邯钢大型型钢生产工艺及设备主要特点论文

型钢生产工艺特点
型钢生产工艺是一种将熔化的金属液流入预定的模具中，冷却后形成带有特定横截面形状的金属材料的过程。

它具有以下几个特点。

首先，型钢生产工艺的生产过程相对简单。

型钢的生产过程主要包括加热金属至熔化温度、将熔化的金属注入模具、冷却和固化金属、取出成品等步骤。

相比于其他金属加工工艺，型钢生产工艺的流程相对简单，不需要复杂的设备和技术，成本较低。

其次，型钢生产工艺可生产多种横截面形状的产品。

通过调整模具的形状和尺寸，型钢生产工艺能够生产出不同形状和尺寸的型钢产品，如H型钢、I型钢等。

这些型钢产品广泛应用于建筑、桥梁、汽车、机械等领域，具有较好的承重能力和抗震性能。

再次，型钢生产工艺可生产高质量的产品。

型钢生产工艺的加工过程中，金属液在模具中冷却和固化，形成的型钢产品具有均匀的组织结构，密度高，强度高，表面平整光滑。

相比于其他金属加工工艺，型钢生产工艺能够生产出质量更好的产品，满足客户的要求。

最后，型钢生产工艺的生产效率较高。

型钢生产工艺在生产过程中，通过合理设计模具和操作工艺，可以实现金属液的高速注入和快速冷却，缩短了生产周期。

同时，型钢生产工艺的生产过程中无需复杂的加工步骤和繁琐的工艺控制，进一步提高
了生产效率。

总之，型钢生产工艺具有生产过程简单、可生产多种横截面形状的产品、高质量和高生产效率等特点。

随着科技的不断进步和工艺的不断改进，型钢生产工艺将会在工业生产中发挥更重要的作用，并为社会的发展做出更大的贡献。

2250mm热连轧工程简介邯钢2250mm热连轧工程包括一条年产450万吨热轧带钢机组，一条年产80万吨的平整分卷机组，一条年产45万吨的横切机组以及与之相配套的磨辊间设备、辅助设备等，计划总投资39.067亿元，2008年6月底生产出第一卷。

邯钢2250mm热连轧机组是由德国西马克设计的具有当代国际先进水平的热连轧带钢生产线，采用日本TMEIC公司自动控制系统，轧机轧制能力大、生产工艺先进、设备配置和控制措施齐全，年设计生产能力达到450万吨。

产品厚度范围由1.2mm-25.4mm，宽度范围由800mm-2130mm，以生产汽车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢等为主导产品，还可生产高附加值的热轧双相钢（DP）、多相钢（MP）、相变诱导塑性钢（TRIP）以及高强度级管线钢等，产品的主要特点集中在高强度、高精度、高表面质量和薄规格等方面。

是国内继武钢、太钢、马钢后建设的第四条具有国际先进水平的2250mm热连轧宽带钢生产线。

一、产品大纲（1）钢种分布及生产能力（2）原料及产品规格原料规格：厚度：230mm，250mm宽度：900－2150mm长度：9000－11000mm，短尺坯4500－5300mm 最大重量：40t热轧商品钢卷：带钢厚度： 1.2～25.4mm带钢宽度：800～2130mm钢卷内径：762mm钢卷外径：max.2150mm钢卷质量：max.40.0t单位宽度卷重：max.24kg/mm平整分卷钢卷：平整钢卷厚度： 1.2～6.35mm宽度：800～2130mm分卷钢卷厚度： 1.2～12.7mm宽度：800～2130mm钢卷内径：762mm钢卷外径：max.2150mm卷质量：5～40 t单位宽度卷质量：max.24kg/mm横切钢板抗拉强度：max. 800 N/mm2 屈服强度：max. 680 N/mm2 钢板厚度： 5.0～25.4mm钢板宽度：850～2100mm 钢板长度：2000～16000mm 钢板垛高：max. 400mm钢板垛质量：max. 10.0 t供冷轧钢卷带钢厚度： 1.8～6.0mm带钢宽度：800～2130mm 钢卷内径：762mm钢卷外径：max.2150mm 钢卷质量：max.40t单位宽度卷重：max.24kg/mm按产品的规格分配的综合年产量计划表二、总体工艺布局主车间内主要包括加热炉区、主轧制线区、钢卷运输系统、横切机组、平整分卷机组、磨辊间几个部分。

