供应商现场审核记录表序审核项目审核内容审核记录号1 能否提供生产的工艺流程图,2 生产线是否安装有磁选器/磁力棒装置,3 生产线是否安装有金属探测器, 工艺合对金属探测器是否有规定的检测方法，检测块的大小，4 理以及多久校准一次金属探测器, 质性量、管5 加工过程中中间体的检查及标准是否有明确规定, 工理艺)50生产过程发生偏差时，纠偏措施是否有明确的书面指安6 全导, 分性) )107 是否对厂房设施、设备进行维护保养,分) 8 现行的质量数据能否发现异常并能进行分析, 9 是否有专门的检测部门，实验室已认证到何种水平,是否有明确规定需要检查和校准的仪器,(包括生产10 线上以及在实验室中的仪器)原11 成品放行是否得到有效控制, 物料是否有人负责HACCP的协调和执行,是否有建立HACCP及12 小组,小组成员是否经过HACCP方法的培训? 过质程量HACCP计划中，是否有考虑微生物污染的控制,(沙门产管13 氏菌、李斯特杆菌、致病大肠杆菌) 品理质)50量14 致病菌取样频次,取样方法,控分制) )15 采用何种校验方法进行校验，是否有相应的记录, 20分16 最近一次体系的审核日期, )17 有没有组织正式的内审,频率怎样, 18 批的划分原则，是否能追溯每批产品的数据,追溯这些信息需要多长时间 ,对于原料，能追溯到哪19 种程度,20 返工产品是否可追溯, 21 首批产品的质量是否重点控制, 22 是否有4M变更的流程程序,原料进厂检查是否实施,是否有相关的检查标准及指23 导书,检查是否由指定人员实施,是否有参照方法、判断标24 准,仓库检查体制是否完善，出库检查体制是否可以追25 溯,仓库是否有专门的仓库管理人员,是否按照先进先26 出、近效期先出的原则管理仓库,是否有对库存量的适当控制,是否每日确认现存产品27 数量,28 原料、包装物、化学品、成品是否有特定的储存间, 29 是否有特定的储存条件, (温度，湿度) 30 是否有相应的洁净区管理办法,客31 不合格品是否有处理程序并按程序处理, 诉及不质32 是否有让步放行的程序, 合量格管)10产理33 对质量投诉是否及时纠正,实施的对策有效吗, 品)50分处) 理分34 是否保存有有关质量投诉的内容、原因、对策的记录, 、) 持续原料不合格时怎么处置,是否有相应的程序及解决方改35 法, 进36 仓库对合格品与不合格品是否区别管理,产品运输中，其包装及贮存条件是否适当，保证产品37 不会变质或受到污染,38 洁净区有对外来异物的风险评估么, 39 对新员工有入职培训计划吗, 40公司有没有年度培训计划，并按计划执行, 41 各种图纸、标准、作业指导书是否处于现行受控状态, 42 是否有清洁操作记录, 仪器、43 是否有过敏原管理程序, 设备、44 HACCP活动有归档记录吗,试剂质量、45 消防设施是否定期点检, 管理文件(50、46 仪器、设备的修理保养记录是否保存, 分) 记录管47 有计量器具相关的台账吗,理)10计量器具是否确定校验体系,是否明确计量器具的使48 用期限, 分) 49 是否保留检查记录,保留多长时间, 50 有定期对设备进行保养及管理台账,是否有程序监控水源和供水系统中水的安全和质量51 (包括微生物和化学指标),生产当水作为配料或用于清洁目的时，水是否符合生活饮52 过程工厂服用水标准,管理务(10工厂是否有水处理系统,处理系统是否受监控以确保(30分) 53 符合关键限值, 分)是否有虫害控制系统,如果是合同外包，请提供承包54 商名称。

供应商现场审核检查表修订

供应商现场审核检查表修订

C
70-79
评价不合格（改善后再评价）
D
≤60
评价不合格
3、供应商综合评价雷达图
雷达图
供应商综合评价雷达图
变更管理 产品研发
供应商基本信息 1
0.8 0.6 0.4 0.2
0
硬件能力 质量管理
得分比例 0 0 0 0 0 0 0
说明
从左图很清晰可以看出，该 供应商的XXX方面管控存在 一定问题，后期需要重点关 注并跟踪供应商改善情况。
4、综合评定
评核得分 5、签字确认
承认
生产管理
产品ห้องสมุดไป่ตู้核
评核等级 审查
审批
供应商现场审核综合评价表
1、整体评价
序号
评价项目
1
供应商基本信息
2
硬件能力
3
质量管理
4
产品审核
5
生产管理
6
产品研发
7
变更管理
2、认证评价得分评级细则
项目数量
5 10 54 10 14 5 2
总分
20 20 27 10 14 5 4
实得分
评级
得分
认定评价
A
90-100
认证合格
B
80-89
附带轻微条件认证合格

