塑胶件结构设计方案

塑胶件结构设计规范一．拔模1.前模面拔模斜度，光面1-1.5度，幼纹2-3度，依据蚀纹的实际要求确定拔模斜度(3-10度).2.后模面拔模斜度，为了防止产品嵌前模，可比原则比前模面小一度.3.骨位取0.25-1度,原则上骨位顶部厚度比底部小0.20mm, 如图4所示。

4.插穿位及枕位拔模斜度3度.图1 图2 拔模快速检索表二．止口及止骨,1.塑胶件因为缩水变形的影响，上下壳装配时会有段差，严重的会刮手, 做止口可以将这种影响降到最小，而且从外观看又是一条美工线。

一般止口尺寸做0.5*0.5（依壁厚而定）, 如图3所示。

2.止骨最好上下壳互插,并且有挡骨限位，配合面拔模斜度2度,并倒R角, 如图3所示。

3.骨位厚度，一般为壁厚的0.4，最厚不大于壁厚的0.7, 如图4所示。

图3 图4三．螺柱连接1. 如结构允许，上下壳螺柱连接尽量采用插入限位式，如图5所示。

2.螺丝柱底孔直径D1（自攻牙）为螺丝公称直径的0.85,螺丝柱外径M1.2:D2=Φ2.2 M1.4:D2=Φ2.6 M1.7:D2=Φ3 M2.0:D2=Φ3.5 M2.3:D2=Φ4.0 M2.6:D2=Φ4.8 M3:D2=Φ5.5螺丝过孔D3大于螺丝公称直径+0.2，如图5所示。

3.为防止打螺丝时，柱子爆裂,1). 底孔做倒角;2). 底孔做沉孔;3)加加强肋，如图5所示。

4.为防止缩水，螺丝柱做火山口减胶，如图5所示。

5.橡胶垫高出骨位0.5mm, 如图5所示。

图5四.按键1.按键与壳的间隙单边0.10-0.20mm,如喷油电镀单边增加0.025mm,如其他特殊喷涂，似涂层厚度增加间隙, 如图6所示.2.按键弹片建议厚度为0.6-0.8mm,如电镀建议为0.6mm, 如图6所示.3.按键与轻触开关的间隙为0.10，且此部位原则上不能下顶针, 如图6所示.4.如是轻触开关，PCB高度定位误差控制在0.10以内, 如图6所示.5.建议设计回程0.30mm,以抵消PCB高度误差的影响, 如图6所示.6.建议原料用奇美757原料,不能用水口料.7.按键孔建议做台阶,一部份出前模，一部份出后模，如图6所示.图6五.扣位连接，上下壳适当扣位是必要的,可以减少上下壳离壳的不良，增加机器的抗跌落性能.出斜顶或行位请注意行程,以免干涉或是铲胶, 如图5所示。

塑胶件的结构设计（提纲）结构，可以理解为由组成整体的各部分的搭配和安排；产品结构设计可以理解为，为产品设计一个物理的架构，使其能够把组成产品的各零部件组合在一起，并能实现一定的功能（如连接、承载、活动等）。

如果把单个零件拿出来讲的话，组成零件的各个特征，都认为是一种结构，为此，我们把零件的结构分为：功能结构、工艺结构、造型结构三种。

功能结构：是零件设计的核心，主要是指能实现具体功能的结构，如壁厚、加强筋、卡扣、止口、螺丝柱、圆角、孔洞、定位柱（孔）等。

工艺结构：零件在理想状态是不需要工艺结构的，但是由于实际生产制造的原因，必须设计一些利于零件能够顺利生产制造，或能降低零件缺陷产生的结构，如拔模斜度、火山口、美工线等，有时还包括一些搭桥结构，如螺丝柱根部斜顶结构。

造型结构：是指零件的外形，即零件的外观面的形态（指视觉），如平面、曲面、圆形、方型等，同时还包括些局部的特征形态，如渐消面、各类网孔等；还指零件的表面状态（指触觉），如光面、纹面等。

在之前文章有提到，本年度主要分享结构设计的知识多一些，以上就是需要介绍的主题提纲，即由功能结构、工艺介绍、造型结构组成的零件的结构设计。

需要声明的是，是以塑胶件的角度进行介绍，其他诸如压铸件，结构上虽与塑胶件有很大相似之处，但咱不做具体的分析介绍。

以上一些列的结构知识基本上囊括了一件塑胶零件的结构设计内容，（注意：特指结构，不包含CMF相关的内容）。

所以，大家可以随意拿出一件塑胶零件，仔细观察，零件的结构基本都可以从上面提到的三种结构分类找到具体的结构。

大家不要误解零件的结构就是产品的结构，实际上，产品的具体结构设计的内容不单单是零件的结构，还应包括零件之间的分配关系（即拆件）以及配合关系（即装配），这部分内容留到以后介绍，（注意：两个零件通过有些配合关系可视为一个零件，如双色件）。

