特采处理程序文件(6页)

特采处理程序文件(doc 6页)四、权责 单位 五、作业流程 六、作业内容 Who ，When ，Where ，How to do ，What 七、参考文件 八、应用窗体 No 流程技术组 仓配组 1 特采时机 6.1特采时机 6.1.1进料检验不合格，但需紧急上线使用时。

6.1.2制程中检验不合格，但需放宽规格时。

6.1.3成品检验不合格。

厂务部营业部2 填单/退货/重工/报废6.2填单/退货/重工/报废6.2.1相关单位主管分别依以下状况，填写〝异常处理联络单〞(MS-G4-1401)如附件1，提出特采申请，呈请厂务部主管审核，并依【矫正与预防措施管理程序书】(MS-G2-1401)之相关规定办理。

6.2.1.1原物料：相关单位主管依【进料检验程序书】(MS-P2-1001)之相关规定办理。

6.2.1.2制程中：相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)之相关规定办理。

6.2.1.3成品：相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【成品检验程序书】(MS-P2-1003)之相关规定办理。

6.2.2原物料经检验判定不合格时，相关单位主管依【进料检验程序书】(MS-P2-1001)之相关规定办理退货。

6.2.3制程中与成品经检验判定不合格时，相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【重工处理程序书】(MS-P2-1302)之相关规定，进行重工。

6.2.4制程中与成品经检验判定不合格时，相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【报废处理程序书】(MS-P2-1303)之相矫正与预防措施管理程序书(MS-G2-1401)进料检验程序书(MS-P2-1001)制程巡回检验程序书(MS-P2-1002)成品检验程序书(MS-P2-1003)重工处理程序书(MS-P2-1302)报废处理程序书(MS-P2-1303)异常处理联络单(MS-G4-1401)名翔恿线股份有限公司特采处理程序书 文件编号 MS-P2-1304 制订日期：89年11月1日 修订日期： 年 月 日 版次：A.0版 页 次 第3页共4页四、权责 单位 五、作业流程 六、作业内容 Who ，When ，Where ，How to do ，What 七、参考文件 八、应用窗体 No 流程定，进行报废。

物料特采程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。

2.0范围适用于公司物料特采的运作。

3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。

3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。

3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。

3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。

3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。

4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。

5.0 运作流程图 形成记录《来料检查报告》《不合格物料处理单》正常情况下《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》偏离标准太多无法接受或无能力加工时《不合格物料处理单》《特采物料加工/挑选时费用表》《特采物料加工/挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程6.1确认不合格物料正常情况下，IQC 对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC （在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。

6.2特采申请6.2.1当PMC 根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。

6.2.2PMC 督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的行为进行制约。

不合格物料 工程/品管评估确品管部开据处理报告 PMC 提出特采申请让步接收/使用 生产加工/挑选不合格退货/反馈不合格物料 退货供应商 决策者审批 生产部评估确认6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品管部。

有限公司1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。

2.范围2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。

2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。

2.3 设计变更，旧品之使用。

3.定义3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。

3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。

4.权责4.1 厂长：负责特采申请之核准。

4.2 生产部：负责特采申请的提出。

4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。

4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。

使用表单特采申请单质量异常联络单5.内容 5.1 流程图：流 程5.2 特采申请5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。

5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。

权责单位生产部 相关部门 厂长 品管部 相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序5.2.3 特采申请条件A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。

B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。

C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。

D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。

5.2.4以下情况不可特采A.对于安全及重要功能有影响者。

B.有售后客户抱怨之顾虑者。

C.同一状况多次发生者。

5.3特采审核及批准5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。

5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。

5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。

5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。

特采管理规定1.目的对于不符合规格之原物料进料，制程中半成品及最终成品，在不影响其预期的使用功能及特性条件下，可依照本程序进行特采，以免影响正常生产及交期。

2.范围适用于本公司所有物料、辅料、半成品、成品在判定不合格时特采处理。

3.职责3.1采购部：负责对外购物料不合格品提出特采申请以及向供应商进行索赔；3.2生产部：负责对特采过程中多领物料消耗工时等的记录；3.3品质管理部：负责对提出特采申请物料做出判定；3.4工程部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定；3.5物流部：负责对特采结果的最终确认。

4.工作流程4.1.定义：4.1.1特采：物料不符合公司制定的检验标准要求，但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关部门在评审单上签字，以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。

特采需按照特采材料总价格的5%~10%降价处理；4.1.2特采评审：由采购部、品质管理部、工程部、生产部组成，负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审；召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于特殊情况的特采可由更高管理者审批；4.2特采原则：本公司使用的原材料、半成品发生不合格又急需使用时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性和功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。