邯钢mm热轧生产线轧制节奏的分析及优化邯钢mm热轧生产线作为中国钢铁厂商之一，一直致力于提高生产效率和产品质量。

热轧生产线是邯钢mm主要的生产部门之一，也是钢材生产的核心流程之一。

但是，由于生产条件和工艺的限制，热轧生产线轧制节奏的分析和优化变得尤为重要。

本文将对邯钢mm热轧生产线的轧制节奏进行分析，并提出一些优化建议。

一、热轧生产线轧制节奏分析1.生产线概述邯钢mm热轧生产线主要生产各种规格的铸坯和钢材，主要设备包括鼻架、四辊轧机、热剪机、冷卷机等。

该生产线按照生产流程将铸坯加工成钢材。

2.节奏分析邯钢mm热轧生产线轧制节奏的优化主要是基于四辊轧机的节奏进行分析和改进。

四辊轧机是热轧生产线的核心设备，负责对钢坯进行轧制、整形和调整。

其轧制节奏对整个生产线的生产率和质量起着至关重要的作用。

在实际生产中，四辊轧机的轧制节奏与钢坯的温度、尺寸、宽度、厚度、材质和轧制工艺等因素密切相关。

在轧制过程中，四辊轧机的辊筒在高速旋转的同时，将钢坯进行成型和调整，使其得以达到设计要求。

由于钢坯的物理特性复杂，加工过程中易受外界因素的影响，四辊轧机的轧制节奏需要按照具体情况进行调整，以保证生产线的生产效率和产品质量。

在实际生产中，邯钢mm热轧生产线的轧制节奏主要表现在以下几个方面：（1）辊轴转速和逆向转速调整：辊轴转速和逆向转速决定了钢材的厚度和宽度。

在实际生产中，辊轴转速和逆向转速需要根据钢坯的尺寸、宽度和厚度等因素进行调整，以达到所需的钢材尺寸和厚度。

（2）调整轧制间隙：轧制间隙直接影响轧制效果和钢材的表面质量。

在实际生产中，轧制间隙需要根据钢坯的尺寸、宽度和厚度等因素进行调整，以保证钢材表面的质量和细节。

（3）调整辊轴位置：辊轴位置决定了钢坯的轧制路径和轧制力量。

在实际生产中，辊轴位置需要根据钢坯的物理属性和轧制工艺进行调整，以保证整个轧制过程的稳定性和效率。

（4）调整辊筒表面温度：辊筒表面温度对轧制效果和钢材表面的质量有着重要的影响。

281管理及其他M anagement and other邯钢2250mm 热轧厂提高成材率的研究与应用蔡守丹（河钢邯钢邯宝公司热轧厂，河北 邯郸 056000）摘 要：钢铁企业轧钢工序提高成材率是提高经济效益的重要手段之一。

针对邯钢2250mm 热轧生产线，影响成材率的主要因素有炉生氧化烧损、中间坯切头切尾两部分构成。

为了在现有成材率的基础上能够有效提高成材率，重点从降低加热炉氧化烧损和减少中间坯切头切尾率两方面内容，进行分析研究，成材率得到了有效提高，创造了可观的经济效益。

关键词：氧化烧损在炉时间切损量成材率中图分类号：TG333.17 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）24-0281-2 收稿日期：2020-12作者简介：蔡守丹，男，生于1983年，汉族，山东济宁人，本科，工程师，研究方向：板坯热轧生产。

