关键控制点确定程序

危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。

在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。

控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。

下面将详细介绍控制程序的建立。

首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。

基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。

根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。

2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。

例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。

3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。

监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。

4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。

这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。

5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。

HACCP计划控制程序1.0目的规范HACCP计划制定过程，确保关键控制点的限值确定步骤和极限，保证关键限值的正确性和可行性。

2.0适用范围适用于本体系中的关键控制点的关键限值确定和形成HACCP计划活动。

3.0定义关键限值：关键控制点的预防性措施必要达到的标准。

4.0职责4.1 HACCP小组组长：审核关键限值，批准HACCP计划。

4.2 HACCP小组：分析确定关键限值，必要时提出调整建议；制定HACCP计划。

5.0程序内容：5.1关键限值的初步拟制5.1.1 HACCP小组成员对每个关键控制点需确定标准值，以确保每个关键控制点限值在安全值内。

这些关键限值应尽可能通过各种物理、生物、化学方法进行连续的监控，关键限值常常是诸如温度、时间等。

5.1.2 HACCP小组成员根据收集的文件、专家意见、实验的结果提出关键限值。

5.2关键限值的分析5.2.1对于HACCP小组成员提出的关键限值，提出人应能够提供依据进行说明，并有全面确认的相关文件、专家意见、试验结果的支持。

5.2.2 HACCP小组听取关键限值的说明后，应就其符合性和可行性进行讨论，以保证关键限值符合控制要求、实施现场具有时效性和可操作性。

5.3关键限值的验证5.3.1关键限值的正确性需要进行验证，以保证实施的效果。

5.3.2对于同样性的工艺条件或试验参数，有文件资料证明，可以通过文件的复核作为验证。

对于公司特有的工艺条件参数或试验，应收集相应的工艺参数资料或试验报告，以证明参数和效果有效性。

5.3.3对于新增的、公司内部无法进行确认的，应委托外部专业机构进行评价，通过外部评价证明参数和其效果的可行性。

5.4关键限值的确认5.4.1关键限值验证完成后，HACCP小组成员将其登录于《HACCP计划表》中。

5.4.2关键限值一览表由HACCP小组组长审核后作为关键控制点的控制基准。

5.5 HACCP计划的制定对已识别的关键控制点，必须按关键限值的要求进行监控，监控活动以《HACCP计划表》的文件形式提供给实施现场。

1 目的
在危害分析的基础上，对已识别的显著危害通过“判断树”方法确定其是否为关键控制点（CCP）或OPRP 。

2 适用范围
适用于本公司产品加工过程中各个CCP或OPRP的确定。

3 职责
3.1食品安全小组负责进行CCP点和OPRP分析判定。

3.2各部门负责相关的数据收集、传递、交流。

4 工作程序
4.1使用判断树来确定生产工序中的CCP或OPRP。

问题1：本步骤是否存在危害？
是
问题2：所有已识别的危害，在本步骤或随后的步骤中，是否有相应的预防措施？
是否更改步骤、工序或产品
问题3：能在此步骤将发生显著是
危害的可能性消除或降低
到可以接受的水平吗？此步骤的控制是食品安全所必须的吗？
是否否
问题4：某些确认的危害造成污染会超过可接受
的水平或会增加到无法接受的水平吗？
是
否
问题5：后一步能消除已识别的危害，
或能将发生危害的可能性降低
到可以接受的水平？
否是
问题6:危害是否可以通过执行现有的PRP来控制? 否
4.2使用判断树确定原辅料的CCP：。

关键控制点控制程序关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨在确保人们消费的食品符合安全标准。

它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、建立验证程序以及建立文件和记录维护。

关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食品安全问题的发生。

在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤：1.风险评估首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。

2.确定关键控制点在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。

这些控制点是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。

3.制定监控计划确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在整个过程中监测每一个关键控制点。

监控计划应该包括如何监测关键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。

4.采取纠正措施当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食品安全。

纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制造过程中的问题进行调查和处理。

5.建立记录系统建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节，包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。

