新版模具主要零件加工工艺规程模板

模具加工工艺及流程图一.拉延模１．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度， 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度． 同时按图铣出十字键槽．铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位．(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。

验证正确后在数控上完成凸模２Ｄ轮廓分模线, 安全平面，到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出３销基准孔,打上钢印,并记录在案．。

4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔．2．ＯP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共4处压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线 装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面 模座底面与压边圈配合的X 向内导板3销基准孔1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的Ｘ向导板安装面， Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.２. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线， 在加工前必须先测试2Ｄ轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确。

模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。

各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。

导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。

热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。

3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。

为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。

对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。

二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。

7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。

导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。

导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。

虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。

模具零件加工工艺作业指导书对应的流程/规范1. 目的1.1规范工艺运作流程和要求,统一原则，明确工艺职责和权限；1.2不断优化和改善工艺流程，降低制造成本。

2. 概述承做合理有效的零件加工工艺，追求最低的成本。

3. 术语4. 操作说明4.1 工艺工程师负责编排制定正确、合理的加工工艺，及合理的预估加工工时；4.1.1工艺工程师收到设计的3D图后4小时内排出前后模及行位主要大件的加工艺及工时。

4.1.2工艺工程师收到设计的2D图后4小时内排出散件加工艺及工时。

4.1.3工艺制作完成，盖好发行章，依据顺序与2D图档订一起，交给计划工程师。

4.1.4设变时，依据设计图档，工件加工状况更新工艺内容，换工艺卡时旧工艺卡回收报废处理。

如工件委外加工，新工艺卡给计划或QC回厂时更换。

4.1.5计划工程师负责加工工艺流程的跟踪，解决由于工艺问题或估工差异等问题；对于工时差异较大的进行统计，对各加工部门的反馈进行讨论，分析原因总结经验，不断完善工艺制造流程。

4.1.6对于大批量的复制模，在生产过程中要及时总结和改善加工方案，力求达到最低的加工成本，最佳的加工效果；整个项目完成后需总结经验，优化加工工艺及流程；制定标准，以供有类型模具时作为参考。

4.1.7计划工程师负责组织部门与部门之间因模具加工方面的联系与协调。

4.1.8工艺工程师负责零件加工生产过程中特殊夹具(非通用的夹具)的设计。

4.1.9工艺工程师负责制定加工工艺标准与规范，定期修改或改善工艺文件的合理性。

4.1.10工件未加工完成中途改模，按照设计图档更新工艺卡，及时更换旧工艺卡回收报废。

4.2 需在模具管理系统里面制定各零件工艺卡：4.2.1根据ESI与客户确认好的外观要求资料，选择适当的加工工艺。

4.2.2加工工艺选择时优先选用铣床，磨床加工，其次选择用CNC、WCUT、EDM。

4.2.3非胶位处的清角严禁使用电极加工，全部设计成CNC直接加工。

4.2.4小镶件需要CNC时，设计排位镶件一起CNC加工，再放电完成，线割分件。

毕业设计（论文）论文（设计）题目冷冲压模具设计专业名称模具设计与制造班级名称学生姓名指导教师完成时间施加压力，使其产生分离或塑冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产与自动化。

（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,因此冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采纳的冲压工艺方法也是多种多样的。

概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序，按差不多变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种差不多工序，每种差不多工序还包含有多种单一工序。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。