轧钢工序提高成材率是提高经济效益的重要手段之一。

针对邯钢2250mm 热轧生产线，年产量在480万吨，成材率提高后，可以创造可观的经济效益，也是降低生产成本的有效途径。

对标先进生产线，2250mm 热轧生产线，成材率仍有提高的空间。

根据成材率计算公式：成材率=合格品/(投料重量+轧废)*100%，但轧废占比较小，18年轧废只有155.63吨，主要影响金属损失的影响因素是炉生氧化烧损和中间坯的头尾切损量。

通过研究和现场实际应用，对比2018年度，2019年度成材率指标逐步提高，年成材率有97.54%提高到97.97%，平均提高0.43%，全年回收合格产品20258.26吨[1]。

1 降低氧化烧损的技术方案与实施降低氧化烧损，主要解决板坯在炉时间长，加热制度分配，炉内气氛调整，优化板坯出炉温度，炉生氧化铁皮厚度测量分析。

通过分析板坯在炉时间与氧化铁皮厚度对应关系，在炉时间和成材率的对应关系，寻找出合理的在炉时间控制范围，开发出一种步进式加热炉精确控制板坯在炉时间的方法，实现板坯在炉时间可控性，降低氧化烧损。

邯钢的线材轧制工艺流程邯钢的线材轧制工艺流程在当今的钢铁行业中，邯钢以其优质的钢铁产品和先进的生产工艺而闻名。

作为中国著名的钢铁企业之一，邯钢在线材轧制工艺方面取得了显著的成就。

本文将深入探讨邯钢的线材轧制工艺流程，以及其在提高生产效率和质量方面所取得的创新和突破。

一、我们首先来了解一下线材轧制的基本概念。

线材轧制是指通过轧机对钢坯进行连续轧制变形，使其形成所需的线材产品。

该工艺流程主要包括预处理、热轧、冷轧、精整和退火等环节。

每个环节都有其独特的作用和重要性。

邯钢作为国内钢铁行业的领先者，对线材轧制工艺进行了深入研究和改进，以提高产品质量和生产效率。

二、邯钢对线材轧制工艺流程进行了全面的评估和优化。

在预处理环节，邯钢采用先进的酸洗技术，以去除钢坯表面的氧化皮和其他杂质，确保下一步工艺的顺利进行。

在热轧环节，邯钢引进了大型轧机，提高了轧制效率和质量控制能力。

在冷轧环节，邯钢采用了高精度冷轧机，有效控制了产品尺寸和表面质量。

在精整环节，邯钢引入了自动控制系统，实现了线材的精确裁切和处理。

在退火环节，邯钢采用了先进的退火设备，提高了产品的强度和韧性。

三、邯钢在线材轧制工艺流程中的创新和突破值得称道。

邯钢引进了一系列先进的设备和技术，包括先进的轧机、自动控制系统和退火设备。

这些创新不仅提高了生产效率和产品质量，还减少了能源消耗和环境污染。

邯钢建立了完善的质量控制体系和技术服务体系，确保了产品的稳定性和一致性。

邯钢还注重对员工的培训和技能提升，以保持其在钢铁行业的领先地位。

四、在总结和回顾性方面，我们可以看到邯钢在线材轧制工艺流程方面取得了显著的成就。

通过优化工艺流程、引进先进设备和技术，邯钢提高了生产效率和产品质量，逐步在国内及国际市场上树立了良好的声誉。

邯钢的成功经验可以为其他钢铁企业提供借鉴和启示，推动整个行业的发展和进步。

个人观点和理解：作为写手，我对邯钢的线材轧制工艺流程深感佩服。

邯钢通过不断的创新和突破，不仅提高了产品质量和生产效率，还为钢铁行业的发展作出了重要贡献。

邯钢2250mm热轧生产线轧制节奏的分析及优化【摘要】通过对邯钢2250热轧生产线精轧入口的速度切换、精轧入口摆动、飞剪剪切命令启动、二级数据下发等方面控制的优化，加快了轧制节奏，解决了由于热轧生产线精轧轧制区长度长导致的节奏太慢及尾部温度偏低的问题，大大降低了板坯在精轧入口摆动的频率，小时产量由原来的25块提高到了30块，使2250热轧生产线的产能从设计的450万吨提高到了500万吨。