可能有些小伙伴会问，这些内容太基础了，很多资料网上都有，甚至其他公众号都有相对应的介绍。

塑料产品结构设计资料目录一、零件壁厚 (1)二、脱模斜度 (4)三、圆角设计 (5)四、加强筋的设计 (7)五、支柱的设计 (8)六、螺丝柱的设计 (9)七、孔的设计 (10)八、止口的设计 (11)九、卡扣的设计 (13)十、反止口的设计 (18)零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。

在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。

现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。

一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。

可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。

1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。

壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。

壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。

零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。

表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。

表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。

一般来说，壁厚越大，零件强度越好。

但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。

塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。

而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。

2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。

加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。

加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。

3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。

出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。

4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。

最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。

5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。

孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。

与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。

巧妙的塑胶结构设计教案第一节，引言。

塑胶结构设计是一门重要的工程学科，它涉及到材料科学、结构力学、设计原理等多个领域的知识。

在工程实践中，塑胶结构设计的质量直接关系到工程的安全性、稳定性和经济性。

因此，如何巧妙地设计塑胶结构成为了工程师们亟待解决的问题。

本教案将重点介绍塑胶结构设计的基本原理、常见的设计方法和一些实际案例，帮助学生掌握塑胶结构设计的基本技能和方法。

第二节，塑胶结构设计的基本原理。

1. 塑胶材料的特性，塑胶材料是一种具有良好可塑性、耐腐蚀性和耐磨性的材料，常用于制作各种结构件。

塑胶材料的特性决定了塑胶结构设计需要考虑的因素，比如材料的强度、刚度、耐热性等。

2. 结构设计原理，塑胶结构设计的基本原理包括受力分析、结构稳定性、结构刚度等。

学生需要了解不同受力状态下塑胶结构的受力情况，以及如何设计合理的结构形式和尺寸。

第三节，常见的塑胶结构设计方法。

1. 结构分析方法，塑胶结构的分析方法包括有限元分析、弹性力学分析、等效应力法等。

这些方法可以帮助工程师们快速准确地分析塑胶结构的受力情况，为设计提供依据。

2. 结构设计方法，在塑胶结构设计中，常用的设计方法包括材料选型、结构形式设计、尺寸优化等。

学生需要了解不同材料的特性和适用范围，以及如何根据结构的受力情况设计合理的结构形式和尺寸。

第四节，实际案例分析。

1. 塑胶桥梁设计案例，某工程项目需要设计一座跨越河流的塑胶桥梁，要求结构轻巧、耐腐蚀、易于安装。

工程师们通过有限元分析和材料选型，设计出了一种新型的塑胶桥梁结构，成功地解决了项目需求。

2. 塑胶管道设计案例，某化工厂需要设计一套输送化学品的塑胶管道系统，要求耐腐蚀、耐高温、易于维护。

工程师们通过弹性力学分析和结构形式设计，设计出了一套符合要求的塑胶管道系统，为工厂的生产提供了可靠的输送保障。

第五节，总结与展望。

通过本教案的学习，学生们可以掌握塑胶结构设计的基本原理和常见方法，为将来的工程实践打下坚实的基础。

塑胶件结构设计塑胶零件设计常识,一般塑胶件设计过程中都会有以下几项：1，塑胶件壁厚的厚度设计！（说出你的理由）2，塑胶件加强筋的设计3，塑胶螺丝柱(自攻)的设计4，塑胶件止口，美观线的设计！5，塑胶件材料选择的原则1.壁厚太厚容易浪费材料，增加成本，更重要的是延长冷却和固化时间，容易产生凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。

，所以应该均匀，壁与壁连接处的薄厚不应该相差太大，并且应尽量用圆弧连接，否则容易开列。

一般是1~5MM，小件为1.5~2.5，大件为3~10`MM 。

2.加强筋高度通常塑件为壁厚的3倍左右，并有2~5度的脱模斜度，与塑件壁的连接出及端部，应用圆弧连接。

防止应力集中。

，加强筋的厚度应为塑件壁厚的1/2，如果太大，容易产生瘪凹。

如果要设置多个加强筋，则分布应错开，防止破裂。

我先来一个失败的实例，如图，这是一个控制器的面板，最终的成品是8个叠成在一个机箱中（图中的结构部分从略）。

因为这是我的第一个产品设计，啥经验也没有，反复校核后开模，首样出来也没有发现问题，但是整机一装配，麻烦就来了－－控制器与控制器之间居然有3mm左右的间隙存在！难看得要命，简直就是废品。

你们可以想象我当时寒风瑟瑟的样子了。

原因其实在简单不过，我的拔模斜度设大了，为2度，这样底部和上部因斜度相差就是0.7mm，双边1.4mm，而模具厂缩水考虑不足，尺寸比图面尺寸又单边少0.2mm，双边是0.4mm，这样塑胶件本身就造成了1.8mm的间隙，加上机箱本身设计间距1mm，2.8mm 的大空隙就这么出来了！教训：设定拔模斜度之前不仅仅要考虑注塑工艺要求，也一定要考虑到由此而产生的其它不良“后遗症”。