供应商现场评审评分表(更新)

供应商现场评审评分表(更新)

分数 得分
2 2 2 1 1
检查记录 评语
第 1 页，共 3 页
供应商现场评审评分表
6 7 8 检验工位标准是否清晰，是否能可靠将不合格品检出 ？ 维修或返工工位是否有明确记录且所有不合格品被有 效处理？ 现场生产质量状况是否有记录且可追溯？ 1 1 2
各项实际得分汇总 6、最终产品控制（8分） 序号 评审项目
得分
总分
第 3 页，共 3 页
分数 得分
2 2 1 2 1 2
检查记录 评语
各项实际得分汇总 3、供应商管理与来料控制（13分） 序号 评审项目
1 2 3 4 5 6 7 是否有对供应商进行足够的评估、定期评审？并有相 应的实施记录。 是否建立并维护合格供应商清单，并且现场所有物料 来自合格供应商？ 是否定期统计供应商品质表现，对达不到目标的供应 商采取适当的行动？ 是否有建立完善的来料检验规范或标准？ 检验标准、抽查数量和频率是否有按标准执行并做有 完善记录？ 检验人员是否具备足够的能力来完成检验并定期进行 培训，有无记录？ 检验完成后是否货物做相应的标识（标识应包含检验 人员、检验日期、判定结果等信息）？
2 1 2 2
检查记录 评语
各项实际得分汇总 2、产品设计开发与更改（10分） 序号 评审项目
1 2 3 4 5 6 工厂是否建立完善的产品开发、确认和放行的过程， 以保证量产能达到法规要求、行业要求及客户要求？ 产品设计开发过程的所有资料是否归档并保存维护？ 产品设计及审批工作是否授予给有资格的人员？ 工厂是否建立完善的试产程序以确保产品问题在量产 前得以解决？ 产品设计变更是否全部得到评审，发生重大变化时是 否经客户批准后方执行变更，并及时通知相关部门？ 产品是否做可靠性测试？有记录吗？

完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)

完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)
3
3
1.14
是否有记录控制程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制？必要时供应商要能提供有关的质量记录。
1.有记录管理作业程序. 2.记录填写,审核,分类整理标识,保存记录,保存期限,销毁等.
3
3
1.15
是否具有并可随时得到识别文件修订状态的控制清单（或等效文件）？是否对保留的作废文件进行标识和管理，以防止非预期误用？
有在公司体系文件中明确显示有效文书中心盖“ 章”骗号/日期,版次,纸张等
3
3
1.21
是否有定期的培训计划以持续提升人员素质？培训记录是否得到保存？培训效果是否得到验证？
有制定培训计划,受訓申請.審核,讲师确认,上课现场管理,考 核 ,培训记得整理存档等
3
3
1.22
上岗培训要求是明确？人员上岗前资格是
有更改作業程序/实施細则管理流程图.
3
3
1.18
若指定其他部门审批文件时，该部门是否获得了审批文件所需依据的有关背景资料？
依照公司定议程序标准文件审批
3
3Hale Waihona Puke 1.19所有的文件更改是否都在文件或相应的
附件上注明？
有定议, 由需求者向文书中心申請后再加盖“版次更改” 章.
3
3
1.20
是否在质量体系有效运行重要作用的各个场所，都能得到相应文件的有效版本？
3
2
2.2
有无有害物质管理体系文件和组织架构，
该标准是否能够满足领胜的要求？
1有害物料管理委员组织架构. 2. 送样确认: 样品及规格书必须注明符合“RoHS和SONY”环保要求,并有第三方机构(如SGS )的检测报告；测试报告有效期为1年，如过期测试报告需提前1个月更新。

