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毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计垫片是工业中常用的一种密封件。
在制造过程中，需要对垫片进行冲孔加工，以实现特定的密封效果。
然而，传统的冲孔模具设计存在着一些问题，如生产效率低，模具耗损严重等。
因此，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
首先，本文将分析传统冲孔模具的优缺点。
传统冲孔模具通常由冲头和下模组成，冲头上有一个凸台形状的冲孔孔型，用于将材料冲剪出所需孔形。
然而，由于冲头磨损严重，需要定期更换，导致生产效率低下。
另外，由于垫片一般由金属材料制成，冲剪过程中容易造成材料破裂和扭曲等问题，导致垫片质量下降。
为解决上述问题，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模。
该模具由上模、下模和冲孔模块三部分组成。
上下模均由耐磨合金材料制成，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，上模和下模的孔形与所需垫片孔形相匹配，以实现精确的冲孔加工。
冲孔模块采用液压系统，能够提供稳定的冲剪力和加工速度，以确保垫片的质量。
在设计过程中，本文将充分考虑垫片材料的特性和加工要求。
首先，通过对不同材料的实验测试，确定适合冲孔加工的材料。
然后，根据材料的物理性质和加工过程中的力学原理，确定上下模的材料、形状和尺寸。
为了提高冲孔效率，本文将优化冲孔模块的结构，并选用高效的液压系统，以提供稳定的加工力和速度。
在完成设计后，本文将进行模具加工和试验验证。
通过实际加工样品的冲孔过程和冲孔孔形的测量，验证复合模具的加工精度和效率。
同时，还将对复合模具和传统模具进行对比试验，评估复合模具的生产效率和模具寿命等性能。
综上所述，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
通过对材料特性和加工要求的分析，优化模具的结构和液压系统设计，实现精确的冲孔加工。
通过试验验证，评估复合模具的加工精度和效果。
期望该设计能够为垫片冲孔加工提供一种高效、可靠的解决方案。
模具制造工艺学课程设计说明书课题名称垫片落料、冲孔复合模设计院系：班级：10设计331姓名：学号：指导教师：目录1：产品工艺分析 (3)3：凸凹模刃口尺寸计算 (5)4：冲裁力的计算................................................................................................................. 错误!未定义书签。
5：压力中心的确定 (6)6：冲压设备的选用 (7)7：模架的选择 (7)8：零件加工工艺 (15)9：总结 (16)10：附件 (20)一、产品工艺分析1：结构工艺性:此产品形状简单、对称。
2：尺寸精度为IT143: 材料为Q235所以该产品适合冲裁(产品图）二、确定搭边根据材料厚度t=2确定搭边值。
查参考文献一，表2-7，两件工件之间搭边1a=1.2，边距a=1.5,所以步距S为41.2 选用条料宽度B=（D+2a）0δ-=（40+2×1.5）=(40+3)00.5 = 00.540-查参考文献一，表2-9得：a（排样图）三、垫片复合模冲压工艺方完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔和落料两道工序。
从工序可能的集中与分散，工序间的组合可能来看该零件的冲压可以有以下几种方案。
1、方案一采用单工序模生产方式，先落料再冲孔。
该零件方案模具结构简单需要需要两道工序，两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。
同时孔边距尺寸00.6240--（220.26±）= 00.2618-精度不易保证。
2、方案二冲孔，落料连续冲压，采用级进模生产。
级进模生产适合于产品批量大，模具设计，制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。
3、方案三采用复合膜生产，落料与与冲孔复合。