并对今后的热轧生产线设计起到了一定的指导作用。

【关键词】精轧入口辊道；摆动；速度切换；禁止入钢；同步速度；物料跟踪项目概况邯钢西区2250热轧厂是以生产汽车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢为主导产品，产品的主要特点集中在高强度、高精度、高表面质量和薄规格等方面。

设计生产规模为年产热轧钢卷450万t，成品钢卷/板446.8万t。

随着我厂达产目标的顺利完成，产能近一步释放，轧制节奏成了阻挡产能进一步增加的瓶颈。

面对钢铁行业的严峻形势、用户不断提高的要求以及成本的极大压力，在保证产品质量的同时，在有效轧制时间内使生产线发挥最大产能变得尤为重要，其关键环节就是轧制线的小时产量，具体表达参数就是轧制节奏。

本文通过对计算机控制系统进行程序优化，有效地提高了轧制节奏，取得了良好的应用效果。

一、热连轧精轧区域设备及控制工艺1、热轧精轧区域的设备组成邯钢热轧2250热轧的精轧区域设备包括延迟辊道、精轧入口辊道、飞剪、除鳞机、F1-F7轧机。

控制系统分为一级控制系统（L1）和二级控制系统（L2）。

L1主要完成扇贝的顺序控制，自动位置控制、速度控制、带钢的温度、厚度、宽度、板型控制以及各种操作界面和数据采集等任务。

L2主要完成材料跟踪，过程参数的设定计算，以及操作指导等任务。

2、精轧区域设备控制工艺精轧区域设备控制主要分为精轧入口区域控制和精轧轧机控制。

而影响轧制节奏的主要瓶颈就在精轧入口的控制。

精轧入口控制主要包括：⑴、延迟辊道速度切换控制⑵、精轧入口速度控制⑶、精轧入口摆动控制⑷、精轧入口前后两块板坯距离控制⑸、精轧区域二级数据下发控制⑹、飞剪的剪切控制当板坯从R2轧制完最后一道次，进入精轧区域，首先延迟辊道以6米/秒的速度将板坯传送到飞剪入口，到达EE23HMD 时速度切换为1.1米/秒的切头部速度，切头完成后，速度切换为精轧机速度进入精轧机轧制。

邯钢的线材轧制工艺流程
邯钢是中国一家知名的钢铁企业，其线材轧制工艺流程是相当重要的一环。

线材轧制工艺是将连铸坯通过加热、轧制等一系列的工艺操作，将其变成直径细小的钢线材。

下面我们将详细介绍邯钢的线材轧制工艺流程。

首先，邯钢的线材轧制工艺流程从加热开始。

连铸坯先经过热轧加热炉加热至适当温度，以保证后续的轧制顺利进行。

加热的温度和时间由具体钢材种类和规格决定。

接下来是粗轧阶段。

连铸坯在一台粗轧机上进行初步的轧制，通过冷却卷取者将坯料一次次的压制成较大直径的钢线材。

此阶段主要目的是破碎和疏松连铸坯的内部气体，为后续轧制做准备。

然后是中轧阶段。

粗轧后的钢线材在中轧机上得以进一步的轧制。

通过逐步减小轧机的辊缝宽度，将钢线材的直径逐渐缩小，达到所需的规格。

在这个阶段，需要进行适当的冷却和表面处理，以确保线材的质量。

最后是精轧阶段。

经过中轧后的钢线材在精轧机上进行最后一道工序的轧制。

通过减小辊缝和增大轧制压力，进一步细化钢线材的直径，提高线材的表面光洁度和机械性能。

整个线材轧制工艺流程中，邯钢不仅注重机械设备的选用和工艺参数的控制，还十分重视质量管理。

钢材在每个工序都要通过质量检验，以保证最终产品的质量符合标准。

以上是对邯钢线材轧制工艺流程的简要介绍。

通过精细调控每个环节，邯钢能够生产出高质量的钢线材产品，满足市场需求。

炼钢厂方坯连铸机工艺与装备分析摘要：本文主要介绍了河北钢铁集团邯钢三炼钢厂方坯连铸机所采用的工艺与装备，其紧凑的装备布置和合理的工艺流程极大地促进了连铸生产的优质和高效，对邯钢三炼钢厂生产经营的持续稳产高效具有重要意义。

