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一、委外加工操作手册委外生产任务单的建立委外加工管理系统充分考虑用户的多样化的使用要求，能处理各种来源的生产任务：手工录入的委外生产任务；手工分割的委外生产任务；根据销售订单建立的委外生产任务；主生产计划MPS投放的委外生产任务；物料需求计划MRP 投放的委外生产任务；项目MRP投放的委外生产任务。
手工建立委外生产任务时，如果不录入销售订单，各字段的输入规则如表5-1：图1录入委外生产任务单保存后，菜单栏与工具条即出现【确认】，单击【确认】，即可使当前的委外生产任务单成为“确认”状态，在下一次计划运算时，不会被删除。
同时生成投料单。
此时，不能生成下级单据。
委外生产任务单确认后，菜单栏与工具条即出现【下达】，单击【下达】，即可将当前的委外生产任务单下达给加工单位正式生产。
同时，根据系统参数是否自动审核投料单，系统将决定是否对投料单进行自动审核。
此时，可以生成下级单据。
对于一个已下达的委外生产任务单，用户可以根据需要生成其下级自制件的委外生产任务单。
在“委外生产任务单序时簿”界面〖编辑〗菜单下以及单据界面〖查看〗菜单下，提供了生成下级委外生产任务单的功能。
所生成的下级委外生产任务单的单据来源为手工分解，并与上级任务单建立关联关系，用户可使用单据联查功能跟踪。
在“委外生产任务单序时簿”界面，单击〖编辑〗→〖查看〗或〖修改〗，系统弹出“查看单据”或“编辑单据”界面；单击〖选项〗→〖BOM展开选项〗，系统弹出“BOM展开选项”界面；即可设置展开规则进行局部MRP运算来产生下级委外生产任务单。
生成下级任务单的编号受参数“生成下级任务单的编号保留上级任务单编号”的影响，如果该参数为是，在任务单生成下级任务单时，下级任务单的编号会根据编码规则“原任务单号＋’_’＋自然数（从1开始）”生成；如果该参数为否，在任务单生成下级任务单时，下级任务单的编号还按照原规则生成，即：委外生产任务单的前缀＋当前值＋后缀。
生成下级任务单时，如果生成的下级单据是委外生产任务单，物料的属性为委外加工，则加工单位缺省为物料的来源；如果物料来源为空，则加工单位为空。
BOM展开选项在生成下级任务单中的运用本期概述z本文档适用于 K/3 V12.2WISE生产任务管理模块。
z学习完本文档后，能够基本掌握如何根据BOM展开选项生成下级生产任务单。
版本信息z2012年04月23日 V1.0 编写人：李乐朋z2012年04月27日 V2.0 修改人：蔡 方版权信息z本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。
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背景企业生产产品的结构日剧复杂化，一个产成品的物料清单bom中，如有子项物料还是半成品，在生成上级物料的生产任务单时，可以运用K/3中生成下级生产任务单的方式去生成下级物料的任务单，而不需要再次手工新增。
所生成的下级生产任务单的单据来源为手工分解，并与上级任务单建立关联关系，用户可使用单据联查功能跟踪。
功能介绍金蝶K/3中，可以利用生产任务单生成下级任务单的功能，进入任务单单据界面，单击【选项】→【BOM展开选项】，系统弹出“BOM展开选项”界面，此功能主要针对没有运用物料需求计划模块功能的用户，即可设置展开规则进行局部MRP运算来产生下级生产任务单。
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
工作任务单班级组别组长成员项目一YL－335B自动线认识实训内容1、现场认识YL－335B自动线的整体结构，包括哪些工作站？各工作站的基本结成结构？熟悉整个生产线的整体运行工艺流程。
2、现场认识YL－335B的供电系统结构，正确理解其电路原理，熟悉各个开关的控制功能。
实训报告1、简述YL－335B自动线的整体结构，各工作站的基本组成结构？2、写出整个生产线的整体运行工艺流程。
完成时间完成情况（评分）其它班级组别组长成员项目2 供料站的原理、安装与调试实训内容1. 安装机械部件；2. 安装光电传感器、金属传感器和磁性开关、电磁阀；3. 安装、调试气路；4. 根据电气原理图连接电气线路；5. 编写、下载、调试与运行程序。