这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。

6.建立验证程序验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控记录的历史数据。

验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测食品制造过程的安全和完整性。

7.建立文件和记录维护对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要进行规律的监视和检查。

HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录1. 引言本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。

HACCP是一种系统化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。

2. HACCP关键控制点控制程序以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤：步骤一：制定食品安全团队组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品工程师、质量控制人员和相关部门经理等。

步骤二：进行危害分析通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。

步骤三：确定关键控制点（CCP）根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。

步骤四：制定监控措施为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。

步骤五：制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。

步骤六：建立监控系统建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。

步骤七：建立文件记录编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。

步骤八：培训和验证对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。

3. HACCP全套表格记录设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。

下面是常用的HACCP表格记录：3.1 危害分析表用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。

3.2 关键控制点表列出所有关键控制点及其所在的步骤。

3.3 监控措施表对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。

3.4 CCP监控记录表记录每个关键控制点的监控结果。

3.5 纠正措施记录表记录关键控制点监控结果异常情况下的纠正措施。

3.6 培训记录表记录执行HACCP计划的人员的培训情况。

结论通过HACCP关键控制点控制程序及相关表格记录的实施，可以有效地控制食品生产过程中的危害因素，提高食品安全性。

文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。

2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。

3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。

3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。

4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。

4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。

4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。

同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。

关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。

4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。

4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。

关键控制点控制程序范本1. 引言控制程序是计算机系统中的重要组成部分，用于管理和调度计算机资源、执行应用程序，并确保系统正常运行。

关键控制点是控制程序中的关键步骤或决策点，可以直接影响系统的安全性、性能和可靠性。

本文将介绍关键控制点控制程序的设计和实现。

2. 控制点识别与分析在设计控制程序时，首先需要确定系统中的关键控制点。

关键控制点可以是用户控制输入、系统状态变化、资源分配、错误处理等。

对于每个关键控制点，需要进行详细的分析和评估，确定其对系统运行的影响程度和可能出现的问题。

3. 控制策略制定根据关键控制点的分析结果，制定相应的控制策略。

控制策略可以包括以下几个方面：- 输入验证：对用户输入进行校验和过滤，确保输入的合法性和安全性。

