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压力容器制造施工方案压力容器是一种经过严格设计、制造、安装和检验的设备，用于存贮压力介质，因此其制造施工必须严格按照规定进行。
下面是一份压力容器制造施工方案，供参考。
一、制造前准备1. 内部员工要经过专业的培训，掌握相关专业知识，熟悉工艺、工序和标准规范。
2. 安排专业人员进行设计，并提交相关法律文献和证明文件以确认设计方案是否符合有关规定。
3. 确定现场生产和检验环境，并确定生产和检验设备的情况。
4. 对所需的材料进行全面检查和评估。
检查所有材料的质量和供应情况，并查看其符合标准规范。
二、材料准备1. 选用符合国家标准规范的钢材，材料必须具有良好的可加工性和机械性能，承压材料应采用标准规定的钢材。
2. 选择符合标准规范的焊接材料，焊接材料必须经检验合格，并符合相关规定。
3. 选用符合标准规范的带剪切线型号的质量可靠的密封材料。
三、制造工艺1. 制作前必须进行设计的审核:制造厂应根据设计印发施工图纸和工艺流程等，进行产品制造准备。
并组织对设计的审查。
2. 压力容器制造应符合各项规定和要求。
3. 编制有关工序卡、工艺规程和质量计划，并组织施工。
4. 所有焊接工作必须按照国家标准执行，并符合所制造的压力容器的设计要求。
5. 严格执行冷拔、热拔、加工、淬火等过程。
6. 强度试验按要求进行，试验前容器应排除掉管道中的气体、水份。
7. 检查、标记及包装:在压力容器制造过程中，必须严格执行各项规定，对每道工序进行质量控制，确保所制造的压力容器全部符合标准规定。
8. 成品检验与验收: 在检验过程中，对压力容器进行严格检测和非损伤检查，必须符合各项规定和要求。
四、安装完成后的工作1. 安装结束后，应立即进行洽根据压力容器制造的压力规定进行介质充气，安全操作。
2. 最后，应根据制造的报告和各项检验结果，给出正式的验收意见，并按要求制定相应质量证明文件。
金属常压容器制作作业指导书1.适用范围1.1适用于设计压力不大于10Mpa的钢制容器。
1.2下列各类容器不属于本标准的范围1.2.1直接用火焰加热的容器1.2.2核能装置中的容器1.2.3旋转或往复运动的机械设备1.2.4经常搬运的容器1.2.5设计压力低于0.1Mpa的容器。
1.2.6真空度低于0.02Mpa的容器1.2.7内直径小于150mm的容器1.2.8要求做疲劳分析的容器1.2.9已有其它行业标准的容器。
2.引用标准和文件2.1GB150-1998钢制压力容器2.2JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定2.3JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程2.4JB4730-94压力容器无损检测2.5JB2536-80压力容器油漆包装运输2.6GB700-88优质碳素结构钢技术条件2.7《锅炉压力容器焊工考试规则》2.8《锅炉压力容器安全监察暂行条例》3.材料准备压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。
质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。
3.1钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。
3.2热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3钢材必须附有质量证明书，质检部门应按质量证明书对钢材进行验证，必要时尚需进行复检。
3.4当图样和工艺另有要求时，按图样和工艺要求进行复验。
3.5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。
材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。
3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
压力容器制造施工方案1.设计阶段：在设计阶段，需要充分考虑参数、材料和安装方向等因素。