实训报告1. 写出安装机械部件的方法及要点；2. 写出安装、调试光电传感器、金属传感器和磁性开关的方法及要点；3. 写出安装、调试气路的方法及要点；4. 用CAD画出供料站的电气控制线路图；5. 写出供料站的I/O分配表；6. 根据工艺流程、顺序功能图、I/O分配表编写程序；7. 写出调试供料站的过程及心得体会。
完成时间完成情况（评分）序号实训内容评价要点配分教师评分1 机械部分安装与调试安装正确、动作顺畅、紧固件无松动102 气路安装与调试气路连接正确、美观、无漏气现象、运行平稳103 电路设计电路设计符合要求104 电路接线接线正确、布线整齐美观105 程序编制及调试根据工艺要求完成程序编制和调试，运行正确。
506 职业素养与安全意识操作是否符合安全操作规程和岗位职业要求；工具摆放是否整齐；团队合作精神是否好；是否保持工位清洁，爱惜实训设备等。
10合计100其它班级组别组长成员项目3 加工站的原理、安装与调试实训内容1. 安装机械部件；2. 安装光电传感器和磁性开关、电磁阀；3. 安装、调试气路；4. 根据电气原理图连接电气线路。
5. 编写、下载、调试与运行程序。
实训报告1. 写出安装机械部件的方法及要点；2. 写出安装、调试光电传感器和磁性开关的方法及要点；3. 写出安装、调试气路的方法及要点；4. 用CAD画出加工站的电气控制线路图；5. 写出加工站的I/O分配表。
K/3生产领料业务流程简介根据领料单的操作方式可分配套领料、分仓领料、受托加工领料、合并领料、工序领料。
下面重点介绍K/3系统中的这几种领料操作。
1.1配套领料1.1."1应用场景配套领料是指按生产任务单的产量或指定的数量，将投料单上所列物料按投料单中的用量配套领取出来。
这种领料方式适合于物料要同时或几乎投入生产的情况，比如产品的最终装配，通过这种领料方式可以避免生产线上出现物料不齐套的问题。
1.1."2操作说明生产任务管理选项参数“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”对配套领料有影响，选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时，领料单的物料领用数量根据配套数量乘以BOM单位用量计算得到；没有选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时，领料单的物料领用数量根据配套数量乘以（计划发料数量/生产数量）计算得到。
依序进入〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产投料〗→〖生产投料单-配套领料〗，在打开的投料单序时簿中，选择菜单栏〖编辑〗中的〖配套领料〗，点击后，系统弹出配套领料的界面，在“生产任务单信息”中填写“配套数量”，并在“参数设置”页面填写“默认领料人”和“默认发料人”，依业务需要决定是否选择“只领用非倒冲物料”，点按“确定”，系统会提示生成领料单成功，并给出领料单号码。
领料单可在仓存管理系统生产领料序时簿中查看到。
如果物料设置了批号处理，但没有在投料单上指明批号，在处理配套领料时，则无法实现配套领料。
1.2分仓领料1.2."1应用场景分仓领料是指生成的领料单按发料仓库分别生成不同的领料单。
如果物料的分拣及出库记录数据处理是按仓库分由不同的仓管员处理，则应采用此种领料方式。
根据仓库分别生成领料单，可以方便拣料、领料。
1.2."2操作说明依序进入〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务单-分仓领料〗，在打开的任务单序时簿中，选择需要领料的生产任务单，在菜单栏上的〖编辑〗单击〖分仓领料〗，系统弹出分仓领料的界面，如果是按任务单进行分仓领料，在左边窗体选中要进行分仓领料的任务单，在右边上窗体选择领料仓库，单击“生成”，系统会弹出生产领料界面。
精品一KIS 生产管理系统精品一生产管理系统概述关于生产系统生产管理系统完全为国内中小型加工企业专门设计，符合通常的业务处理流程，能够满足大多数中小企业的业务需要。
系统中以生产任务单为核心，提供了采购建议、生产领料、产品入库、在产品产量录入、费用分摊、生产成本核算等功能，并通过形象化、导航式的界面协助您处理日常业务，具有使用简便、功能实用等特性。
通过采购建议功能，系统可以根据下达生产数量和库存数量，为企业提供各种外购原材料的采购数量，既能保证生产原材料的充足供应，又能将库存数量降到最低。