4.2.1对需要加工、挑选作业的，特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。

4.2.2采购部与供应商商讨特采作业所产生的费用。

4.2.3对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱诉事件发生时。

4.2.4对产品功能及产品价值的影响很微小时。

4.2.5为应付紧急生产，来不及做正常检验时，必须加以特别标识与记录，以利追溯、鉴别回收。

4.2.6如客户订单合约中有规定时，特采品必须征求客户或其代表的同意，才能办理使用或出货。

4.3特采申请：当产品发生不合格又急需使用时，采购部门负责特采申请的提出，根据零部件检验记录或品质异常评审单会同各部门进行会签。

特采流程文件编号：1 目的明确当原材料、半成品、成品出现不合格现象又急需使用时的特采作业流程.2 适用范围来料检验不合格时、自制件检验不合格时与成品检验不合格时均适用。

3 名词解释3.1特采物料不符合公司制定的检验标准要求,但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关单位书面签核以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。

3.2材料评审会议由采购部、开发部、计划、品质、商务部组成负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审会议召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议的评审或意见不一致时，以会议的形式进行评审。

4 职责和权限PMC 负责对外购物料不合格品提出特采申请生产部负责对本部门生产的不合格品提出特采申请品质部负责对提出特采申请物料作出最终判定开发部负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定物料部负责对特采的物料隔离/标识和发放管理.5特采程序5.1特采原则本公司使用的原材料、半成品或成品发生不合格又急需使用时,在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。

特采必须有相应的备用应急方案及处理措施.5。

1。

1 对需要加工、挑选作业的,特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。

5。

1。

2 同一单位生产的同一物料的同一异常每月特采只允许一次且由申请部门与责任单位协商特采作业所产生的费用，供应商来料由采购负责追回。

5.2特采申请当产品发生不合格又急需使用时,申请部门负责填写《来料品质异常通知单》的特采项目并注明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》。

5。

3特采评审对于容易达成共识的特采申请一般以会签模式进行评审申请部门负责将《来料品质异常通知单》附上产品必要时根据品质部要求添附有关试验及判定资料，交材料评审小组流动评审，相关部门负责人签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由PMC提出,由商务部同客户进行沟通确认。

特采产品处理流程嘿，咱来说说特采产品处理流程这档子事儿哈！你想啊，特采产品就像是一群有点特别的“小家伙”，它们可能有点小毛病，但又不是完全不行。

那咱得好好对待它们呀！当这些特采产品出现的时候，咱就得像侦探一样，仔细瞅瞅它们到底是啥情况。

这可不是随便看看就行的，得认真，得用心！咱得搞清楚这些小毛病会不会影响大局呀。

然后呢，就该给它们分分类啦！就好比把苹果和橘子分开一样。

不同类型的特采产品，处理方式也不一样哦。

有的可能稍微调整一下就能用了，那咱就别浪费，让它发挥发挥余热呗。

可有的呢，可能就比较麻烦，得好好琢磨琢磨怎么处理才好。

接着呀，咱得制定一个专门的计划。

就跟咱出门旅游得规划路线似的，不能瞎走呀。

这个计划得详细，得考虑周全，可不能马马虎虎的。

处理的时候呢，咱得小心翼翼的，别把这些特采产品给弄伤了。

就像对待宝贝似的，轻拿轻放。

这可不是开玩笑的，要是不小心搞坏了，那不就白折腾啦？处理完了，也别以为就万事大吉了哦！还得检查检查，看看是不是真的处理好了。

这就像考试完了要检查一遍试卷一样，可不能马虎。

要是没处理好，那不是给自己找麻烦嘛！咱再想想，要是没有这么一套流程，那得乱成啥样呀？那特采产品不就成了无头苍蝇到处乱撞啦？那可不行！咱得让它们乖乖听话，按照咱的规矩来。