关键词：方坯连铸机；装备；工艺技术连续铸钢是指把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定规格尺寸铸坯的生产工艺过程，它与传统的“模铸-开坯”工艺相比，具有如下突出的优点：降耗、节省工序、缩短流程、提高金属收得率、生产过程机械化和自动化程度高、钢种增多、产品质量高等等，其中方坯连铸机的发展对加速连铸技术替代传统“模铸-开坯”技术起到了决定性作用。

1.方坯连铸机工艺条件和主要性能参数连铸机的参数是选择机型及机械设备设计的主要依据，是决定设备性能和规格的基本因素。

三炼钢厂现有冶炼条件如下：转炉座数：4座；转炉公称容量:100t；转炉平均出钢量：115 t；平均冶炼周期：36~40 min；LF钢包炉座数：2座；LF钢包炉处理周期：36~40 min；方坯连铸机主要工艺参数见表1。

表1 方坯连铸机主要工艺参数项目参数或数值机型全弧型，连续矫直连铸机台数1台，8流连铸机流间距1350 mm设计年产量135 万t方坯规格铸坯断面尺寸：165×165mm；定尺长度： 6.0~12m浇注钢种碳素结构钢，优质碳素结构钢，低合金结构钢，弹簧钢结晶器铜管长度900mm铸机半径9m冶金长度25m设计拉速范围0.6~2.8 m/min2.方坯连铸机工艺流程100t转炉冶炼的钢水，经精炼处理后，由钢水接受跨的起重机吊运到连铸机回转台上，经中间罐、结晶器、电动非正弦震动、二次气雾冷却、五辊连续矫直机、火焰切割机、移坯车送到冷床进行冷却。

3.方坯连铸机装备、工艺特点及采用的新技术为了提高连铸机的装备水平，提高连铸板坯质量，提高拉速、生产率、金属收得率，降低生产成本，最大限度地发挥连铸机的节能特点，对连铸设备、连铸机关键技术及配套使用的优化、可靠性、维修性、可操作性、使用寿命等方面都提出了很高的要求。

邯钢1#高炉长寿生产实践邓涛，王云，梁红星，杨志功（河钢集团邯钢公司，河北邯郸056015）摘要：邯钢1#高炉通过技术人员的精心操作，使得高炉安全、高效、稳定的运行。

经过生产数据的总结与分析，得出了1#高炉长寿的操作经验与规律，合理运用操作制度保持长期稳定顺行，保证炉缸活跃、减少边缘侵蚀，加强原燃料质量管控及有害元素的入炉和富集，检修时进行定点灌浆修补等措施确保了高炉的长寿。

关键词：高炉；长寿；炉缸活跃；有害元素邯钢炼铁厂1#高炉于2008年4月18日开炉，这是邯钢第一座3200m3大型高炉，通过各级技术人员精心操作下安全生产至今。

在这期间1#高炉在炉况稳定顺行的前提下，注重高炉长寿的维护，避免因高炉安全问题而停产引起巨大经济损失。

1#高炉除了在2011年4月检修时查出6段、7段冷却水管B43损坏外，其他的冷却系统还没有发现损坏。

现代大型高炉铜冷却壁技术的广泛采用以及原燃料质量的逐渐提高，高炉炉腹、炉腰及炉身下部冷却壁的损坏逐步减少，制约高炉安全生产的关键部位已经转移到炉缸和炉底。

高炉炉缸和炉底的安全是高炉工作者迫切要解决的问题。

1#高炉在生产过程中，炉缸侧壁温度偶有升高的现象，但通过合理操作制度运用，炉缸温度一直保持在规定温度范围以内。

通过近些年生产实践的总结，合理的摸索出一套适合1#高炉安全生产的操作制度，使得高炉安全、高效、稳定的运行。

操作制度合理的运用使得高炉保持长期稳定顺行，保证炉缸活跃、减少边缘侵蚀，加强原燃料质量管控及有害元素的入炉和富集[1]，同时在检修时进行定点灌浆修补等措施为1#高炉的长寿打下坚实基础。