这时在工艺上多采纳集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。

复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。

级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。

模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。

脱模斜度是否合理。

脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。

二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。

标准零件加工工艺1、目的：有效地控制异常，提高效率，提高品质。

2、范围：适用标准零件的加工。

3、职责：无4、定义：无5、内容：5.1 油板(耐磨板)：(如图)5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组→铣床组→品检；5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头；5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测；5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°；5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；5.1.11 铣床加工油槽；5.1.12 送品检检测；5.2 压块(斜顶座耐磨板)；5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理→磨床组→铣床组→品检5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙；5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°；5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸；5.2.10 铣床加工油槽；5.2.11送品检检测；5.3 斜顶座：5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸；5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm；5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm；5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm；5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm；5.3.7 送品检检测；5.4 运输板：5.4.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品检；5.4.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.4.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.4.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.4.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.4.6 铣床加工螺丝扩孔和螺丝槽公差标准为-0.3mm至+0.1mm；5.4.7 铣床倒C角；5.4.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.4.9 送品检检测；5.5 压线板：5.5.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品管5.5.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.5.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.5.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.5.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.5.6 铣床加工平头螺丝扩孔和平头螺丝杯头；5.5.7 铣床倒C角；5.5.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.5.9 送品检检测；5.6 摆杆：5.6.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.6.2 铣床加工长宽方向的正四面体，留余量0.4mm-0.5mm；5.6.3 磨床加工至图纸尺寸，公差为长宽方向+0.03mm至+0.05mm；5.6.4 锯床锯Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm,；5.6.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm，并加工A尺寸，留余量0.2mm；5.6.6 磨床精磨Z方向和A尺寸的厚度至图纸尺寸，公差±0.1mm；5.6.7 铣床加工螺丝扩孔和螺丝杯头孔；5.6.8 铣床用分度转盘加工图示R位置；5.6.9 铣床将各部位倒角；5.6.10送品检检测；5.7 击杆导正块：5.7.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.7.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，留余量0.3mm-0.5mm；5.7.3 磨床加工长宽方向的尺寸至图纸尺寸，公差为+0.00mm至+0.03mm；5.7.4 锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm至1.5mm；5.7.5 铣床加工Z方向尺寸及A、B尺寸，留余量0.3mm；5.7.6 铣床钻螺丝扩孔及螺丝杯头孔后加工斜面至图纸要求尺寸；5.7.7 磨床加工Z方向尺寸及A尺寸，公差为±0.2mm，磨床精磨B尺寸，公差为±0.02mm；5.7.8 铣床倒角；5.7.9 送品检检测；5.8 急回击杆；5.8.1工艺路线；铣床组→磨床组→品检5.8.2 铣床领精料；5.8.3 铣床组钻螺丝扩孔及销钉孔并倒角；5.8.4 铣床加工斜面至图纸尺寸，公差±0.2mm；5.8.5 铣床倒角后送磨床；5.8.6 磨床精磨宽尺寸，公差为±0.02mm；5.8.7 送品检检测；5.9 行位座5.9.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.9.2 铣床领精料并加工T槽各部位尺寸，留余量0.3mm；5.9.3 磨床精磨T槽各位尺寸，公差见公差标准；5.9.4 锯床切断长方向的尺寸，留余量1mm-1.5mm；5.9.5 铣床加工长度尺寸，留余量0.3mm-0.5mm；5.9.6 磨床精磨长度尺寸，公差±0.1mm；5.9.7 送铣床加工斜面、斜孔及镶件挂台槽，斜面留余量0.5mm-0.6mm，斜孔公差为+0.2mm至0.5mm，镶件挂台槽留余量0.2mm-0.3mm；5.9.8 磨床精磨斜面，留余量0.3mm,精磨镶件挂台槽，公差见公差标准；5.9.9 送品检检测；5.10 铲基：5.10.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.10.2 铣床领精料；5.10.3 铣床加工A及螺丝孔，A尺寸留余量0.3mm-0.5mm；5.10.4 送磨床精磨A尺寸，公差为+0mm至+0.02mm；5.10.5 锯床切断长度方向尺寸,留余量1mm-1.5mm；5.10.6 铣床加工长度方向尺寸，留余量0.2mm-0.4mm；5.10.7 磨床精磨长度尺寸，公差为-0.1mm至-0.3mm；5.10.8 铣床粗加工斜面，留余量0.3mm；5.10.9 磨床精磨斜面，留余量0.15mm钳工Fit模；5.10.10 送品检检测；6、相关文件：6.1 标准图纸；7、相关表格：7.1 «零件加工控制表»；7.2 «零件\铜公交接表»。

模具制造工艺流程及模架、模芯、滑块的加工一、模具制造工艺流程如下：流程图：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产。

（1）模架加工打编号A/B板加工面板加工顶针固定板加工底板加工（2）模芯加工飞边粗磨铣床加工钳工加工CNC粗加工热处理精磨CNC精加工电火花加工省模（3）模具零件加工滑块加工压紧块加工分流锥浇口套加工镶件加工二、模架加工细节（1）打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