供应商现场审核打分表-评分细则

供应商现场审核打分表-评分细则
4、皆无。得0分
▲2、有采购件入厂质量控制制度及检验规范、检验记录.分（以5分为例）
1、有采购物资入厂质量控制制度、检验规范与图纸相一致，且与实际检验设备配备相符、并有真实完整的检验记录。得5分
2、入厂质量控制制度及检验规范不完善、但配置有能满足检验控制的检测设备，并有按图纸检验的真实记录，可根据记录的完整性、正确性。得3-4分
3、全无。得0分
二、过程质量控制
（60分）
1、★采购
(10分）
1、有供方评价、选择控制程序.3分
1、有供方评价、选择控制程序、有合格供方清单且按程序执行。得3分
2、有供方评价、选择控制程序有合格供方清单未完全按程序执行。得2分
3、有供方评价、选择控制程序、未按程序执行或合格供方清单不规范。得1—1.5分
3、实际标识与一拖公司备案标识一致,清晰,但标识方法未纳入工艺。得2分
4、未按规定标识,或实际标识与一拖公司备案标识不符,或不同标识混送或更改标识未及时通知需方。得0分
7、★检测设备及管理(6分）
1、有检测设备管理制度,在用量检具、检测设备定期检定校准.（2分）
1、有计量检测设备的管理办法、检测设备清单和设备鉴定计划并按计划进行检定。得2分
4、现场不按工艺操作，未配备所需量具。得0分
4、★检验试验（10分）
1、有自制件检验制度、检验规范.3分
1、有完整的检验制度和检验作业指导书（或具有相关内容的检验指导文件）.得3分
2、有检验制度、有检验作业指导书但内容不完整。得2-2。5分
3、有检验制度、无检验作业指导书。得1—1.5分
4、无检验制度、无检验作业指导书（或具有相关内容的检验指导文件）。得0分
2、措施实施后取得效果，解决质量问题.（3分）

供应商现场考核记录表

供应商现场考核记录表

审核报告编号：
XX有限公司
供应商现场审核记录表
供应商名称:
主要业务:
地点:
联系人:
电话:
传真:
审核日期:
评估人: 审核: 批准:
现场审核评估情况
一、操作标准：
审核人员可以根据需要和检查重点，按照本《现场审核记录表》，选择部分要素或全部进行评价，评分标准如下：
1、不了解要求的项目，未开展： 0分
2、了解项目要求，且有初步的不完整的书面计划，但没有实施的证据： 1分
3、可得到书面文件，实施工作刚刚开始（0—50%已完成）：3分
4、可得到书面文件，实施工作已见成效（60%--80%已完成）：4分
5、实施工作已接近完成（80%--95%），并且有实际的书面证据：5分
6、文件所有的要求已付诸实施，并且有证据证实已满足初步的要求：6分
7、可以在所有领域满足顾客的要求，并实施持续改进，可以提供要求项目的分析结果和改善的证据：7分
8、可以超越顾客的期望，为同行业最佳水平：8分。

供应商现场审核评分表整合(带审核总结)修订

供应商现场审核评分表整合(带审核总结)修订

所供物料： 加权得分
备注
加权总分
1.设计研发能力
NO 1 2 3 4 5* 6* 7* 8* 9 10 11* 12 评价
审核内容
是否有预算和投入足够的资金用于新产品的研发？比例多少? 是否有充足的人力资源确保新产品的开发能力？ 公司是否为行业内技术开发的领先者？产品的技术水平处于国内何等水平？ 是否有专人研究和跟踪和公司产品有关的上游新技术？ 产品研发机构所具备的开发手段是否先进？包括硬件和软件。
差
评分标准
一般 合格 优
GUIDE LINE
所有检测或测试设备符合企业标准的测试要求，以及能够满足客户的要求＝4分；个别设备达不 到客户的要求3分；测试设备不标准，测试结果精度较差，不能满足企业标准要求＝2分；无检 测或测试设备或测试设备简陋，精度差1分。 电检安排合理，精度有进行有效的控制，且电检人员都有进行培训并取得上岗证4分；电检安排 合理，精度有进行有效的控制，但对电检人员未进行培训3分；有进行电检，但没有对精度进行 控制2分；否则1分。 检验和测试工序有记录，且齐全准确，没有涂改＝4分；检测和测试工序有记录，记录有涂改3 分；检验或测试记录不齐全，结果误差大2分，否则1分。 对产品有进行可靠性试验及环境试验，检验项目齐全，符合国标或企标要求，检验能力能够满 足量产需求＝4分；对产品有进行可靠性及环境试验，检验项目不齐全但符合国标或企标要求＝ 3分；试验项目较少，不能满足量产的要求＝2分；否则1分。 检验或试验的条件有按国标执行4分；检验或试验的条件低于国家标准，但试验条件可以接受3 分，试验条件与国标不符但试验条件康佳可以接受2分；试验条件与国标或与康佳要求差距较大 ＝1分。 除进行标准要求的测试项目外，还有能力进行其他专业性的测试＝4分；只能够进行标准的测试 项目，其他的专业测试没有能力3分；只能够进行简单的测试2分；否则1分。

