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炭素生产煅烧车间工艺流程及岗位操作煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程1．煅烧车间工艺流程：原料——抓斗天车——狼牙破碎机——皮带输送机——煅前斗提——煅前仓——罐式煅烧炉——冷却水套——碎料机——振动输送机——皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓2．原料库及煅烧车间各岗位：原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！3．原料车间岗位操作：原料车间负责平时原料进厂后的入库工作；天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50-70mm左右的中等块度，经皮带输送机和斗提送往煅前仓。
上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓！简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0.5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度，对煅烧操作有着较大的影响。
理想的含量应在9%--12%之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料？因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%--12%之间，达到均衡，以保证煅烧操作的顺利进行！（2）原料为什么要进行预碎？因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透！如果粉料太多，就会造成烧损严重。
所以必须保证原料粒度的适中。
4．煅烧调温操作：（1）什么叫煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1250—1380度）热处理的过程称为煅烧。
（2）煅烧的目的？排除原料中的水份和挥发份。
提高原料的密度和机械强度。
提高原料的导电性能。
碳素厂成型车间工艺流程一、原料准备。
1.1 碳素厂成型车间的原料来源广泛。
咱先说这石油焦，那可是黑乎乎的一大块，就像煤块似的，但又有着自己独特的性质。
还有沥青，黏糊糊的，像黑色的糖浆一样。
这些原料的质量那可是至关重要的，就如同盖房子打地基一样，基础打不好，后面的工序全白搭。
1.2 在原料进入车间之前，得进行严格的检验。
这就好比挑媳妇，得各个方面都考察到。
检验项目可不少，什么纯度啊，粒度啊，都得符合标准才行。
不合格的原料可不能让它混进来，不然就成了“一颗老鼠屎坏了一锅粥”。
二、配料工序。
2.1 配料那可是个精细活。
根据产品的不同要求，要精确地计算各种原料的比例。
这就像厨师做菜，盐放多了咸，放少了淡，各种原料的比例得恰到好处。
比如说生产电极，石油焦和沥青的比例就得按照一定的配方来，差一点儿都不行。
2.2 配料的时候还得注意混合均匀。
不能有的地方原料多，有的地方原料少。
这就像搅拌混凝土一样，得搅得匀匀的，让每一粒原料都能在这个“大家庭”里发挥自己的作用。
要是混合不均匀，生产出来的碳素产品质量就会参差不齐，那可就砸了招牌了。
三、成型操作。
3.1 成型是整个车间的核心环节。
常见的成型方法有挤压成型和模压成型。
挤压成型的时候，原料就像挤牙膏一样从模具里挤出来，慢慢变成我们想要的形状。
这个过程中，压力的控制非常关键，压力小了，形状不紧实，压力大了，又可能把模具弄坏，真是“过犹不及”啊。
3.2 模压成型呢，就像是把原料放在一个特制的“小盒子”里压实。
这时候，温度也要控制好。
温度低了，原料不容易成型，温度高了，可能会出现一些意想不到的问题。
就像蒸馒头，火候不对，馒头就蒸不好。