操作制度的合理运用是1#高炉长寿的最为关键的因素，1#高炉操作者不断地学习和摸索掌握了适合自己的最佳冶炼水准的生产技术，使得高炉长期的稳定顺行。

1 操作制度的合理运用1.1 上部装料制度调整维持合理煤气流的分布合理的煤气分布能够使高炉稳定顺行，控制边缘煤气流过分发展是控制高炉长寿的关键技术，合理控制炉腹煤气量，加强炉料分布控制实现煤气流的合理分布。

邯宝1#高炉强化冶炼实践魏宏强(河北钢铁集团邯钢邯宝公司炼铁厂)摘要：对邯宝1#高炉强化冶炼生产实践进行了总结。

通过采取强化原燃料管理、扩大风口面积、调整上部装料制度、提高富氧率、提高顶压、稳定风温、确定合理高炉操作制度等一系列措施，使得各项经济技术指标得到明显改善。

关键词：大型高炉；原燃料；强化冶炼邯宝1#高炉(3200m3)于2008年4月18日点火开炉，这是邯钢第一座3000级以上的大型高炉，没有成熟的操作经验和相匹配的原燃料管理制度，投产后各项指标都比较差。

通过强化原燃料管理和高炉技术人员坚持不懈地对各种制度的探索，摸索出一种相对成熟的高炉操作制度，自从2010年下半年开始各种经济指标逐步改善，形成一种低焦比、低燃料比高炉长期稳定顺行的局面。

1 原燃料管理原燃料质量好与稳定是高炉生产的保障，是高炉强化冶炼的基础和前提。

开炉初期烧结矿质量不好，转鼓只有75%，2008年5月14日开始对成品烧结矿采用CaCl2溶液喷洒，来提高其冷强度性能，减少烧结矿小粒级的产生。

通过采取优化闸门开度、筛棍间距和长度、振筛振幅以及及时清筛等一系列措施来减少原燃料粉末入炉。

开炉初期自产湿焦热强度很差，焦炭反应后强度(CSR)不足65%、焦炭反应性(CRI)超过25%，焦炭质量较差，还要配吃20-30%的外进焦炭，质量也不稳定；2009年2月才用上干熄焦，焦炭质量逐步改善(如图1)。

图1 邯宝1#高炉自产焦炭CSR、CRI的变化2 改善制煤工艺和配煤比例2.1 合理控制煤粉粒度从燃烧角度讲，煤粉粒度越小，燃烧率越高。

但粒度过小，磨煤机产能降低、电耗高。

并且灰熔点低、黏度较大的煤粒度过细，渣化早，容易造成风口结焦、堵塞煤枪。

综合考虑煤粉粒度-200目以下一般控制在65-70%。

2.2 合理配煤基于生产成本的压力调整了喷吹煤配比，结合自身条件，合理调整煤种之间的比例。

保证安全的前提下尽可能的增加烟煤比例，目前烟煤比例一直稳定在52%。

邯钢大型型钢生产工艺及设备主要特点邯钢大型型钢属邯钢老区钢轧系统改造项目，拆除邯钢原型钢生产车间，即邯钢一轧厂小型车间和二轧钢厂中型型钢生产线，异地改造建设大型型钢车间。

邯钢大型型钢生产线是目前我国规模最大，自动化程度最高、技术装备最先进的钢轨及型钢生产线，具有世界先进水平。

1.概述大型型钢车间年设计生产能力为138。

该车间轧线关键设备，如万能轧机、热打印机、复合辊式矫直机、压力矫直机、锯钻机床等有SMS-MEER引进，其他设备国内设计制造或合作制造。

1.1主要产品（1）H型钢（mm×mm）：中翼缘H型钢HM400～600×300；窄翼缘H型钢HN400～600×200；薄壁H 型钢HT400×150～200；宽翼缘H型钢HW250～300×250～300。