首先，确定容器的使用场景、工作压力和温度等参数。
其次，根据参数，选择合适的材料，如不锈钢、碳钢等。
然后，根据容器材料的特性和容器形状，确定容器的板材厚度和结构强度。
最后，确定容器的安装方向和支撑结构，并进行相关计算和校核。
2.材料选择：根据容器的使用场景和参数，选择合适的材料。
一般来说，不锈钢是一种常用的材料，具有耐腐蚀性能和高强度。
碳钢也常用于制造压力容器，具有良好的机械性能和焊接性能。
在选择材料时，还需要考虑使用环境对材料的腐蚀程度，以选择合适的耐蚀材料。
3.施工流程：压力容器的制造施工流程包括材料准备、加工制作、焊接和检验等步骤。
（1）材料准备：根据设计要求，准备所需的板材、配件和焊材等材料，并进行外观和尺寸的检验。
（2）加工制作：根据设计图纸，对材料进行切割、整形、成型等工艺加工，制作出容器的各个部件。
（3）焊接：根据焊接工艺规范，将各个部件进行焊接。
焊接过程中，需要注意选用合适的焊接方法和参数，以保证焊缝的质量和强度。
同时，对于关键部分的焊接，还需进行无损检验，如射线或超声波检测。
（4）检验：在制造完成后，对容器进行各种性能检验，如强度、泄漏、耐压试验等。
同时，还需进行各种表面处理和涂装，以保护容器的外表面。
4.安装阶段：在压力容器制造完成后，需要进行安装。
安装阶段包括容器的就位、连接管道的安装和附件设备的安装等。
在就位过程中，需注意容器的水平度和安装位置的准确性。
在连接管道和安装附件设备过程中，需按照设计图纸和规范要求进行操作，确保连接的安全可靠。
5.质量控制：在整个制造施工过程中，需要建立完善的质量管理体系，以保证容器的质量和安全性。
在制造过程中，要进行各种检验和试验，包括材料的外观检查、尺寸检验、焊缝的无损检验等。
同时，还需要制定和执行严格的工艺控制和文件记录，以确保产品的质量可追溯。
以上就是压力容器制造施工方案的详细介绍。
压力容器制造施工方案 (2)概述压力容器是在工业生产中承受高压的重要设备，其制造施工方案影响着设备的质量和安全性。
本文将探讨压力容器制造的施工方案，包括材料选择、制造工艺、质量控制等内容，以确保压力容器的可靠性和安全性。
材料选择在制造压力容器时，材料的选择至关重要。
通常情况下，常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据容器的工作条件、压力等级以及介质的性质选择适合的材料，确保材料具有足够的耐压性能和抗腐蚀性能。
制造工艺压力容器的制造工艺包括下料、焊接、热处理、成型等步骤。
在制造过程中，需要严格按照相关标准和规范进行操作，确保焊接质量、工艺控制等方面符合要求。
此外，还需要对焊接工艺进行验证和监控，确保容器的制造质量。
质量控制质量控制是压力容器制造过程中的关键环节。
通过对原材料的检验、工艺的控制、焊缝检测等步骤，可以及时发现并纠正可能存在的问题，确保容器的质量符合标准要求。
此外，还需要对制造过程进行全程跟踪和记录，以便后续的质量验证和追溯。
安全检查在压力容器制造完成后，需要进行安全检查。
通过对容器的外观、尺寸、焊缝、压力试验等方面进行检测，确保容器的密封性和耐压性能符合要求。
如有必要，还可以对容器进行X射线探伤等检测，以确保容器的内部质量符合标准要求。
总结压力容器制造是一个复杂的过程，需要严格遵守相关标准和规范，确保容器的质量和安全性。
通过合理的材料选择、制造工艺控制、质量检测等措施，可以提高压力容器的可靠性和安全性，保障工业生产的正常运行。
以上是关于压力容器制造施工方案的探讨，希望能对相关从业人员提供一定的参考价值。
压力容器制造施工方案一、引言压力容器作为一种重要的工业设备，在化工、石油、能源等领域有着广泛的应用。
为了确保压力容器的安全运行，制定一个合理的制造施工方案尤为重要。
本文将针对压力容器制造的关键步骤和主要工序，提出一套全面而有效的施工方案。
二、材料准备在压力容器制造的前期准备阶段，首要任务是确保所使用的材料合格可靠。
根据设计要求，选择合适的材料，进行质量检验。
在确保材料合格的基础上，进行材料的切割、热处理等预处理工作，并做好相应的记录。
三、组装工序组装是压力容器制造的关键环节，决定着容器的结构和性能。
在组装过程中，需要按照设计要求进行焊接、螺栓连接等工作。
焊接工序需要严格控制焊接参数，并进行焊缝的无损检测，以确保焊接质量。