而且在成型过程中，操作人员得时刻盯着，就像守护自己的宝贝一样，一有问题就得赶紧调整。
四、后续处理。
4.1 成型后的产品还不能直接就用。
得进行后续的处理，比如冷却。
冷却得慢慢冷，要是一下子冷得太快，产品可能会出现裂缝，那就前功尽弃了。
这就好比刚出锅的热豆腐，得慢慢放凉，心急吃不了热豆腐嘛。
精心整理阳极组装车间工艺技术操作规程一、生产概述：阳极组装是预焙阳极生产的最后一道工序，其主要任务是用中频炉熔化铸铁生成符合配方的铁水，然后用铁水将焙烧以后的合格预焙阳极炭块与带铝导杆的钢爪组装为一体，以供电解使用。
此外，阳极组装还担负电解车间返回阳极的清理、破碎，电解质的回收与破碎以及磷生铁的脱落回收及清理工作等。
二、生产流程：（见附表一）1、脱残极1.11.1.11.1.21.1.31.21.2.11.2.21.2.31.2.41.2.522.12.1.12.1.22.22.2.12.2.2少于22.2.3脱磷铁环时，重心要稳，锤击要准，尽量避免击滑、击空现象。
2.2.4脱磷铁环时，应尽量避免损伤钢爪、铝导杆、爆炸块及各焊接点。
2.2.5磷铁环脱落要干净，脱落后的磷铁环应及时装斗，对于细小碎块，还应用磁铁帮助回收。
2.2.6脱磷铁环后，铝导杆应运送到规定地点并排放整齐、稳当。
对钢爪净长度明显不符合使用规定要求的，应吊运到铝导杆不合格区隔离放置，按相关程序进一步处理。
3铝导杆的打磨3.1检查与准备3.1.1打磨前，应准备好所使用的手锤、扁子、锉刀等工具及检查铝导杆质量情况的工具。
3.1.2打磨前，应检查铝导杆两贴面是否整洁，弯曲度是否超过规定要求。
对铝导杆贴面损伤严重，无法进行打磨的，应请示相关人员按相关程序作报废处理，对弯曲度超过5mm的，应进行矫正处理。
3.1.3打磨前，应检查钢爪净剩长度是否满足规定要求。
对于低于170mm的，应请示相关人员作报废处理。
3.1.4打磨前，应检查爆炸块是否存在明显裂纹现象。
对有明显裂纹的应及时吊运到不合格区，按相关程序处理。
3.1.5打磨前，应检查铝导杆、爆炸块、钢爪之间各焊接点是否牢固，对出现裂纹但维修能满足使用的，应先进行维修处理。
3.2操作要点3.2.1先将铝导杆的结疤、毛刺剔除干净，再用锉刀修磨平整导杆贴面。
3.2.2打磨后的铝导杆贴面应光洁、平整，不允许铝导杆贴面出现凸台现象。
碳素厂的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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炭素生产工艺技术操作规程1. 引言本文档旨在规范炭素生产工艺技术操作，确保生产过程安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产工艺技术操作是指在炭素生产过程中的各项操作和步骤，包括原料处理、炭素生长、炭化处理等。
2. 原料处理2.1 原料采购•采购过程应严格按照公司的采购规定执行，确保原料的质量和供应稳定性。
•在采购过程中，应对原料进行质量检验和验收，包括原料杂质含量、尺寸分布等检测。
2.2 原料存储和配料•原料应存储在干燥、防潮的仓库中，避免与其它有害物质接触。
•原料配料时，应按照配方比例精确称量，避免误差对生产质量造成影响。
3. 炭素生长3.1 基板准备•基板表面应干净、平整，无杂质和缺陷。
•基板应经过预处理，如酸洗、磨削等，以增加炭素生长的附着力。
3.2 生长设备操作•生长设备应定期检查和维护，确保设备正常运行和高效生长。
•设备操作过程中，应遵守操作规程，避免操作失误和意外发生。
3.3 生长过程监控•在生长过程中，应对关键参数进行实时监控，如温度、压力等。
•对监控数据进行记录和分析，确保炭素生长过程的稳定性和一致性。
4. 炭化处理4.1 炭化炉操作•炭化炉应经过预热、真空处理等操作，确保高温炭化过程的稳定性。
•炭化炉操作过程中，应遵守温度和时间控制要求，确保产品的硬度和密度满足要求。
4.2 炭化过程监控•在炭化过程中，应对温度、真空度等参数进行监控。