（2）钢轨：重轨38～75kg/m；起重机钢轨QU80～QU100。

（3）普通型钢：工字钢25～36#；槽钢25～36#；角钢18～20#；L250～500；钢板桩SP-U400、SP-U600；矿用型钢工12#、U29；球扁钢300～400。

1.2 坯料坯料尺寸：宽度×高度×腰厚为446×260×85、450×350×90和750×370×90的异型坯；380×280、325×280的矩形坯。

1.3 工艺流程根据产品要求，工艺流程分为型钢工艺流程和钢轨工艺流程。

型钢工艺流程：钢坯上料→步进梁式炉加热→高压水除磷→开坯机BD1轧制→开坯机BD2轧制→热锯切头→万能可逆轧制（U1EU2）→万能精轧（Uf）→热锯切尾、取样→冷床冷却→矫直机矫直→横移→冷锯切定尺→检查堆垛→打捆称重→收集入库。

钢轨工艺流程：钢坯上料→步进梁式炉加热→高压水除磷→开坯机BD1轧制→开坯机BD2轧制→热锯切头→万能可逆轧制（U1EU2）→万能精轧→钢轨打印→热锯切尾、取样→钢轨余热淬火→冷床冷却→矫直机矫直→横移→探伤、平直度检测→压力补矫→锯钻加工→轨端淬火→检查收集→入库。

邯钢老区钢轧改造项目轧钢工程供配电系统的质量控制李海根1曹旭1谢春磊1安路强2(1.邯钢技术改造部;2.天津市滨海新区塘沽永利供热公司)【中图分类号】F270【文献标识码】A 【文章编号】1672-7355（2012）09-0242-01__邯钢老区钢轧改造项目轧钢工程新建1条大型型钢生产线。

大型型钢生产线主要工艺设备包括2座加热炉、2架开坯轧机BD1BD2、2架可逆式万能四辊轧机U1U2、1架二辊轧机E、1架万能精轧机UF、冷床、矫直、钢轨精整及型钢精整等部分。

本工程建成后，大型型钢生产线达到年产138万t/a。

供配电系统简述在大型型钢生产线内设型钢10KV变电所1座（1号电气室），包括位于一层的10kV高压配电室、高压控制室和位于二层的滤波室等。

向大型型钢生产线设备提供10KV电源。

其中型钢10KV变电所的3条回路10kv电源引自新区铁前变电站10kv不同段的母线。

型钢10kv变电所内设1套10kv配电装置，10kv配电装置采用单母线分段结线方式，对应每回电源受电设一段母线，其中中间段受电的母线分为2个半段，通过2个分段断路器分别与其它两段母线连接。

10kvI段母线主要向BD1\BD2开坯轧机主传动、E轧机主传动、部分辅传动整流变压器、部分动力、照明、吊车变压器以及水处理高压电动机供电；10kvII段母线主要向部分水处理区域的负荷、部分照明变压器以及所用电负荷供电；10kvIII段母线主要向U1\U2万能轧机主传动、Uf万能精轧机主传动以及部分辅传动整流变压器、部分动力、吊车变压器以及水处理高压电动机供电。