螺栓连接工序需要按照规定的拧紧力矩进行操作，并进行拧紧力矩的监控和检验。
四、密封性检验在压力容器制造完成后，需要进行密封性检验。
常见的检验方法包括涂抹法、水压试验等。
涂抹法是通过在容器表面涂抹特定颜料，在加压后观察是否有气体泄漏的方法。
水压试验是将容器充满水后施加压力，通过观察是否有水渗漏来判断密封性。
密封性检验合格后，按照设计要求进行下一步工序。
五、防腐涂装为了提高压力容器的耐腐蚀性能，需要进行防腐涂装工作。
根据不同的工作环境和介质，选择合适的防腐涂料，并按照涂装工艺要求进行施工。
防腐涂装需要注意涂料的均匀性和完整性，确保涂层能够有效地隔离介质和外界环境。
六、入库验收经过以上工序后，压力容器制造施工基本完成。
在进行最后的入库验收前，需要对容器进行全面检查，包括外观检查、尺寸检查、功能检查等。
同时，对制造施工过程中的记录和相关检验报告进行整理和归档。
待入库验收合格后，可将压力容器存放于指定的仓库或现场，并做好相应的标识和记录。
七、安全措施在整个制造施工过程中，需要严格遵守相关的安全标准和操作规程，确保操作人员的人身安全和设备的安全。
对于高风险环节，需要采取相应的防护措施，如戴好防护用品、设置安全警示标志等。
压力容器制作方案1. 引言压力容器是用于承载高压气体或液体的装置，广泛应用于多个领域，如石油化工、能源、航空航天等。
由于压力容器的特殊性，其制作过程需要遵循一系列严格的规范和标准，以确保其安全可靠性。
本文将详细介绍一个压力容器制作方案。
2. 设计与选材在压力容器的制作过程中，设计和选材是至关重要的。
首先，需要根据使用场景和需求确定容器的设计参数，包括容器的尺寸、压力等级、耐腐蚀性能等。
然后，根据设计参数选择合适的材料。
常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
在选材时需要考虑材料的强度、韧性、耐腐蚀性等因素。
3. 制造工艺3.1 制造流程压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1.制作容器壳体：根据设计要求，选择合适的板材，经过剪切、卷边、焊接等工艺制作壳体。
2.制作容器盖板：根据设计要求，制作合适的盖板，通常采用焊接或者螺纹连接方式。
3.配件制作：制作容器中的配件，如支承脚、法兰等。
4.焊接装配：将壳体、盖板和配件进行装配，并进行密封焊接。
5.清洗与检测：进行清洗和非破坏性检测，以确保容器的质量。
3.2 焊接工艺焊接是压力容器制作的核心工艺之一。
常用的焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，以确保焊缝的质量。
4. 检测与验收在压力容器制作完成后，需要进行一系列的检测工作，以确保容器的安全性和可靠性。
常用的检测方法包括射线检测、超声波检测、液体渗透检测等。
同时，还需要进行工艺性能试验和水压试验，以验证容器的强度和耐压性能。
只有通过了各项检测和试验，才能进行最终的验收。
5. 安装与使用在压力容器完成验收后，需要进行安装和使用。
在安装过程中，应严格按照设计要求进行，确保容器的固定和连接可靠。
在使用过程中，需要遵循相关的操作规程和安全标准，定期检查容器的泄漏情况和内部腐蚀程度，如有异常情况应及时处理。
6. 维护与保养压力容器在长期使用过程中需要进行定期的维护和保养，以延长其使用寿命和确保安全可靠。
常压容器工艺流程方案一加工区下料—打磨—焊接1) 根据固定好的设备需求，将无缝钢管进行具体尺寸下料。
2）将下好的材料打磨成坡口型。
3）各种构件校正好方可施焊。
并不得随意移动。
以防构件偏差。
4）焊缝表面I,II级焊接不得有裂纹，焊瘤，烧穿，弧坑等缺陷。
II 级焊缝不得有表面气孔，夹渣，弧坑，裂纹，电弧擦伤等缺陷。
且I 级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷。
5）焊缝外形均匀，焊道与焊道，焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
6）表面气孔I,II级焊缝不允许，III级焊缝每50mm，长度焊缝内允许直径≤0.4t,且≤3mm，气孔2个:气孔间隔≤6倍孔径。