•对监控数据进行记录和分析，以便进行质量控制和工艺改进。
5. 安全与环保5.1 安全操作•遵守安全操作规程，如应佩戴个人防护装备、正确使用工具等。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.2 环保措施•在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废弃物和污染物的排放。
•定期进行环保设备的维护和检查，确保其正常运行效果。
6. 总结本文档详细介绍了炭素生产工艺技术操作规程，包括原料处理、炭素生长、炭化处理、安全与环保等方面。
遵守这些操作规程，可以确保炭素生产过程的安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。
一、工 艺 流 程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。
二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。
本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。
原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。
6 设备检查6.1 破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。
⑷轴承、电机温度不超过60℃。
⑸各润滑点润滑良好。
6.2 皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。
三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。
主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。
12pa2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。
60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。
碳素厂操作规程(总12页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除阳极组装车间工艺技术操作规程一、生产概述：阳极组装是预焙阳极生产的最后一道工序，其主要任务是用中频炉熔化铸铁生成符合配方的铁水，然后用铁水将焙烧以后的合格预焙阳极炭块与带铝导杆的钢爪组装为一体，以供电解使用。
此外，阳极组装还担负电解车间返回阳极的清理、破碎，电解质的回收与破碎以及磷生铁的脱落回收及清理工作等。
二、生产流程：（见附表一）1、脱残极1.1脱极前的准备与检查1.1.1脱极前，应准备好所使用的铁锤和吊具。
检查铁锤连接是否牢固，手把是否有破裂，吊具是否有损伤，对有松动、破裂及损伤的应及时处理或更换。
1.1.2脱极前，应检查残极的高度。
对残极炭块高度超过180mm，无明显缺角、缺块和裂纹，且棒孔浇注处及各焊接点无明显松动的残极应请示相关管理人员协调电解厂，作二次极使用。
1.1.3脱残极，应检查残极炭块的表面，对电解质、面壳料等杂物未清理干净的，应及时报告相关管理人员，返回上道工序处理。
1.2残极脱落要点1.2.1残极上附着的面壳料、电解质应基本清理干净。
1.2.2清理好的残极在吊装、排放过程中应尽量防止摩擦、碰撞，以免损伤铝导杆和各焊接点。
1.2.3脱落时，应选择相对安全的上方位置或侧面，站位要稳，用力不可过猛，防止摔倒。
1.2.4脱极时，应尽量避免损伤铝导杆、爆炸块和各焊接点。
1.2.5残极炭块脱落要基本干净。
2、脱磷铁环2.1准备与检查2.1.12.1.2脱磷铁环前，应检查脱残极情况。
对炭块脱落明显不干净的，应及时报告相关管理人员，返回上道工序处理。