特采产品处理流程，说简单也简单，说复杂也复杂。

但只要咱认真对待，就一定能处理好。

咱可不能小瞧了这些特采产品，它们也是有价值的呀！咱得让它们发挥出最大的作用，为咱的工作、生活添砖加瓦。

你说是不是这个理儿？所以呀，好好对待特采产品处理流程，就是对自己负责，对大家负责！就这么着吧，让咱一起把特采产品处理得妥妥当当的！。

特采流程特采流程是指在特殊情况下采取的一种采购流程。

一般而言，企业在进行采购时会经过一系列的步骤，如制定采购计划、招标、评标等。

然而，在一些特殊情况下，如紧急情况、特殊材料需求等，企业需要采取特殊的流程来快速满足采购需求。

本文将详细介绍特采流程，并说明如何使用Markdown文本格式编写特采流程文档。

目录• 1. 特采流程概述• 2. 特采流程步骤– 2.1 采购需求确认– 2.2 供应商选择– 2.3 价格协商和合同签订– 2.4 物流安排• 3. 特采流程文档编写– 3.1 使用Markdown编写文档– 3.2 文档结构和格式• 4. 结论•参考文献1. 特采流程概述特采流程是指在一些紧急、特殊情况下采取的采购流程。

特采流程的目标是快速满足采购需求，保证生产或经营的持续进行。

特采流程相比常规采购流程更为简化，以提高采购效率。

2. 特采流程步骤特采流程包括以下步骤：2.1 采购需求确认在特殊情况下，采购需求往往较为紧急和特殊。

在这一步骤中，采购部门需要与相关部门和业务人员进行沟通，明确采购需求的具体内容和紧急程度。

采购需求确认的目标是确保采购部门能够准确了解所需材料或服务的规格、数量和时间等方面的要求。

2.2 供应商选择特采流程中，供应商选择的重点在于快速选择合适的供应商，以满足采购需求的紧急性。

采购部门会根据特殊需求的特点，参考以往的供应商信息和市场情况，快速评估并选择合适的供应商。

供应商选择的目标是确保能够找到可靠且能及时供货的供应商。

2.3 价格协商和合同签订在特采流程中，价格协商和合同签订的过程相对简化。

采购部门与供应商进行价格谈判，并在达成价格协议后尽快签订采购合同。

合同签订的目标是确保采购的价格和交货条款等方面的规定得到有效执行。

2.4 物流安排特采流程中，物流安排的目标是确保所采购材料或服务能够按时到达目的地。

采购部门需要与供应商和物流公司密切合作，协调物流运输和交货安排，以满足紧急需求的时间要求。

1.目的：为确保客户要求的交货日期和不影响产品最终质量造成客户报怨或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。

2.范围：适用于本公司相关部门由于生产需要以及客户需求，对原材料以及外协产品提出的特采过和要求。

3.职责3.1来料不合格由采购部特采申请与生产的不合格由生产部门提出特采申请。

3.2品质部负责来料检验和过程检验不合格报告的提交，参与特采评审。

3.3技术部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理方法。

3.4生产部负责特采产品的隔离，标示等。

3.5财务部负责费用的核算及扣除。

4.定义特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。

4.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部停产，造成更大的损失；但通过增加工序或返修后不影响产品的质量。

4.2生产过程中因材料价格昂贵，如果报废的话，损失较大；且不良项目偏离质控点范围较小，该不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。

5.特采申请必须符以下原则：5.1确定最终产品符合原合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。

5.2申请特采时，必须详细填写“特采申请单”，写明不合格原因及特采原因。

5.3来料不合格由采购部召集生产部、技术部、品质部进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论。

签署决定是否同意特采申请的处理意见。

5.4会审意见呈交总经理进行核准，特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以下方式处理。

5.4.1偏差接受：特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，由生产部估算并上报损失工时，报品质部核实。

由品质部通知采购部与供应商交涉，达成协议后交财务进行扣款。

5.4.2全检：以此批检验后判为不合格的物料，经批准特采后进行全数检验，由品质部组织人员进行挑选，将剔除的不合格品作退货处理；合格品办理入库，投入生产，挑选耗费工时由品质部通知采购部，由采购部按程序与供应商确认后，送交财务作扣款处理。

特采管理程序（ISO9001：2015）1.目的规范不合格品的让步放行及物料的紧急放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。

2.范围适用于本公司所有的原材料、半成品和成品。

3.定义：3.1 特采：指在产品在使用或流入下道工序前，对偏离标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。

同意特采产品处理方式有三种：让步接收、分选/加工、紧急放行。

3.2 让步接受：经批准特采全部项目的不合格品，可不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货。

或经批准特采部分项目的不合格品，可针对该项目不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货，但其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

3.3 分选/加工：经批准特采某项目限度内的不合格品，可针对该项目通过“分选/加工”、“返工/返修”等处理满足了特采限度要求后才能放行，且其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