二生产组装区1)将罐体固定好，包括固定在罐体上的所有部件的安装2)连接罐体之间无缝钢管.及法兰对接3)不同罐体的设备，放置合适的位置。
(风机，隔膜泵，水泵，气动角阀)三检验测试区1)渗透检测以不损坏被检测对象的使用性能为前提，运用物理，化学材料科学及工程学理论为基础，对各种工程材料，零部件和产品进行有效渗透检测，检测非多孔性的金属或其他材料的表面开口缺陷的有效方法可以用这种方法探测的典型缺陷:有裂纹，裂缝，折迭冷隔，分层以及气孔。
测试材料表面使用一种液态染料，并使保留至预设时限，该染料可为需要特殊光照方可显现的黄/绿荧光色的液体。
此液体染料由于‘毛细作用’，进入材料表面开口的裂痕。
毛细作用在染色剂停留过程中始终发生，甚至多余染料完全清洗，此时将某种显像剂施加到被检材质表面。
渗透入裂痕并使其着色，进而显现。
二压力测试缓慢升压到最高工作压力，确保无泄漏后继续升压到规定的试验压力。
试验压力下保持5分钟，压力容器根据容积大小保压10－30分钟，然后降至最高工作压力下进行检查，检查期间压力保持不变。
三气密性测试试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10分钟，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无泄漏为合格，如有泄漏，修补后重新进行气密性试验。
压力容器制造安装施工方案一、引言压力容器是一种在工业领域中常见的设备，用于存储或承载液体、气体或蒸汽等具有一定压力的介质。
在压力容器的制造安装过程中，需要制定合理的施工方案，确保设备的安全性和可靠性。
本文将针对压力容器制造安装的关键步骤和注意事项进行详细的介绍。
二、材料准备在压力容器的制造安装过程中，首先需要准备好各种必要的材料和设备，包括钢板、焊接材料、电焊机、超声波探伤仪等。
三、设计方案在制造压力容器之前，需要设计具体的制造方案，包括容器的尺寸、材料、结构等。
设计方案需要符合相关标准和规范，确保容器在工作过程中能够承受所需的压力和温度。
四、制造过程1.切割和成型：根据设计方案，对钢板进行切割和成型，制作出容器的各个部件。
2.焊接：将各个部件进行焊接，确保焊缝的质量和完整性。
3.探伤：使用超声波探伤仪对焊缝进行检测，排除可能存在的缺陷。
4.衬里涂装：对容器内部进行衬里涂装，防止介质腐蚀。
五、安装施工1.安装前准备：清理安装现场，确保没有杂物和障碍物。
2.容器吊装：使用专业设备将容器进行吊装，确保吊装过程安全稳定。
3.连接管道：连接容器与管道，确保连接处密封可靠。
4.试压：在安装完成后进行试压，检测容器是否存在泄漏和变形等问题。
六、验收和交付在压力容器的制造安装完成后，需要进行相关的验收工作，确保设备符合相关标准和规范，然后进行交付使用。
七、结论制定合理的压力容器制造安装施工方案对于确保设备的安全性和可靠性具有重要意义。
只有严格按照标准操作，才能生产出质量可靠的压力容器，为工业生产提供保障。
压力容器制造施工方案一、概述压力容器是一种在工业生产过程中必不可少的设备，其主要作用是储存、运输或处理高压气体、液体或固体。
为确保压力容器的安全性和可靠性，设计和施工过程中需要遵循一系列规范和标准。
本文将就压力容器制造的施工方案进行介绍和解析。
二、工艺流程1.材料验收：在材料运来的时候，需要对材料进行验收，检查其是否符合要求，并进行相关材质证明的检验。
2.材料预处理：对材料进行除锈、去油、研磨等处理。
3.模板制作：根据客户提供的设计图进行模板的制作。
4.下料计算：各零件按照尺寸进行下料，货板去除余料。
5.制造加工：根据客户提供的设计图进行制造加工，角焊缝留有相应的余量，以便进行磨平。
6.焊接工艺：在生产过程中，需要对焊接工艺严格控制，以确保焊缝的质量和稳定性。
7.试压：完成焊接后，对容器进行内、外试压，检查是否出现泄漏现象。
8.自检：完成试压后进行自检，检查每一处焊接是否符合要求。
9.组装：进行组装工作，包括焊缝的磨平和涂漆工作。
10.性能测试：完成组装后，对容器进行性能测试，检查其是否满足相关要求。
三、焊接工艺的要求1.焊接材料：焊条和填丝料应符合相关规范标准，并具有相应的证书。
2.焊接设备：对焊接设备进行检修，确保无任何损坏，符合安全要求。
3.焊缝：焊接后的焊缝应外观整洁，没有明显伸缩裂缝。
焊接各部位应做到无气孔、裂纹、未熔、夹渣等缺陷，尺寸精度应符合要求。