选择材料的考虑因素任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。

因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。

除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。

所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。

塑胶件结构设计与模具结构分析塑胶件是一种广泛应用于各种工业领域的制造材料，其在汽车、电子、家电等领域中扮演着重要角色。

塑胶件的结构设计和模具结构分析是确保产品质量和生产效率的关键环节。

本文将从塑胶件结构设计和模具结构分析两方面介绍，共计1200字以上。

1.定义产品功能和使用要求。

根据产品的用途和需求，确定产品应具备的功能和使用要求，如强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等。

2.材料选择。

选择适合产品要求的塑胶材料，考虑其机械性能、热性能、成本等因素。

3.结构设计。

根据产品的功能和要求，设计合理的结构布局，包括外形尺寸、壁厚、配合尺寸等。

4.加强结构设计。

对于需要在塑胶件内部添加金属件或增强件的，要进行相应的结构设计，确保它们能够有效地提升产品的强度和使用寿命。

5.模具设计。

根据塑胶件的结构设计，进行模具的设计，包括注塑模具、吹塑模具等。

模具结构分析是为了保证模具的设计和制造满足生产的需求和要求。

以下是模具结构分析的一般步骤：1.根据塑胶件结构设计，进行模具结构布置。

确定模具的整体布局、分流系统、冷却系统等，以确保塑胶件的成型质量和生产效率。

2.分析塑胶熔料的流动性。

通过流动分析软件模拟塑胶熔料在模具中的流动情况，以确定注塑过程中可能存在的热挤压、气泡、缩孔等缺陷，并进行相应的优化设计。

3.分析塑胶件的冷却系统。

通过流动分析软件模拟冷却系统的流动情况，以确定冷却效果是否良好，避免出现塑胶件的热变形、收缩等问题。

4.分析模具的力学性能。

通过有限元分析方法，模拟模具在注塑过程中的受力情况，确保模具能够承受注塑时产生的压力和冲击，并保持稳定性。

5.进行模具结构优化。

根据模具结构分析结果，进行相应的结构优化设计，以提升模具的寿命、性能和生产效率。

模具结构分析的目的是确保模具的设计和制造能够满足生产的需要，提高产品质量和生产效率。

综上所述，塑胶件的结构设计和模具结构分析是塑胶件制造过程中的两个重要环节，通过合理的结构设计和模具结构分析，可以确保塑胶件的质量、性能和生产效率。

塑胶件的结构设计：卡扣篇（下）卡扣设计的原则卡扣设计的最终目标是要实现两个零件之间的成功连接固定，要达到连接固定的效果，卡扣设计时需要从以下几方面进行考虑：连接可靠性、约束完整性和装配协调性，它们是卡扣连接成功的关键要求，其他要求还应该包括制造工艺的可行性、成本的高低等。

1. 连接可靠性连接可靠性最核心的一点就是卡扣需要保证有足够的保持强度，以下为悬臂梁卡扣保持力的一般公式：由以上公式可知，保持力Fr 跟Wb、E、Tb、Lb、μs、βe有关；其中Wb：卡扣的宽度；E：卡扣的弹性模量；Tb：卡扣的厚度；Lb：卡扣的长度；Y：卡扣保持面的深度；μs：卡扣的摩擦系数；βe：卡扣的保持面角度。

上面参数，除了弹性模量E、摩擦系数μs跟卡扣所用的材料有关外，其他参数跟卡扣的结构设计相关；通过增大Wb、Tb/Lb的比值、Y、βe都可以增强卡扣的保持强度。

1）增大Wb增大卡扣的宽度Wb，可以增大梁的刚度以及卡扣保持面与配合件的面积，理论上卡扣宽度越大，卡扣的保持强度就越大，但是实际设计中，考虑到制造与装配，常常通过设计多个小卡扣代替一个大卡扣。

卡扣的排布：卡扣应均匀设置在零件的四周，以均匀承受载荷，对于容易变形的地方（如零件的角落），可以考虑尽量让卡扣靠近这些地方。

整圈卡扣一般用在卡合量不大的零件或设计在较软材料上的零件上，常常采用强脱出模，比如常见的一些日化产品的瓶盖。

对于一些宽度较大的卡扣，为了提高母扣的强度，可以在大卡扣中设计两个小卡扣，如下图。

2）增大Tb/Lb的比值增大Tb或减小Lb都可以增大Tb/Lb的比值，实际上也是增大梁的刚度，但是Tb不宜过大，否则会引起外观不良，合理的方式是通过增加加强筋或者局部淘胶，如下图。

Lb也不宜过小，否则难于装配（虽然保持强度增大了），如果因空间限制，Lb过小的情况下，需适当减小Tb，但为了兼顾卡扣的强度，可以考虑在卡扣根部添加加强筋，如下图。

3）增大YY这里指的是卡扣保持面的深度，实际上卡扣的保持强度应该是跟卡合量有关，理论上Y值可以等于卡合量，但是在实际结构设计中，为了便于装配以及后续的调整，一般预留一定的间隙或余量，比如以下某卡扣的设计，前后都预留了0.2-0.5的间隙，预留空间方便后续通过改模增大Y值。