供应商现场审核评分表完整

供应商现场审核评分表完整

产品到货时质量说明书、合格证、使用说明书及相关资料不符
合要求的一次扣 5 分，扣完为止。
交货时未能及时提供交货清单或交货清单与合同约定不一致 的，每发生一次扣 2 分，扣完为止。
供方在售后服务过程中存在消极行为，服务不周到，不及时或 推诿，发生一次扣 5 分，扣完为止。
接到产品问题整改通知后，未按照要求整改的，每发生一次扣 2 售后服 分。 三 务（总分 20 分） 所供产品每接到一次投诉扣 1 分扣完为止。
未能提供技术培训、安装调试和使用后回访等，一次扣 2 分， 扣完为止。
四
总得分
扣分
考核单位：（签章）
考核时间：
Autar 评分表
患者姓名:
年龄（岁）
体重指数(BMI) 分值
体重（kg）/身高（m）2
分值
10－30 岁 31－40
0 低体重＜18.5
0
1 平均体重 18.5－22.9
1
41－50
2 超重 23.0－24.9
审核记录
审核结果 0 12345
5.4 5.5
6 6.1 6.2 6.3
6.4
6.5
6.6
7 7.1 7.2 7.3 7.4
8 8.1 8.2
9 9.1 9.2 9.3 9.4 10 10.1
检查不合格时，防止再发生的确实实施 对主要外购物资的供应商进行了质量保证能力评价 生产过程管理 重要工序制定作业指导书，工人严格按照工艺文件操作 关键工序设置了质量控制点，控制文件齐全并已实施 对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视 按产品技术条件配置相应的监测装置，并满足精度要求，检 验夹具应有使用说明书 作业物品的识别管理（加工前、加工后、不良品） 有无通过防错、数量管理、过程检查、出库检查等手段，防 止缺件、未加工、误组装等问题的发生？ 进料质量控制 合格供方名单 查原材料检测情况（理化报告、供方质保书等） 进货验收记录是否齐全正确 若不具备检测能力，是否委托具有资质的单位进行检测 成品质量控制 成品检验作业指导书 成品检验记录 不合格品的控制 是否制定不合格品控制程序（处理流程） 不合格品是否作出标识、记录、隔离 不合格品是否经过评审、处置 是否制定返工/返修作业指导书，返工/返修产品的重检记录 生产设备（含工装夹具） 有无必要的设备、工装操作、保养方面的作业指导书

供应商现场评估打分表模板

供应商现场评估打分表模板

4.制程品质控制能力（6分）
品质保证能力 （50分）
5.出货品质控制能力（6分） 6.可靠性测试保证（5分）
7.机器、设备的保养、检测（4分）
8.客诉处理能力（5分）
9.仓储管理能力（4分）
10.现场管理能力（5分）
技术能力 （25分）
1.产品设计、开发能力（15分） 2.工艺保证能力（10分）
总得分
评估结果
采购部意见：
技术部意见：
品质部意见：
总经理意见:合格□源自不合格□说明签名： 签名： 签名： 签名：
日期： 日期： 日期： 日期：
审核员
供应商现场评估打分表
供应商名称：
产品类型：
评估日期：
考察项目
明细内容
打分
1.产能充足程度（5分）
2.物流、运输能力（5）
交货保证能力 （25分）
3.交期承诺合理性（5分）
4.计划、跟单安排（5分）
5.商务价格合理性（5分）
1.体系运行可靠性（5分）
2.品质部人员配备及能力达成（4分）
3.进料品质控制能力（6分）