4.焊接过程：焊接过程应按照相关规范标准进行。
在严格控制合适的基材温度、热输入和速度的同时，保证焊接工艺的稳定性和焊缝的准确性。
四、试压要求1.试压前容器应内外清洁无杂物。
2.气密性试验压力应根据图表计算或试验确定，试验中压力应缓慢升高，压力上升过程中要依次进行可靠性检查。
3.试压曲线应记录在本子上以备查查验，试压试验完成后应填写试验报告，并将试验曲线一并交予相关部门。
4.试验完成后，应尽快将压力泄放，然后进行外观和冷裂检验。
五、自检要求1.检查焊缝是否满足设计要求，焊缝是否完全堆满，有无进水口留焊渣杂物等。
宁夏宝丰集团20万吨/年甲醇项目气体预处理常压容器、放空筒、水封等施工方案批 准：审 批：审 核：编 制：中国化学工程建设工程公司第六分公司宁夏宝丰甲醇项目部类管路处理高以及安互关系控试验行整核术，要在围，1 编制说明本方案为宁夏宝丰甲醇气体预处理装置常压容器制作施工方案。
该单元常压容器包括焦炉气洗涤塔前后水封、旁路水封，过滤器前后水封、电捕焦前后水封、放净水封、气柜安全水封、气柜后水封、放空筒、溶液贮槽等。
本方案对常压容器制作安装及焊接进行了具体的阐述，施工中须遵照执行。
2.编制依据2.1《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-20032.2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB 50128-20052.3《钢制压力容器焊接规程》JB/4709—20002.4《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592~20635-19972.5《钢制焊接常压容器》JB/T4735-19973.工程概况本工程中施工的常压容器包括10台大小不同水封、1台212m3溶液贮槽、1台36m 高放空筒，其中溶液贮槽、放空筒为较主要非标设备，是此工程施工关键；要求参加作业的所有人员要严格按图纸及有关规范要求施工，严把质量关，安全关。
鉴于宁夏地区地质特征，各水封、放空筒设备预制时均需在相应预制平台上进行预制，然后运至各设备基础处进行安装；溶液储槽在预制平台上进行深度预制后，材料运至基础上进行组装。
4 . 施工准备4.1施工技术准备4.1.1熟悉各施工图纸，知悉了解各细节尺寸，明确各制作步骤。
4.1.2施工方案得到批准后，技术员向参加施工的人员作书面技术交底，明确相应施工规范和施工方案，以便施工顺利进行。
4.2现场准备4.2.1施工现场要求“三通一平”并满足施工连续进行，根据设备现场分布位置选择合适的预制平台位置进行预制平台搭设，钢板预制平台为6*9m大小。
4.2.2施工现场做好防护措施，设立醒目警示标志，严禁分工作人员入内。
4.3主要工机具准备4.3.1工机具按平面布置图的要求进行布置，各种设备检修确保应运行良好。
4.3.2计量器具精度应满足施工要求，并经检验合格，在有效期内。
4.4材料检验4.4.1凡应用于本工程的各种材料必须有质保书（检验合格证书），且符合设计要求，并按要求报甲方和监理方检验。
材料变更必须要经建设方、设计单位同意。
4.4.2钢板厚度及允许偏差和型钢的规格尺寸及允许偏差要符合其产品标准的要求。
4.4.3钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：4.4.3.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
4.4.3.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准。
且表面或断面上不得有裂纹、折叠、气泡、夹渣和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值的一半，若发现问题需及时上报。
4.4.3.3钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。
4.4.4安装螺栓、螺母应按不同规格和型号，分别验收堆放，外观表面要涂油保护，防止锈蚀和沾染脏物，螺纹不应损伤。
4.4.5受潮变质，药皮破损，焊芯生锈的焊条严禁使用。