2.2脱磷铁环要点2.2.1首先将钢爪组吊运、摆放到规定位置，并在整个生产过程中尽量避免摩擦、碰撞，以免损伤铝导杆和各焊接点。
2.2.2脱磷铁环时，操作人员应做好相互间的保护。
并规定穿戴好劳保、防护用品，搞好安全防护措施后才工作，严禁向其他操作人员方向锤击，以免铁环飞出击伤他人。
碳素厂的制作流程和注意事项
嘿呀！今天咱们就来好好唠唠碳素厂的制作流程和注意事项！
首先呢，碳素厂的制作流程那可是相当复杂的呀！第一步，得准备好原材料，像煤炭呀、石油焦呀等等，这可不能马虎呢！然后呢，把这些原材料进行粉碎和筛选，哎呀呀，这个步骤可得精细些，不然会影响后面的质量哟！接下来就是煅烧啦，哇，这可是关键的一步，温度和时间都得把握好，要不然就全完蛋啦！
再往后，要进行配料和混捏，把各种材料按照一定的比例混合在一起，嘿，这比例可重要了呢！之后就是成型，通过挤压或者模压等方式，让材料变成咱们想要的形状。
说完制作流程，咱再讲讲注意事项！
第一呀，安全问题绝对是重中之重！在厂里工作，各种设备和化学物质，一不小心就会出大问题呀！所以防护装备必须得齐全呢！
第二呢，原材料的质量把控一定要严格！如果原材料有问题，那后面做出来的产品能好吗？
第三，生产过程中的温度、压力等参数，得时刻盯着，稍有偏差，产品就可能不合格啦！
第四，设备的维护可不能偷懒！要是设备突然出故障，那可就麻烦大了呀！
第五，环保也不能忘！不能为了生产就把环境给破坏了，这可不行呀！
第六，员工的培训要跟上，得让大家都清楚流程和注意事项，不
然怎么能做好工作呢？
哎呀呀，总之，碳素厂的制作流程和注意事项可多了去了，每个环节都得小心谨慎，才能做出好产品呀！。
•第五章炭素原料的破碎与筛分• 5.1 炭素物料的破碎原理及破碎比• 5.1.1 原料的破碎原理－外力克服固体分子之间的内聚力，将大块碎解为小块或细粉的过程——破碎、磨粉。
•常见的破碎方法有：•(1)压碎：给物料以压力，使其破碎。
适于较硬物料的破碎。
•(2)劈碎：是利用机械的尖劈扎入物料而产生的劈力来完成破碎的。
，适用于脆性材料的破碎。
•(3)磨碎：是对物料施加一个剪切力而把物料磨碎。
适用于细颗粒料的粉碎。
•(4)击碎：是利用碰撞作用而把物料击碎,适用于破碎较硬和脆性材料。
•(5)剪碎：物料在两个破碎工作面间受集中载荷的两支点(或多支点)的外力作用而破碎。
多用于硬、脆性大块物料的破碎（颚）。
物料的破碎方法•破碎操作共分为三个级别：•(1)粗碎(或称预碎)：由200mm左右的大块物料破碎到50～70mm(一般指原料在煅烧前的破碎)。
•(2)中碎：由50mm左右块度的物料破碎到1～20mm(一般指煅烧料进一步破碎到配料所需的粒度)。
•(3)磨粉(或称细磨)：将1mm左右的物料磨到0.075mm以下。
• 5.1.2 破碎比•破碎比是物料在破碎前后尺寸大小变化及破碎程度的量。
•破碎比的计算方法有以下几种：• (1)用物料在破碎前的最大粒度Dmax与破碎后的最大粒度(dmax)的比值来确定。
••式中： Dmax—破碎前物料的最大块直径(mm)。
• dmax—破碎后物料的最大块直径(mm)。
•(2)用破碎机的给料口的有效宽度和排料口的宽度的比值来确定•式中： 0.85B:进料口有效宽度• S—破碎机排料口的宽度(mm)。
• (3)用平均粒度来确定•式中：D平均—破碎前物料的平均直径(mm)：• d平均—破碎后物料的平均直径(mm)。
5.1.3 破碎和粉碎的原则•破碎或粉碎物料时，必须遵守“不作过粉碎”的基本原则。
•为防止“过粉碎”，可采用下列措施：•(1)尽量做到“自由粉碎”。
碎成料不作滞留，尽快离开粉碎机，避免“闭塞粉碎”；——弹性衬垫的包裹、缓冲•(2)物料在进行粉碎前，必须先进行筛分处理；•(3)使粉碎功真正只用在物料的粉碎上，粉碎机金属件的磨损会降低粉碎效率。
碳素厂成型车间工艺流程一、原料准备。
1.1 碳素厂成型车间的起点啊，就是原料。
这原料可得精心挑选，就像厨师选食材一样，差一点都不行。
咱这原料主要是各种碳素材料，有石油焦、沥青焦之类的。
这些原料就像一个个等待被雕琢的璞玉，从矿山或者炼油厂等地被运过来，带着各自的特性和潜力。