供应商现场审核检查表

供应商现场审核检查表

评审组长/日期审核/日期批准/日期A
供应商质量保证能力审核检查表
评估分数说明：
1、0分：完全不符合（证明无效，与质量体系中规定的完整性无关）。

2、4分：少部分符合，有严重的偏差（在质量体系中没有完整地予以规定，但实施中大部分证明有效）。

3、6分：部分符合，有较大的偏差（在质量体系中完整地予以规定，但实施中大部分证明有效）。

4、8分：绝大部分符合，只有微小的偏差（*）（在质量体系中没有完整地予以规定，但在实施中证明有效）。

5、10分：完全符合（在质量体系中完整地予以规定，并且在实施中证明有效）。

6、“*”：指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，没有特别的风险。

7、被评价为“0分”和“4分”的项目，公司必须要求供应商对其进行原因分析和采取纠正措施，并要求供应商对其进行整改直至其符合公司要求。

供应商现场审核评价表

供应商现场审核评价表
各种工具是否被清晰地标识了其状况--正常使用、已维护、需维护、封存和合适的贮存?针对机器和模具 工装是否建立有预防性的维护程序? 审核说明： *3.11 a、生产设备、工装及治具是否有进行日常保养、点检，并有记录？ a、程序文件规定状态标识的方法和要求，现场的标识与实际状态应确保一致；设备、工装/模具台帐中 体现目前的状态是否与现场相一致； b、保养项目确定的依据应根据历史故障情况和维修数据进行确定，以真正达到预防性维护保养的目的；
是针对一些关键项目)
*3.6
审核说明： a、确保现场的实际情况符合控制计划、作业指导书、检验规范规定
b、当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计
划？
是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？
审核说明：
*3.7 a、是否有按控制计划要求对各工序、成品进行检验？（首检、自ห้องสมุดไป่ตู้、巡检、型式试验等）
得分 (0-3分)
是否有工程变更的验证、评审、履历等记录？
审核说明：
a、是否进行了评审？评审的内容是否包括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，
以及对生产作业的影响？
*1.7
b、设计单位是否将变更信息通知到受影响部门，更改的相关记录是否保留？ c、变更若需要对过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等进行修改时，是否在规定修改期限内进行
c、该职责和组织架构是否覆盖ISO9001:2008或者ISO/TS16949：2009标准的所有要素/条款要求？
d、工厂运作的相关过程是否被清晰识别和定义？
e、是否指定人员来负责管理体系的建立与维护？
质量目标是否覆盖了手册中定义各过程的绩效指标？质量目标的变更是否重新批准？质量目标是否体现 了顾客的期望，并且应该在确定时间内可实现的。 审核说明： a、生产过程的质量目标应包括统计过程控制的目标（如CPK目标）？ 2.2 b、监视和测量设备的质量目标应包括监视和测量设备的测量系统评价目标？ c、设备过程的质量目标应包括设备停机时间目标？ d、质量目标未被达成时是否进行原因分析，并制定有效的纠正和纠正措施？ e、是否对改进措施的有效性进行跟踪验证，并保存相应记录； f、是否针对质量目标进行持续改进？ 是否按照规定的审核计划，定期开展内部体系审核、制程审核和产品审核？ 审核说明： a、是否有内部审核、制程审核、产品审核管理程序？ 2.3 b、是否有相应的审核计划、审核检查表、审核记录、不符合项及其相应的改善记录、审核报告等相关记 录？ c、是否针对审核结果的评估情况，采取相应的预防和反应措施？ d、CCC 要求：认证产品的审核的内容是否包括认证产品一致性？

供方现场审核评分表模板

供方现场审核评分表模板

说明：1.总得分在70分以上为合格.2.总得分在60分-70分之间为需要整改，3.总得分在60分以下的，不予合作.项目评审人说明说明：1.总得分在70分以上为合格.2.总得分在60分-70分之间为需要整改，3.总得分在60分以下的，不予合作.内容得分杨小姐49.00不合格杨小姐54.00不合格杨小姐63.00整改杨小姐68.00整改周先生77.00合格周先生78.00合格周先生81.00合格周先生82.00合格周先生69.00整改周小姐90.00合格周小姐88.00合格周小姐89.00合格周小姐76.00合格周小姐77.00合格合格58.5077.4084.00技术管理生产能力服务能力评审总结果： ☆全部合格 ★部分需要整改 ☆不合格(需要整改) ☆不合格（不予合作）核准审核制定评审总得分73.03资材部意见：负责人：技术部意见：负责人：品质部意见：负责人：31.是否有建立订单评审控制程序？是否有订单评审记录？32.生产计划是否依客户订单交期而排定？是否能准时交货？33.当交期出现异常需要调整时，是否有知会客户，并获得认可？34.是否有制定应急措施应对紧急订单的处理方式？35.当客户出现紧急插单或出现质量异常需要紧急处理时,是否能足满足客户要求？26.是否对承接的产品有足够的生产能力？27.是否有建立生产设备单进行管理？28.是否有制定机器设备保养计划及建立保养维修记录？29.工装、治具是否存放妥当？现场使用状态是否良好？30.生产现场是否对每一种产品都进行了标示？是否恰当？22.是否对新材料进行了承认管理？有无相关记录？23.是否有制定送样承认流程？是否有相关送样承认记录？24.新材料评估与模具开发于设计阶段是否有验证流程？25.产品量产前是否有试作确认可量产？。