4.5应按厂方安全防火的有关规定，设置好防火用具，5. 施工方法5.1各水封施工方法5.1.1根据图示尺寸预制个水封筒体板卷弧胎具、样板及组对临时手段用料；5.1.2材料验尺（为保证准确划线、下料，对钢材进行尺寸校验，需校正、矫平、规方的进行相应处理），根据设计尺寸划线下料。
5.1.3筒体卷弧时，板头严格以预制胎具压制，卷板时以校样弧板校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；卷板时卷板及放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；5.1.4根据设计尺寸，在预制平台上用半自动切割机下料，每块方形壁板长度及宽度允许偏差为±1mm，对角线只差不大于2mm，并切割所需坡口；5.1.5各预制好的材料在组装平台上进行组装，组对时利用下脚料多设几处临时加固点，各固定焊焊接牢固；焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的变形，必要时采取相应措施。
5.1.6各接管、人孔安装应符合尺寸偏差要求，其补强圈应在其横向中心线上开M10信号孔。
5.2 溶液储槽施工方法5.2.1槽体制作采用倒装法。
先制作槽体底板、拱顶及槽筒体卷弧胎具，制作倒装用吊架吊杆、吊耳等；根据槽体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量，固定吊装支架于底板上吊起槽顶；自最上一节板开始逐层安装槽体壁板。
5.2.2槽体底板根据现场到料情况绘制排板图，底板按图纸要求采用搭接方式施工，下料时注意板材搭接尺寸。
搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为其搭接长度的2/3，并在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
5.2.3壁板预制前应绘制排板图，各层圈板竖向焊缝错开符合要求，底圈板的竖向焊缝与罐底板焊缝之间的距离不得小于200mm。
5.2.4壁板卷弧时，板头严格以预制胎具压制，卷板时以校样弧板校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；5.2.5每圈壁板预制到最后一块时，要预留出适当余量，以弥补纵焊缝的焊接收缩量，待组装时根据实际测量的长度切割封口。
5.2.6底板施工时，边缘与罐壁相焊部位按图纸要求做成平滑支撑面，此段焊缝应焊后磨平。
5.2.7壁板安装时，在底板上划好画好壁板圆周线，每隔0.6米左右距离焊一块定位挡板，挡板焊接要求要保证罐壁内径的要求，达到规范的允许偏差。
5.2.7壁板安装依次从顶圈板逐层安装，每层圈板待竖缝焊接完毕后再进行环缝焊接。
5.2.8筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度。
5.2.9组对起吊时各支柱要保持同步，设专人指挥，做到各吊装点受力均衡；到达位置时，将起重链锁紧。
5.2.10槽体焊接完成后，依设计要求进行焊缝检测；并做好相应的记录工作；5.2.11槽体对接焊缝组对时的错边量（两节筒体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量）：错边量mm母材厚度&纵向焊缝环向焊缝&≤12≤1/4&≤1/4&12≤&≤20≤3≤1/4&20≤&≤40≤3≤55.2.12槽体制作施工时，按照图纸要求逐层对每层壁板焊接接头进行焊接检验，以及时控制施工质量。
5.2.13槽体制作完成后，进行各接管、人孔、液位计等附件的安装工程，安装时注意控制安装位置尺寸。
5.2.14操作平台按照图纸设计要求进行制作，安装正确、焊接牢固。