（2）A/B板加工（即动定模框加工）A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角钳工加工：攻牙，修毛边（3）面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

（4）顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

（5）底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）三、模芯加工细节粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角钳工加工：攻牙，打字码CNC粗加工发外热处理HRC48-52精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内CNC精加工电火花加工省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

模具加工工艺及流程图一．拉延模1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面,精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角,检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽.铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位.（注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后,不管正面够不够加工只能以底面基准为准,不能再偏中心,如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。

验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线, 安全平面,到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印,并记录在案.。

4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住,为方便组立后取基准加工,可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共4处压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面 模座底面与压边圈配合的X 向内导板3销基准孔2．OP10压边圈1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的X 向导板安装面, Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.2. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。

模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准2。

1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改), 2.2加工预留量原则:需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0。

25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0。

5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0。

1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0。

03mm的抛光余量.2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0。

005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0。

02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01~0。

03mm范围内.合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在0.01～0。

02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0。

01～0。

02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0。

01~0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0。

01～0。

02mm的间隙配合。

2。

4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极;定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

模具主要零件加工工艺规程（doc27页）毕业设计〔论文〕论文〔设计〕题目冷冲压模具设计专业名称模具设计与制造班级名称学生姓名指导教师完成时间施加压力，使其产生分离或塑冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料〔金属或非金属〕批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产与自动化。

〔2〕冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一样不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一样较长,因此冲压的质量稳固,互换性好,具有〝一模一样〞的特点。

〔3〕冲压可加工出尺寸范畴较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

〔4〕冲压一样没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采纳的冲压工艺方法也是多种多样的。

概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压〔俗称冲裁件〕的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序，按差不多变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种差不多工序，每种差不多工序还包含有多种单一工序。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，假设用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。

这时在工艺上多采纳集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。

复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。

级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

模具加工工艺规程一、模具生产过程的概念模具的生产过程，是指将用户提供的产品信息和制件的技术信息通过结构分析、工艺性分析，设计成模具；并基于此，将原材料经过加工、装配，转变为具有使用性能的成型工具的全过程。

整个生产过程可用下述框图表示。

原材料的运输、存放生产准备毛坯制造机加工、热处理装配试模包装、入库•具体地说，模具生产过程分以下六个阶段。

•(1)模具方案确定分析产品零件结构、尺寸精度、表面质量要求以及成型工艺。

•(2)模具结构设计进行成型件造型、结构设计；系统结构(包括定位、导向、卸料以及相关参数设定等)设计，即总成设计。

•(3)生产准备成型件材料、模块等坯料加工；标准零、部件配购；根据造型设计，编制NC、CNC加工代码组成的加工程序；以及刀具、工装等。

•(4)模具成型零件加工根据加工工艺规程，采用NC、CNC加工程序进行成型加工、孔系加工；或采用电火花、成型磨削等传统工艺进行加工，以及相应的热处理工艺。

•(5)装配与试模根据模具设计要求，检查标准零、部件和成型零件的尺寸精度、位置精度，以及表面粗糙度等要求；按装配工艺规程进行装配、试模。

•(6)验收与试用根据各类模具的验收技术条件标准和合同规定，对模具试冲制件(冲件、塑件等)和模具性能、工作参数等进行检查、试用，合格后则验收。

模具生产过程示意图二、模具工艺过程•在模具生产过程中，直接改变制件的形状、尺寸、相互位置、性能的生产过程称为工艺过程。

工艺技术人员应该根据模具的特点和要求、模具生产具体条件和工艺规律等编制工艺技术文件，用于指导生产。

• 1. 模具工艺过程的主要内容•(1)编制工艺文件模具工艺文件主要包括模具零件加工工艺规程、模具装配工艺要点或工艺规程、原材料清单、外购件清单和外协件清单等。

•模具工艺技术人员应在充分理解模具结构、工作原理和要求的前提下，结合本企业冷、热加工设备条件，本企业生产和技术状态等条件编制模具零件加工和模具装配等工艺文件。