1.2 原料运到厂子里后，可不是直接就用。
得先进行预处理，像对石油焦进行破碎和筛分。
这就好比给璞玉进行初步打磨，把那些不符合尺寸要求的大块或者小块给处理好。
这一步要是不做好，后面的工序就像在摇摇欲坠的地基上盖房子，准得出问题。
二、配料与混捏。
2.1 接下来就是配料环节。
这就像厨师做菜时调配调料一样，得按照严格的比例来。
不同的产品对各种原料的比例要求那是相当精确，差之毫厘谬以千里。
技术人员就像经验丰富的大厨，根据产品的性能要求，精心计算各种原料的用量，多一点少一点都可能影响到最终碳素制品的质量。
2.2 配好料之后就是混捏了。
这时候各种原料就像一群小伙伴，要在混捏设备里好好融合一下。
混捏设备就像一个大搅拌机，把原料搅拌得均匀又充分。
这个过程就像是在揉面团，要让各种原料之间充分接触，让黏结剂能很好地把骨料包裹起来，这样才能形成有一定可塑性的糊料。
如果混捏不均匀，就像做馒头面粉没和好，蒸出来的馒头肯定是坑坑洼洼，咱们这碳素制品质量也就没法保证了。
三、成型操作。
3.1 混捏好的糊料就可以进行成型了。
这可是个关键步骤，就像把揉好的面做成各种形状的面食一样。
成型的方法有很多种，比如挤压成型、模压成型等。
挤压成型就像挤牙膏一样，把糊料通过特定的模具挤出成想要的形状，像电极之类的产品就经常用这种方法。
模压成型呢，就像是把糊料放到一个模具里，然后施加压力，让它变成模具的形状，就像做月饼一样，用月饼模子压出月饼的形状。
3.2 在成型过程中，压力、温度这些参数可重要了。
就像照顾婴儿一样，得小心翼翼地控制。
压力太大，可能会把糊料压坏，压力太小，又不能成型。
炭素生产成型车间工艺流程及设备LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】•第五章炭素原料的破碎与筛分•炭素物料的破碎原理及破碎比•原料的破碎原理－外力克服固体分子之间的内聚力，将大块碎解为小块或细粉的过程——破碎、磨粉。
•常见的破碎方法有：•(1)压碎：给物料以压力，使其破碎。
适于较硬物料的破碎。
•(2)劈碎：是利用机械的尖劈扎入物料而产生的劈力来完成破碎的。
，适用于脆性材料的破碎。
•(3)磨碎：是对物料施加一个剪切力而把物料磨碎。
适用于细颗粒料的粉碎。
•(4)击碎：是利用碰撞作用而把物料击碎,适用于破碎较硬和脆性材料。
•(5)剪碎：物料在两个破碎工作面间受集中载荷的两支点(或多支点)的外力作用而破碎。
多用于硬、脆性大块物料的破碎（颚）。
物料的破碎方法•破碎操作共分为三个级别：•(1)粗碎(或称预碎)：由200mm左右的大块物料破碎到50～70mm(一般指原料在煅烧前的破碎)。
•(2)中碎：由50mm左右块度的物料破碎到1～20mm(一般指煅烧料进一步破碎到配料所需的粒度)。
•(3)磨粉(或称细磨)：将1mm左右的物料磨到以下。
•破碎比•破碎比是物料在破碎前后尺寸大小变化及破碎程度的量。
•破碎比的计算方法有以下几种：• (1)用物料在破碎前的最大粒度Dmax与破碎后的最大粒度(dmax)的比值来确定。
•式中： Dmax—破碎前物料的最大块直径(mm)。
• dmax—破碎后物料的最大块直径(mm)。
•(2)用破碎机的给料口的有效宽度和排料口的宽度的比值来确定•式中： :进料口有效宽度• S—破碎机排料口的宽度(mm)。
• (3)用平均粒度来确定•式中：D平均—破碎前物料的平均直径(mm)：• d平均—破碎后物料的平均直径(mm)。
破碎和粉碎的原则•破碎或粉碎物料时，必须遵守“不作过粉碎” 的基本原则。
•为防止“过粉碎”，可采用下列措施：•(1)尽量做到“自由粉碎”。
碎成料不作滞留，尽快离开粉碎机，避免“闭塞粉碎”；——弹性衬垫的包裹、缓冲•(2)物料在进行粉碎前，必须先进行筛分处理；•(3)使粉碎功真正只用在物料的粉碎上，粉碎机金属件的磨损会降低粉碎效率。
•破碎机械•颚式破碎机• 1.颚式破碎机的工作原理和类型•颚式破碎机的工作部件是两块颚板，其中固定在机架前壁的为定颚板，可活动的为动颚板。