5.2.15溶液贮槽制作技术措施：（1）槽体下料坡口采用热影响小的工具：半自动切割机或自动切割机、等离子切割机、碳弧气刨等；（2）焊接：1)选用相应材质焊条，并进行一定数量的焊接工艺件试验；2）底层焊缝采用二氧化碳气体保护焊焊接，以避免焊缝夹渣等不良现象；3）双面焊接焊缝，单侧焊后用碳弧气刨进行背面焊缝清根、砂轮机修整后再进行焊接；4）焊材存放设专门去湿和保温干燥措施（3）人孔、接管与槽体的角焊缝由于有补强圈难以检测，故在整个人孔、接管装配过程中有专人清理、焊接和对操作过程记录（4）人孔、接管壳体开孔及、焊接时，内部预先采取支撑加固，以防焊后变形；（5）下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严格检查板材的方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；（6）调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好辊子中心距；卷板机进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；（7）筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（30mm厚钢板预制弧度胎板）压制，卷板时以校样弧板(弧长不小于500mm)校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；（8）组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板(下脚料作弧板不小于400mm,）支撑，必要时以胀圈用千斤顶支撑,组对塔节时严格控制槽体圆度；（9）焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少热影响造成的变形，必要时采取相应措施：对长焊缝的底层焊道，采取分段退焊法；焊接引弧要求采用回弧法，熄弧时填满弧坑；上下层焊道接头错开等;（10）槽体焊接时要注意焊接顺序，防止焊接变形；对接焊头的余高应控制在0--4mm 之间，焊缝外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、凹陷等，焊缝两旁的咬边连续长度不大于100mm，深度不大于0.5mm;总长度不超过焊缝全长的10%。
5.3放空筒施工方法5.3.1放空筒直径较小，但高度较高，本工程施工采取在施工平台上分节预制，然后在设备基础就近进行组对成整体，最后采用大型吊车进行吊装就位。
5.3.2设备筒体较小，为了减少设备的焊缝，合理的配置筒体钢板，尽可能选购长和宽的尺寸符合筒体展开的尺寸。
5.3.3由于放空筒直径小而高度高，因而要求更高的筒体垂直度，下料时应先对钢板边进行相应的方规，才可进行下料。
同直径筒体下料采用同样的测量工具、下料工具等。
5.3.4筒体卷圆与组对总的工序是对已下料坡口的筒体板在其两端200~300mm处进行预弯，然后卷圆、找圆、点固定焊，最后进行筒体节间的组对焊接。
5.3.5筒体板下料后卷圆前应进行筒体外围四等分弹线，以方便筒体组对和管法兰安装；相邻筒节组对应先对准这四条线，并使这四条线间的间隙保持一致，调整其他部位错边亮量，使其减小到最小限度。
5.3.6预制好的筒体进行组对时，纵缝间间距不小于100mm，焊接前，焊接区域接头表面均要清理干净，焊条按要求进行烘干处理，焊接完毕后对焊缝进行外观检查要求不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷；焊缝两旁要变得连续长度不得大于100mm，总长度不得超过焊缝长10%且深度不大于0.5mm。
5.3.7个法兰接管的开孔安装，以筒体四等分线为基准确定相互位置关系，划出开孔内位置的纵横中心线，采用气割开孔并修正管孔，然后将法兰接管套上补强圈对准中心位置安装就位焊接合格。
5.3.8设备组对完后按照图纸要求进行焊缝质量检验。
5.3.9放空筒在基础附近组对完成检验合格后，根据设备重量和现场情况选用2台16t或1台50t吊车进行吊装安装就位。
6、质量及安全文明施工措施6.1质量控制措施6.1.1施工前组织有关人员熟悉图纸及有关资料，进行图纸会审，充分与建设单位及设计单位沟通，明确工艺流程和制作方案6.1.2设备及周转材料提前到位，施工机具经常性检查；现场允许的情况下尽量采用自动化程度较高的机械设备以提高质量。
6.1.3对各施工班组在每次单项工程施工前进行严格细致的技术交底，明确制作要求和规范标准，使之做到心中有数。
6.1.4特种作业持证上岗，严格操作规范及操作指标；6.1.5制定详细的施工秩序，实行严格的工序交接制，上一工序质检不合格严禁进行下一道工序，并严格控制各工序的作业时间。