- 权限控制：对不同用户或角色进行权限管理，确保只有授权用户可以执行特定操作。

- 事务处理：将一系列操作作为一个事务进行处理，确保数据的一致性和完整性。

- 错误处理：对可能出现的错误进行处理，包括错误提示、日志记录和错误恢复等。

- 并发控制：对多个并发操作进行控制和调度，防止冲突和竞争条件的发生。

4. 控制程序设计与实现基于控制策略，进行控制程序的设计与实现。

控制程序可以分为以下几个模块：- 输入模块：负责接收用户输入，并进行验证和过滤。

- 权限模块：管理用户权限，控制用户对系统资源的访问和操作。

- 事务模块：提供事务处理功能，确保一系列操作的原子性和一致性。

- 错误处理模块：处理可能出现的错误情况，包括错误提示、故障恢复等。

- 并发控制模块：控制和调度多个并发操作，避免竞争条件和冲突。

5. 系统测试与优化完成控制程序的设计与实现后，需要进行系统测试和性能优化。

系统测试可以包括功能测试、安全测试、性能测试等，以确保控制程序的正确性和稳定性。

性能优化可以针对关键控制点进行，采用合适的算法和数据结构，提高系统的响应速度和吞吐量。

6. 结论关键控制点控制程序是计算机系统中的重要组成部分，对系统的安全性、性能和可靠性起到关键作用。

关键工序及关键质量控制点关键工序及关键质量控制点1.产品设计阶段- 确定需求: 确定产品的功能需求、技术需求和质量要求。

- 概念设计: 根据需求，完成产品的概念设计，并与相关方进行确认。

- 详细设计: 在概念设计的基础上，进行详细设计，包括产品的结构、材料、制造工艺等。

2.原材料采购- 供应商选择: 根据产品需求和质量要求，选择合适的原材料供应商。

- 管理供应商: 对所选供应商进行评估和监控，并确保供应商提供的原材料符合要求。

- 原材料检验: 对收到的原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

3.生产制造- 工艺流程控制: 制定合理的工艺流程，确保各个环节的质量控制。

- 在线质量控制: 在生产过程中，对关键工序进行在线质量控制，及时发现并纠正问题。

- 工装夹具管理: 确保工装夹具的准确可靠，避免对产品质量造成影响。

4.产品装配- 装配流程控制: 制定合理的装配流程，确保产品装配过程的质量控制。

- 组件检验: 对装配完成的组件进行检验，包括尺寸、功能等方面。

- 成品检验: 对最终产品进行全面检验，确保产品符合质量标准。

5.产品测试- 功能测试: 对产品的各项功能进行全面测试，确保产品的功能符合设计要求。

- 耐久性测试: 对产品进行耐久性测试，模拟产品在实际使用中的情况。

- 可靠性测试: 对产品进行可靠性测试，确保产品在正常使用条件下的可靠性。

6.设备维护- 设备保养: 定期对生产设备进行保养，确保设备的正常运行。

- 故障排除: 对设备故障进行及时排除，避免对产品制造过程造成影响。

- 设备校准: 对关键设备进行定期校准，保证测试和检验的准确性。

7.产品质量控制- 系统管理: 建立完善的质量管理体系，包括制定质量目标、过程控制和纠正措施。

- 数据分析: 对生产过程的数据进行分析，发现问题并采取相应措施。

- 持续改进: 不断改进质量管理体系，提高产品质量和生产效率。

本文档涉及附件：- 附件1、产品需求文档- 附件2、原材料供应商评估表- 附件3、原材料检验记录表- 附件4、在线质量控制记录表- 附件5、成品检验报告本文所涉及的法律名词及注释：1.法律名词：质量标准注释：质量标准是指产品或服务应满足的性能、质量要求的规定。

品检过程中的关键控制点的确定方法在品检过程中，关键控制点（Critical Control Point，简称CCP）的确定方法十分重要。

CCP是指在生产过程中能够控制、预防或消除食品安全风险的环节，是确保食品质量安全的关键步骤。

有效地确定关键控制点可以帮助企业避免产品质量问题和食品安全隐患，提升品牌声誉和市场竞争力。

本文将介绍品检过程中确定关键控制点的方法和步骤。

确定关键控制点需要基于食品生产过程的全面分析。

这一步骤是关键，需要仔细研究每个生产步骤、过程和操作，并识别其中可能存在的潜在风险。

可以通过检查生产线、观察工作人员的操作行为、分析原材料的特性以及查阅相关文献等方式进行调研和数据收集。

通过收集和分析这些信息，可以有针对性地确定潜在的关键控制点。

对于潜在的关键控制点，还需要进行风险评估和优先排序。

在这一步骤中，可以利用风险评估工具，如风险评估矩阵等，对不同潜在风险进行评估和分级。

评估的指标可以包括风险的严重程度、发生的概率、影响的范围等。

将潜在的关键控制点按照程度进行排序，以确保在资源有限的情况下，优先处理高风险的控制点。

需要根据科学依据和经验知识来确定关键控制点。

科学依据可以来自于食品安全相关的法律法规、行业标准、科学研究和实证数据等。

经验知识则是基于过去的经验和实践总结出的有效方法和控制措施。

结合科学依据和经验知识，可以在经过充分讨论和分析的基础上确定关键控制点，确保其科学性和可行性。

确定关键控制点后，还需要建立相应的监控措施。

监控措施是为了确保关键控制点的有效性和稳定性。

这些措施可以包括温度监测、时间监测、检测分析等。

监控措施的设计应当具备灵敏度、准确性和可操作性，以便在出现异常情况时能够及时发现并采取相应的措施。

还需要建立纠正措施和纠正控制程序，以应对关键控制点失效或超过预定限度的情况。

纠正措施可以包括立即停产、修正控制参数、调整设备等。

纠正控制程序应当明确责任人、操作步骤和时间要求，以确保问题能够及时得到解决，并且避免再次发生。