工作时，动颚板对定颚板作周期性往返运动，物料在颚板间受到挤压、劈裂、冲击而被破碎，颚板离开时已破物料靠重力从排料口排出。
•简单摆动式（前后）、复杂摆动式（加上下）、混合摆动式。
• 2.颚式破碎机的主要参数•给料口宽度B：最大块度D=75～85％B；B=～•啮角α：动颚与定颚间的夹角（20～30度）——与破碎比相关，α小破碎比也小，产量大。
•偏心轮转速（摆动次数）： S:动颚行程•电机功率： kw左右 L、B进料口的长、宽（cm)复摆式颚式破碎机1.机架；2.定颚板；3.动颚板；4.侧衬板；5.偏心轴；6.飞轮；7.调节螺栓；8.调节楔铁；9.滑块支架；10.拉紧弹簧；11.拉杆12.推力板；13.动颚体• 2.颚式破碎机的安装、操作和维修(p90～91)• 3.颚式破碎机的故障、产生原因和排除方法(p92表5－3）• 4.颚式破碎机的优缺点•优点：构造简单、坚凑，工作安全可靠，操作检修方便，生产能力大，给料范围宽。
•缺点：动颚有空行程，生产效率低；动颚板受力负荷不均匀，因而磨损不均匀；排料口呈长方形，易出片状产品，不适合处理片状结构物料，不适合处理粘性物料；破碎比较小，一般只有4～6，噪音大。
——适合硬质物料的粗碎和中碎。
•对辊破碎机• 1.对锟破碎机的工作原理和结构•对辊破碎机由两个大小相同、相对转动的圆柱型滚筒组成。
两滚体的相对旋转，靠摩擦作用将物料卷入辊间而被压碎、排出。
辊间距＝颗粒尺寸。
滚子分为光面和齿面两种（压、研磨；劈、研）•辊式破碎机工作原理• 1，2—辊子；3—物料；• 4—固定轴承；5—可动轴承；• 6—弹簧；7—机架• 2.对锟破碎机的技术规格•——辊直径×长度＝规格。
800×1000双齿辊• 3.对锟破碎机的安装、操作和维修(p104)•锤式破碎机1.工作原理和类型锤式破碎机的主要部件是挂有若干个活动锤头的转子和围绕转子带有筛孔的筛板或筛条。
当转子高速旋转时，呈放射状的锤头打击物料而破碎，小块物料通过筛孔或筛条间隙被排出。
筛孔或筛条间隙的大小是破碎大粒的～3倍。
锤式破碎机分为可逆和不可逆式两种。
优点：结构简单，效率高，外形小、重量轻，操作、维修简单缺点：部件易损坏，易堵料。
2.单转子锤式破碎机的结构（p105-图 5-7）3.锤式破碎机的应用、操作与维修•（p108～p110）•反击式破碎机• 1.工作原理（p110)•反向旋转转子上的板锤，强烈冲击物料到第一块反击板上，被弹回后又受到第二次冲击。
在此过程中，物料被多次碰撞而破碎并由下方排出。
破碎比大，产物粒度均匀。
•反击式破碎机的安装和维修（p111)悬辊式环辊磨机（雷蒙磨）• 1.工作原理和结构•它是一种借悬辊在旋转时产生的离心力对物料产生挤压、滚压作用而磨成粉料的设备。
中心竖轴、磨辊、磨环、铲刀和鼓风机、分级机、收尘器。
(p121-图5－15）• 2.优缺点•是一种综合性、连续生产、产量大、单位电耗小、粉碎比大、细度均匀且可控制的粉碎机械；•铁污染较大、粉尘大，要求厂房高大。
• 3.使用注意要点•(1)主机应在负压下运行，注意密封；•(2)主机不应空载开车，以免损坏部件；•(3)喂料速度要适宜且均匀。
料层过薄，磨耗大；料层过厚，进气孔易堵塞，气阻大，易堵车；•(4)注重磨粉细度的控制。
除了调节分级器转速外，还要注意收尘器、鼓风量等各因素的影响。
雷蒙磨示意图1—电动机；2—三角皮带；3—底盘；4—磨环；5—磨辊；6—短轴；7—罩筒；8—滤气筒；9—管子；10—分级机叶片；11—三角皮带；12—离合器；13—电动机；14—风筒；15—进风孔；16—刮板；17—刮板架；18—连轴器；19—减速机；20—进料口；21—梅花架；22—中心轴• 3.筛分设备——振动、回转、摇摆、阶段筛等• (一)振动筛• 1）构造偏心和惯性两种——惯性筛——筛框，单轴振动器，高速运转，惯性力——振动。
1500～3000次/min；～。
－－跳跃过程中，小颗粒漏到筛网下。
• 2）使用方法•①在筛子启动前应进行全面检查，各连接紧固件要可靠，检查电气元件有无失效，振动器的主轴是否灵活，轴承润滑情况是否良好。