通过生产成本核算功能，系统可以自动计算产品入库成本，解决小型生产型企业成本核算复杂的问题。
生产管理系统的主要特点包括：灵活的业务流程处理生产管理系统采用灵活的设计理念，以满足用户丰富繁杂的业务需要。
主要体现在：系统提供灵活快捷的录单方法，所与单据都支持上拉、下推和手工录入三种方式录入；单据上可以关联查询下游单据的执行情况；单据序时簿中可以通过“上查”“下查”功能实现单据间的关联查询。
生产领料和产品入库单支持红蓝单，满足正常领料、入库，以及退料和退库等业务流程。
系统提供采购建议功能，可以根据销售订单和生产任务单，结合即时库存、安全库存、采购在途量、销售未出库量和生产未领料量给出采购建议量，最大限度的降低企业库存量，并保证原料的供应，避免因原料短缺而影响生产。
针对生产周期超过一个会计期间的企业，系统提供了约当产量法进行成本核算，通过“在产品产量录入”功能确认在产品数量和约当系数，保证产品入库成本的准确核算。
系统提供费用分摊单，可以将直接材料以外需要记入产品入库成本的费用记录下来，通过生产成本核算将其他成本记入产品入库成本中。
严密的业务控制由于生产领料单和产品入库单，是生产管理模块和仓存管理模块共用的单据，考虑到不使用生产管理模块的用户也可以使用这两张单据，因此如果使用生产模块，并且希望系统能够自动核算产品入库成本，蓝字的生产领料单和产品入库单一定需要关联生产任务单生成，红字的生产领料单和产品入库单一定要关联蓝字的生产领料单和产品入库单（该蓝字单需要关联生产任务单生成）。
浅谈金蝶K3的MRP、MTO与ETO对面向订单企业的解决方式小批量、多品种，面向订单设计、生产，是当前越来越多的外资和民营企业的最典型最广泛的生产模式，这种类型的企业强调的是以销售订单驱动采购和生产，从而实现最大限度地满足市场和客户的需求。
对于现在市场快速变化的挑战上，如果继续采用传统按库存生产的模式，将会造成更多的库存和资金积压，它们需要一个支持面向面向订单设计、生产模式的系统来管理日常动作来提高企业竞争力。
面向订单作业的企业，无论是产品还是材料，在实际管理中，都有可能，要求要严格按订单来管控与之相关的所有业务，这种需求，实际上是面向订单的企业的客户所要求的，在企业中，同一种材料，有可能来自不同的供应商，即便来自同一供应商，出于品质管理或者其他目的，客户往往也会要求企业区分得很清楚，不同混在一起。
例如，某电脑厂商，有可能同时接到IBM和DELL 的服务器代工订单，相对而言，对材料的品质要求，IBM有可能要严于DELL，他会要求给DELL 采购的材料，不允许用在其订单产品上。
企业面向订单作业(设计、生产)的管理需求，是对企业自身管理水平提出的挑战，同时也是对金蝶K3ERP软件产品提出的挑战。
一、在谈论之前MRP、MTO与ETO之前，我们先了解其相关概念。
MRP，是指物料需求计划：Material Requirement Planning，是指根据各种需求（订单、预测、主生产计划），考虑产品结构（BOM）、库存、物料基础资料等信息将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购）。
MTO，是指面向订单生产：Make To Order，产品在接到订单前是设计好的。
接到订单后才采购物料，然后进行生产。
这种方式下，整个交货提前期包括物料采购时间、生产时间、交货处理时间。
ETO，是指面向订单设计：Engineering To Order，是指接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品。
管家婆工贸版V1.0生产管理部分操作说明一、期初系统初始化存货在新增存货明细时“提前天数”是指在采购、生产该存货所需耗用时间天数。
期初生产任务单在进销存初始化时，如果期初存在有生产任务，新增期初生产任务单时需要客户自已编写单据编号。
期初生产领用引用期初生产任务单中的数据。
成本计价方法在管家婆工贸版V1.0中只有一种成本计价方法-----移动加权平均法二、辅助工具生产计划单“生产车间”、“存货名称”、“预测数量”需要客户填写，这里的“存货”是指需要生产的产成品或半成品，预测数量是指决策者依照市场的需求，估计应销售的数量。
“计划开工时间”、“计划完工时间”系统默认为制单日，客户也可根据实际情况填写。
“下达产量”和“完成产量”来自系统根据“生产任务单”和“完工验收单”中的有关单据自动生成。