任意1回电源线路故障，其余2回路电源线路仍能保持大型型钢生产线正常生产。

10kV变电所内另设1套变电所综合自动化系统装置，用于供配电设施的继电保护及测量、监控、实现型钢10kV供配电系统的综合自动化系统功能。

型钢10kV变电所综合自动化系统监控范围包括10kV变电所中的10kV配电装置、直流电源装置以及重要的低压所用电回路等。

大型角钢的生产工艺及其质量控制角钢是一种常用的构造材料，在建筑、工程、机械制造等领域广泛应用。

大型角钢是角钢的一种特殊类型，其尺寸较大，一般用于承担更大的荷载和压力。

本文将探讨大型角钢的生产工艺以及质量控制，以确保其产品质量和安全性。

首先，大型角钢的生产工艺包括原材料准备、热处理、轧制和冷却等步骤。

在原材料准备阶段，需要选择优质的钢材作为角钢的原料。

钢材的选择应考虑其化学成分、力学性能和物理特性等因素。

通过对原材料的严格筛选，可以确保后续工艺的顺利进行。

第二步是热处理，即对原材料进行预热。

预热的目的是为了提高原材料的可塑性和可加工性，便于后续的轧制工艺。

预热温度和时间应依据角钢的尺寸和材料进行合理设置。

通过热处理，可以减少原材料的内部应力，提高角钢的强度和韧性。

接下来是轧制过程。

大型角钢的轧制主要采用热轧工艺，即在高温条件下对预热后的原材料进行压制和塑造。

热轧的温度通常在重结晶温度以上，可以有效降低材料的硬度，提高塑性和可加工性。

同时，热轧可以通过调整轧制机的辊缝尺寸和轧制速度等参数，控制角钢的尺寸和形状。

最后是冷却过程。

冷却是在轧制后立即进行的一道工序，目的是使角钢温度迅速降低至室温，固定其内部结构，确保其尺寸和形状稳定。

冷却方式通常采用水冷和自然冷却两种方法，具体选择取决于角钢的材质和工艺要求。

在冷却过程中，还需要对角钢进行喷水清洗和除锈处理，以保证其表面光洁度和防止生锈。

除了生产工艺，质量控制也是大型角钢生产过程中至关重要的一环。

以下是几个常用的质量控制方法：1. 材料检验：在原材料采购阶段，进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料符合设计要求。

同时，要注意材料的质量合格证明和相关证书。

2. 尺寸检测：在生产过程中，对角钢的尺寸进行严格测量，确保其符合设计要求和制造标准。

尺寸检测可以利用各种测量工具和设备，如千分尺、卡尺、坡度仪等。

3. 表面质量检查：对角钢表面进行检查和评估，检测是否存在裂纹、毛刺、气泡和麻点等缺陷。

钢材工艺技术特点
钢材工艺技术的特点是多样化、高效性和精细化。

首先，钢材工艺技术的多样性体现在不同类型的钢材可以通过不同的加工方法和工艺流程进行生产和加工。

根据不同的需求，可以通过熔炼、铸造、轧制、锻造、焊接等不同的工艺来制造不同形状、尺寸和性能的钢材。

例如，钢板可以通过轧制工艺生产，钢管可以通过焊接或冷拔工艺生产。

钢材工艺技术的多样性使得钢材可以适应各种不同的行业和应用领域的需求。

其次，钢材工艺技术具有高效性。

随着科技的进步和工艺技术的不断改进，现代钢材生产的速度和效率大大提高。

钢材生产线采用自动化控制和智能化设备，可以实现快速的生产和加工。

此外，钢材工艺技术还可以实现材料的高效利用。

例如，通过热处理和冷却等工艺可以改善钢材的性能，使其更加均匀和稳定，并减少废料的产生。

最后，钢材工艺技术的精细化是指钢材生产和加工过程中的各项细节和工艺要求的严格执行。

在钢材生产过程中，需要对原材料的选择、炼钢工艺、热处理工艺等各个环节进行控制和调整，以保证钢材的质量和性能。

例如，钢材的化学成分需要达到标准要求，炼钢过程中的温度和时间需要精确控制，热处理工艺需要根据不同的钢材类型进行优化。

通过精细化的工艺控制，可以提高钢材的强度、韧性和耐腐蚀性。

总之，钢材工艺技术的特点是多样化、高效性和精细化。

这些特点使得钢材可以适应不同的需求，并具有较高的生产效率和
质量。

随着科技的不断进步和工艺技术的不断革新，钢材工艺技术将会继续发展和创新，为钢材产业的发展做出更大的贡献。