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根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：总分在80分以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀总分在60分(含)以上80分以下、且没有不可接受的质量缺陷，为合格总分在60分以下或有不可接受的质量缺陷，为不合格
评审评分表
1.质量管理与策划
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。
4.
最终验收是否使用统计技术，并保存相关记录，并对记录有深入分析及改进措施？
5.
是否进行周期性检测以确认产品的稳定性及可靠性？
6.
对成品测试结果是否应用在实际改进和预防的工作中？
7.
有必要的设备及工艺标准支持可靠性试验开展？
各项实际得分汇总
权重总体得分
8.文件、记录与控制
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
7. 最终产品控制
8. 文件记录与控制
9. 生产设备与仪器校验
10. 现场管理
11. 持续改善
12. 存储和交付
13. 客户支持与服务
总分
评分规则：
评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为0、2、3、4、5五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评为N/A，其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。
3
有无新产品工程化的能力
4
工程部门对生产问题的支持程度如何能保证生产遇到的问题快速解决吗
5
制程中的重要参数是否在工程设计过程中予以设定
6
试产及特殊产品的制程的规格与规格的管制范围如何有无记录？
各项实际得分汇总
权重总体得分
4.供应商管理与来料控制
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否有对供应商进行认证、定期评审的机制并严格实施并有相应的实施记录
7.
在最终检验和测试后，是否对产品质量有保护的措施？
各项实际得分汇总
权重总体得分
13.客户支持与服务
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否建立与客户间处理质量问题的流程执行的效率、效果如何
2.
是否客户反应的质量问题在两周内正确的回应，并在特定的时间解决？
3.
解决方案反馈客户吗客户怎样确认问题已根本解决
5.
员工上岗后有岗位培训并有相应记录
6.
对关键岗位的人员进行相应的技能培训？(包括统计技术方面)
7.
是否对所有的重要过程和参数进行统计控制(如:控制图;Cp/Cpk)
8.
是否在控制图上表明了失效的情况.以及原因分析和改进的行动
9.
制程异常问题得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防纠正措施
10.
现场质量状况有记录且可追溯
11.
对于出货时在客户端的质量问题在制程上是否有纠正措施
各项实际得分汇总
权重总体得分
7.最终产品控制
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
对于最终的产品是否有足够的检验文件、规范、规格书或抽样计划？
2.
对于客户返回或返线的产品的最终检验标准是否高于(至少等于)正常生产的产品标准
3.
对于客户端反应的品质问题，最终验收阶段是怎样控制效果如何必要时是否对最终检验的标准进行了的完善
7.
对于产品的质量状况是否在现场有明显标识，员工是否了解？
各项实际得分汇总
权重总体得分
11.持续改善
序号
评审项目
得分检查记录 评语1是否有持续改善的组织、流程？
2
对重要质量参数设定质量目标，并定期评审，进行持续改进？
3
有推进质量持续改进的行动方案，以便研究内部产生不合格的原因，并采取改进的行动，防止再发生。
8.
是否建立一个能够保障所有影响产品质量的人员的培训系统实施程度如何是否有文件记录
各项实际得分汇总
权重总体得分
2. 设计开发控制
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否有产品的设计流程确保设计的产品满足客户的需求？
2.
设计开发各阶段有明确的规划，并且规划经适当评审
3.
设计及审批工作是否授予给有资格的人员？
供应商现场评审检查评分记录表
拟制人：
拟制日期：
审批人：
批准日期：
版本：
V1.O
供应商现场评审检查评分记录表
标准Check List
评分汇总表
模块
评审项目有效总分
权重总分
要素达成率（%）
1. 质量管理与策划
2. 设计开发控制
3. 工程技术、工程变更
4. 供应商管理与来料控制
5. 不合格品的控制
6. 制程控制及检验
4
制定改进行动计划，及时处理客户关心的问题。
5
有机制保证持续改进建议被及时收集、分析、合理利用
6