如果由生产计划单下达生产任务单成功后，原生产计划单上显示“执行完毕”，并不能修改原生产计划单。
BOM清单点击“业务处理”——“生产管理”——“物料清单”，首先弹出“BOM查询表”。
点击“新增”，即可进入物料清单的操作界面。
选择“父项名称”，即确定所要生产的产品名称。
将光标锁定在所要生产的产品处，点击“清单维护”，就可以进行编辑了。
点击“添加”，选择生产的产品所需要的零件，即子件。
输入父项产品的数量、定额工时。
输入子件的数量、损损耗率。
如果有的存货，部分子件是相同的，就可以使用“引入子件”的功能，把已经建立好BOM清单的存货下的所有子件引入到当前的存货子件中，以避免用户的重复操作。
点击“创建生产模板”，用户还可以根据BOM清单建立组装或者拆分模板。
“逆向查询”可以查到一个子件被用于哪些父项存货。
MRP运算1、操作：点击“业务处理”——“生产管理”——“MRP运算”，调出物料需求计划单。
点击“选单”，选择单据类型，选择具体的单据。
点击“运算参数”，设置运算参数。
选择需要计算的物料需求计划单，在“选择”栏处打上“√”。
点击“计算”，即可看到这些单据中的存货需要的各种物料数量，即“毛需求树”。
净需求的计算公式净需求=（毛需求/ （1 -损耗率）一现有库存+安全库存一预计入库量+已分配数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）一现有库存+安全库存一预计入库量+已分配数量）U 计划订单量的计算公式计划订单量=批量调整（净需求数量/成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数［净需求/（固定/经济批量）］*（固定/经济批量）u 批对批（LFL）：计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量=固定/经济批量。
U 毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求:取审核的计划订单的建议订单量U 已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
U 预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数-已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
金蝶KIS专业版生产任务单制单操作方法通过主界面→生产管理→生产任务单，打开生产任务单编辑界面，在这里主要用于制作新的生产任务单，如果要对单据进行修改、审核等操作，可通过生产任务单序时簿进行操作，生产任务单上包含的业务和管理信息非常多，单据头部分用来描述针对该业务处理过程共性的业务信息，以及生产成品和生产进度的相关信息，如单据编码、单据日期、生产的产成品数量、开工日期、完工日期、生产进度等；单据体部分用来描述生产需要原料的基本信息，如物料名称、标准用量、计划用量、实际领料数量等等。
表头：销售订单号：该生产任务单关联的销售订单号。
可以选择已审核、未关闭且未完全关联生产任务单的销售订单。
一次只能选择销售订单的一行记录，且物料要求为自制和组装类型。
产品代码：指生产的产品代码。
如果是关联销售订单生成生产任务单，则产品代码自动带出。
如果手工录入生产任务单，则只能选择自制和组装的物料。
辅助属性：如果产品进行辅助属性核算，该字段才可录入。
生产批号：如果所选择的产品进行“业务批次管理”，则该字段亮显可以录入，但非必录。
一旦录入生产批号，则自动带入关联生成的产品入库单的表体“批号”中，且不可修改，进行生产成本计算时，系统将根据“产品+生产批号”进行成本归集。
单位：指生产的产品单位。
如果关联销售订单生成，默认带出销售订单上的单位；如果手工录入生产任务单，默认带出产品的库存计量单位。
用户还可以修改。
数量：下达生产的数量。
如果关联销售订单生成，取销售订单上的数量。
如果选择系统参数—业务参数—生产参数中的“生产任务单关联销售订单生成时，需要扣减销售订单已经关联销售出库的数量”，则这里的数量等于销售订单未出库数量。
开工日期：指开始生产的日期，默认取当前系统日期。
控制开工日期<=计划完工日期。
用户可以修改。
K/3生产领料业务流程简介根据领料单的操作方式可分配套领料、分仓领料、受托加工领料、合并领料、工序领料。