•②筛子的启动顺序是；先启动除尘装置，然后启动筛子，待运转正常后，再均匀给料。
停车顺序与此相反。
•③筛子在运动时，应密切注意轴承温度和润滑系统情况。
•④运动过程中应注意筛子有无强烈噪音，筛子振动应平稳，不准有不正常摆动现象。
当筛子有摇晃现象发生时，应检查四根支承弹簧的弹性是否一致，有无折断情况。
•⑤振动筛在运行期间，应定期检查磨损情况，如发现磨损过渡的零部件，应及时更换。
•⑥经常观察筛网有无松动，有无因筛网局部磨损造成漏料现象，如发现，应立即停车进行修理。
•3）影响振动筛生产能力的因素•①筛网面积——适当增加筛网的长和宽，增大有效截面积；•②振动频率和振幅——保持适宜的振动频率和振幅；•③筛网倾斜度——15～25°；•④加料情况——给料均匀。
•——振幅低、效率高、结构简单紧凑、能耗低、操作维修方便。
•(二)回转筛•柱形筛框，倾斜5～9°；六角锥形筛框（小头进，大头出）无倾斜• D>14dmax粒度 L （长度）=(3~5)D•转速 n= ～•——分级率低、纯度差、消耗功率大•粘结剂加入量的确定• 1.粘结剂的作用和必备条件•(1)粘结剂的作用•——填满散料颗粒的开口气孔；把散料颗粒粘结在一起，形成质量均匀有良好可塑性的糊料；焙烧时生成粘结焦，把散料颗粒结合成坚固的整体。
•(2)粘结剂必备条件•①对炭质物料有很好的浸润性和粘结力，这样才能保证糊料具有良好的可塑性。
•②应具有较高的含碳量和析（结）焦率。
•③应为热塑性物质，常温下为固体，稍加热熔化成液体，冷却后立即硬化。
• 2.影响粘结剂用量的因素• (1)粉末对粘结剂的吸附性能•无烟煤石油焦、沥青焦石墨碎、碳黑• (2)粉末粒度及颗粒的表面状态•覆盖所有表面，形成一层薄膜；充填颗粒间的空隙。
• (3)粘结剂的性质——萃取组分不同：中温低1～2％• (4)成型方法——挤压良好塑性；模压低2～3％；振动低4～6％。
• 3.粘结剂加入量的确定•(1)粘结剂用量的粗略计算•C=•(2)常用粘结剂加入量的测定方法•①粉末的吸油量法 Q=kq+c ——测的q，求出Q•②粉末比表面法 C=NS+C0 ——N：单位面积所需沥青量，• C0：充填单位气孔所需沥青量。
• 4.粘结剂用量对生坯和焙烧制品质量的影响•过少：塑性差、成型力大、裂纹可能性增加；•过量：脱模后易变形，焙烧时迁移、变形、粘料、气孔增大•生产返回料的使用•原料的有效利用•1、生碎：废糊和不合格的生块——可加入到相同配方的产品中：5％左右，破20mm以下使用；加1％减少沥青～％；混捏提温3～5℃。
多，生坯裂纹。
•2、焙烧碎：破碎中等颗粒使用，有利提高机械强度。
多灰？•3、残极：电解使用后的残余部分——含电解质，20％，严格清理使用。
•4、石墨碎：石墨化废品及石墨品的加工碎屑。
改善塑性，减少成型过程的摩擦力，提高密度和成品率，5～15％——50％。
以小粒度或磨粉使用。
•5、石墨化冶金焦：石墨化炉的电阻料。
电阻降低、灰分减少。
20％中小颗粒或磨粉使用。
•第七章糊料的混捏•混捏的基本原理•混捏的概念及作用•把定量的骨料、粉料与粘结剂在一定的温度和一定的时间内搅拌、混合、捏和，取得塑性糊料的工艺过程叫混捏。
•混捏技术条件：混捏时间、混捏温度、混捏锅参数。
•混捏的作用为：• (1)使各种原料均匀混合，同时使各种不同大小的颗粒均匀地混合和填充，形成密实程度较高的混合料。
• (2)使干料和粘结剂混合均匀，液体粘结剂均匀分布在干料颗粒表面，靠粘结剂的粘和力把所有颗粒互相粘结起来，赋予物料以塑性，有利于成型。
• (3)使粘结剂部分地渗透到干料颗粒的空隙中，进一步提高粘结剂和糊料的密实程度。
•沥青对骨料颗粒的湿润性和渗透性•湿润性是表示液相对固相湿润能力的性质。
用湿润角θ表示。
θ越大，湿润性越差。
—90 0－－化学吸附，吸附薄膜，粘附结合。
•θ > 90 0 θ < 90 0•固体炭素原料属于亲油憎水物质，煤沥青为弱极性物质，在一定温度下对炭颗粒有较好的湿润效果。
颗粒表面未饱和化学键力，在表面形成“弹性层”，赋予糊料以弹性。