3.4 退货/报废：指不合格物料、成品、半成品的不良缺陷严重影响我司或客户的生产品质，不能为我司或客户所接受，进行物料退货，成品、半成品报废。

3.5 紧急放行：生产急用，IQC来不急检验或验证的原材料放行产品的做法，称为“紧急放行”。

当紧急放行批次物料在生产过程中发现不合格,此时IQC在及时追回原材料的前提下对产品进行评估、讨论是否放行。

4.职责4.1 资材部：提出来料的特采申请。

4.2 业务部: 提出在库成品的特采申请，特采通知客户的评估。

4.3 生产部：提出制程中半成品、成品的特采申请。

4.4 特采评审部门(组成人员)：对特采申请提出意见。

4.5 质量部(质量总监)：最终批准特采放行。

5.作业内容:5.1 特采原则5.1.1 在申请、审核、批准“特采”时应注明需特采的不合格品的不合格项目及其限度（必要时签定样板）、限定的数量、时间期限。

5.1.2 对不合格品的特采使用，确保没有安全性、公害性、主要功能性缺陷及可靠性隐患，也不影响客户最终使用，不违反相关法规，不引起客户的投诉。

特采处理程序文件一、目的特采处理程序的目的在于规范在原材料、零部件、半成品或成品不符合既定质量标准或规格要求的情况下，经过评估和审批，对其进行特殊采用的流程和管理，以确保在不影响产品质量和客户满意度的前提下，合理利用资源，降低成本，同时保证公司的正常生产和运营。

二、适用范围本特采处理程序适用于公司采购的原材料、零部件、在制品、半成品及成品在不符合质量标准或规格要求时的特殊采用情况。

三、职责分工1、质量部门负责对不合格品进行检验、判定和评估，提供质量分析报告。

参与特采申请的评估和审批，提供专业的质量意见。

2、采购部门负责提出特采申请，并提供供应商的相关信息和情况说明。

与供应商沟通协调，督促其改进质量问题。

3、生产部门负责评估特采品对生产过程和产品质量的影响。

按照特采决定进行生产安排和控制。

4、技术部门负责从技术角度评估特采品的可用性和潜在风险。

提供必要的技术支持和改进建议。

5、高层管理负责特采申请的最终审批决策。

四、特采申请条件1、生产急需，无法及时更换或补货，且特采不会对产品质量和性能造成重大影响。

2、特采所带来的潜在风险在可控范围内，且经过评估认为可以通过后续的生产控制或检验措施予以弥补。

3、特采所节省的成本或避免的损失显著大于可能产生的质量风险和客户投诉成本。

五、特采申请流程1、当发现不合格品需要特采时，采购部门填写《特采申请单》，详细说明不合格的情况、特采的原因、数量、预计使用的产品批次等信息，并附上质量部门提供的检验报告和相关数据。

2、《特采申请单》依次提交给质量部门、技术部门和生产部门进行评估。

各部门在接到申请单后的_____个工作日内完成评估，并在申请单上签署意见。

3、质量部门根据各部门的评估意见，综合分析特采的风险和可行性，形成初步的评估报告，并提交给高层管理。

4、高层管理在收到评估报告后的_____个工作日内做出最终的审批决策。

六、特采审批原则1、质量第一原则：特采的决定必须以不影响产品质量和客户满意度为前提。

物料特采流程1.0目的规范物料特采流程，有效保证产品质量，促进供应商产品质量逐步提高，减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。

2.0范围适用于公司物料特采的运作。

3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。

3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。

3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。

3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费等数据的提供、反馈。

3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。

4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工，挑选使用物料所进行特别采购行为。

形成记录Array《来料检验报告》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》6.1确认不合格物料正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品质主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。

6.2特采申请6.2.1当PMC根据生产排期，在重新交货周期大于生产周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。

6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的进行制约。

6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品质部。

6.3特采物料评估与确认6.3.1品质部接到物料特采的申请后，组织技术人员、会同品管等相关人员进行评估。

工程部按照品质部检验结果和来料实物，评估特采对象对制造工艺、产品质量的影响，并作出是否可特采的决定，必要时可召开MRB会议评审决定。

6.3.2一般情况下物料特采的工程确认有PIE部负责，必要时由IQC 与开发部门联络共同确认，外观可以由品管部直接确认。

对PMC提出申请的特采物料，可有下列确认结果：①不可使用。

特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。

2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。

3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。

供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。

生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。

客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。

品质保证部经理：负责特采申请的审批。

仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。

总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。

PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。

开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。

制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。

4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。

同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。

4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。

4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。

4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。

特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。

2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。

3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。

供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。

生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。

客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。

品质保证部经理：负责特采申请的审批。

仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。

总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。

PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。

开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。

制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。

4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。

同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。

4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。

4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。

4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。

原材料不合格品处理流程(总6页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。