下面重点介绍 K/3系统中的这几种领料操作。
1.1 配套领料1.1.1 应用场景配套领料是指按生产任务单的产量或指定的数量,将投料单上所列物料按投料单中的用量配套领取出来。
这种领料方式适合于物料要同时或几乎投入生产的情况,比如产品的最终装配,通过这种领料方式可以避免生产线上出现物料不齐套的问题。
1.1.2 操作说明生产任务管理选项参数“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”对配套领料有影响,选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时,领料单的物料领用数量根据配套数量乘以 BOM 单位用量计算得到;没有选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品” 时, 领料单的物料领用数量根据配套数量乘以 (计划发料数量 /生产数量计算得到。
依序进入〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产投料〗→〖生产投料单 -配套领料〗 ,在打开的投料单序时簿中,选择菜单栏〖编辑〗中的〖配套领料〗 ,点击后,系统弹出配套领料的界面,在“生产任务单信息”中填写“配套数量” ,并在“参数设置”页面填写“默认领料人”和“默认发料人” ,依业务需要决定是否选择“只领用非倒冲物料” ,点按“确定” ,系统会提示生成领料单成功,并给出领料单号码。
领料单可在仓存管理系统生产领料序时簿中查看到。
如果物料设置了批号处理, 但没有在投料单上指明批号, 在处理配套领料时,则无法实现配套领料。
1.2 分仓领料1.2.1 应用场景分仓领料是指生成的领料单按发料仓库分别生成不同的领料单。
如果物料的分拣及出库记录数据处理是按仓库分由不同的仓管员处理,则应采用此种领料方式。
根据仓库分别生成领料单,可以方便拣料、领料。
1.2.2 操作说明依序进入〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务单 -分仓领料〗 ,在打开的任务单序时簿中, 选择需要领料的生产任务单,在菜单栏上的〖编辑〗单击〖分仓领料〗 ,系统弹出分仓领料的界面,如果是按任务单进行分仓领料, 在左边窗体选中要进行分仓领料的任务单, 在右边上窗体选择领料仓库, 单击“生成” ,系统会弹出生产领料界面。
密级：★高★生产任务管理规范操作手册嘉兴捷顺旅游制品有限公司上海软强信息资讯有限公司2019年2月26日2019-02-26目录1、业务模块说明 (5)2、业务流程图 (5)3、流程操作步骤 (6)3.1生产任务单 (6)3.1.1 生产任务单的生成 (6)3.1.2 生产任务单的执行状态 (7)3.1.2.1 生产任务计划确认 (7)3.1.2.2 生产任务计划反确认 (8)3.1.2.3 生产任务的确认 (9)3.1.2.4 生产任务的反确认 (9)3.1.2.5 生产任务的下达 (10)3.1.2.6 生产任务的反下达 (10)3.1.2.7 生产任务的挂起 (11)3.1.2.8 生产任务的反挂起 (11)3.1.2.9 生产任务的结案 (12)3.1.2.10 生产任务的反结案 (13)3.2生产任务变更 (14)3.2.1生产任务变更单的录入 (14)3.2.2 生产任务变更单的审核 (16)3.2.3 生产任务变更单的变更 (16)3.3生产任务改制 (17)3.3.1 生产任务改制的录入 (17)3.3.2 生产任务改制的审核 (18)3.3.3 生产任务改制的改制 (18)3.4模拟发料 (20)3.4生产投料 (22)3.4.1 生产投料单的建立 (22)3.4.2 生产投料单的审核 (22)3.4.3 生产投料单的锁库与解锁 (22)3.4.3.1 自动锁库 (23)3.4.3.2 手工锁库 (24)3.4.3.3 自动解锁 (24)3.4.3.4 手工解锁 (25)3.5任务单汇报/请检单 (25)3.5.1 任务单汇报/请检单的建立 (25)3.5.2 任务单汇报/请检单的审核 (26)文档创建及更新记录Array文档审核记录文档去向记录1、业务模块说明生产任务管理系统的应用前提是K/3系统采购、销售、仓存体系已建立，物料计划参数、BOM、工作中心、生产资源、计划展望期、工厂日历等基础数据完整。