持续改进措施及其结果被恰当的记录，其实施效果得到追踪，改进的结果是否能够能体现在指标上的不断上升？
各项实际得分汇总
权重总体得分
12.存储和交付
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
有方法和手段，控制产品的搬运、存储、防护和交付，以保证产品的质量有相关流程吗
各项实际得分汇总
权重总体得分
6.制程控制及检验
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否对影响产品质量/规格参数的环节均设置质控点进行严格监控
2.
对每一个质控点有明确的控制措施或标准，措施或标准得到有效的实施
3.
每一工序有工作指引，并被有效实施
4.
进行首件测试，测试结果经过评审，对评审结果有相应的改进措施
4.
对于客户需求在设计输入及变更中有体现的程度如何
5.
设计阶段是否进行QFD(质量功能分解)和FMEA(失效模式和后果分析)分析
6.
设计变更是否全部得到评审并经客户认可，并及时通知相关部门
7.
对于所有设计开发过程中发现的问题是否有流程保证能及时反馈并予以纠正效果如何
8.
有设计结果的验证能确认设计输入要求、客户要求、行业要求得到满足吗
进行正式的5S活动，工作区整洁有序，且管理人员定期检查
2.
生产现场有明确区域划分，且物流顺畅。
3.
生产现场是否存在违规操作的行为现场秩序如何
4.
关键工序的温度、湿度、光照、通风等要求被明确规定并有相应措施保证
5.
特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境的要求得到满足？
6.
广泛使用标识管理的工具，物料存量和地点都有清晰的标识。
2.
有对供应商进行考核的机制吗对于较差的供应商如何处理
3.
采购的决定依据对供应商质量的评审结果吗
4.
对于第一次使用的新物料有物料认证吗有认证的流程吗
5.
有来料检验标准吗怎样确定标准被有效执行并有相关记录吗
6.
是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准
7.
是否用统计工具控制供应商来料的质量状况
8.
不合格来料是否得到有效处理
5.
是否有对于不合格品的处理办法处理是否有明确的规定标准
6.
当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施
7.
是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施
8.
改进措施是否能够防止问题的再发生
9.
是否有系统或流程跟踪改进措施的实施情况
10
索赔物料是否有标准，标准是如何实施的？
7.
对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理
8.
客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告
各项实际得分汇总
权重总体得分
9.生产设备与仪器校验
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）是否经常保养和校正。
2.
生产设备是否能够保障产品质量的要求
4.
是否有定期了解客户需求的流程，并有效实施？
5.
客户投诉能被及时有效的处理并在约定的时间内得到解决吗？
6.
建立及完善品质要求时参考客户要求
各项实际得分汇总
权重总体得分
2.
供应商是否提供防止损坏和性能下降的搬运方式和工具？
3.
是否对易燃、腐蚀和有毒的的原材料进行正确的存放和隔离所有的静电敏感原材料存放在防静电器皿中
4.
在生产、交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？
5.
是否对库房产品的状态进行定期评定，已检测其性能是否改变？
6.
返工材料和产品是否按照相当于或高于过程的标准重新检验废品是否迅速得到鉴定和处理
9.
设计评审是否的记录是否归档并维护
10.
设计开发/工程转化的输出能给采购、生产等环节提供足够的信息吗
11.
产品是否做可靠性测试？有记录吗
各项实际得分汇总
权重总体得分
3.工程技术、工程变更
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1
工程设计部门的组织职责是否划分清晰广泛的被员工了解吗
2
相关设计/工程转化的文件资料受控吗
0： 该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项目要求或该项目完全不符合要求。2： 该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项要求，但该项目在规划或执行中有所要求，或存在该项目管制但执行中有严重缺陷。3： 该项目被供应商进行管制或列为系统要求。4： 该项目被供应商进行管制或列为系统要求，执行中各项要求或规划全部能够落实，执行者配合、执行程度较高。5： 该项目完全被供应商进行管制或列为系统要求，全员寻求改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。