考虑到零件尺寸00.2618-精度较高，结构简单 ，为了提高生产率和保证零件尺寸精度，决定采用复合模生产，从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作复合模采用倒装结构以及弹性卸料，定位钉定位方式。
垫片落料冲孔复合模设计【摘要】复合模具是模具生产的一种，是指通过一定工序将坯料冲裁成形的模具。
按照冲压的工艺性质分类，复合模具是使材料发生变形的冲裁模具。
我的课题包括零件的工艺分析，凸凹模的计算，冲压工序的确定分析的两套模具，正确的选用标准零件和其它的零件，对冲压结构进行了工艺分析已选取压力机。
绘制模具二维装配图和零件图。
此毕业设计需要用到CAD绘图，数控车床的加工打磨。
通过一系列的选择，我最终选择了冲压模零件的设计，主要介绍的是冲压模具的凸凹模计算，工艺顺序，模具的工作原理。
关键词：模具行业发展结构设计目录引言1一、冲裁零件工艺性2（一）零件分析 2（二）工序顺序确定.......................................................... ............................................................ (2)（二）零件工艺分析 2（三）确定冲裁工艺方案2二、确定模具总体结构方案 3（一）模具类型 3（二）选取操作与定位方式 3（三）卸料与出件 3（四）模架的类型选取.......................................................... ............................................................ . (3)三、冲件的工艺与计算3（一）排样方案 3（二）排样图 4(三) 送料冲裁的示意图.......................................................... (4)（四）条料宽度导料板间距计算.......................................................... (4)（五）计算冲压力选取压力机 4四、凸、凹模刃口尺寸计算 6（一）落料凹模刃口尺寸的计算方法 6（二）冲孔凹模的刃口尺寸计算 6五、冲件凸凹模部件的结构与设计 7（一）凹模的设计 8（二）凸模的设计 9（三）凸凹模结构的设计9六、模具总装图11七、冲模的安全措施错误！未定义书签。
垫片冲压工艺与复合模具设计垫片冲压工艺与复合模具设计是制造业中的重要环节，对于提高产品质量和生产效率具有关键作用。
本文将详细介绍垫片冲压工艺和复合模具设计的原理、应用及其相互关系，以期为相关领域的从业者提供有益的参考。
垫片冲压工艺是指利用冲压设备将金属板料加工成一定形状和尺寸的垫片的工艺过程。
根据冲压工艺的不同，垫片可分为拉伸垫片和冲孔垫片两种。
垫片冲压工艺的原理主要是通过模具的凸模和凹模之间的压力作用，使金属板料发生塑性变形并获得所需形状和尺寸。
垫片冲压工艺的参数选择对于产品质量的影响至关重要，如冲压力、模具间隙、板料厚度等。
复合模具设计是一种将多种模具结构组合在一起，以完成多种加工步骤的模具设计方法。
相较于传统模具设计，复合模具设计可大幅提高生产效率，降低生产成本，减少废品率。
复合模具设计的原理是将多种模具结构根据加工需要组合在一起，如冲孔、拉伸、整形等。
设计过程中需考虑模具的材料、结构、冷却系统等因素，以确保模具的寿命和产品品质。
应用实例：以汽车刹车片为例，介绍垫片冲压工艺与复合模具设计的实际应用。
汽车刹车片是汽车安全的关键部件，其质量直接影响到汽车的安全性能。
在生产刹车片的过程中，垫片冲压工艺和复合模具设计得到了广泛应用。
利用垫片冲压工艺将钢板加工成一定形状和尺寸的垫片，然后通过复合模具设计将垫片和刹车片的其他部分组合在一起。
在模具设计和生产过程中，还需考虑模具的耐磨性、抗疲劳性等多种因素，以确保模具的寿命和产品品质。
总结：垫片冲压工艺和复合模具设计在制造业中发挥着重要作用，对于提高产品质量和生产效率具有关键作用。
垫片冲压工艺主要涉及到冲压设备的选择、模具间隙的调整、板料厚度的控制等参数，而复合模具设计则需将多种模具结构有机组合在一起，考虑模具材料、结构、冷却系统等因素。
在实践应用中，垫片冲压工艺和复合模具设计的选择和应用需根据产品实际需求进行具体决策，以确保生产出高质量的产品。
展望未来，随着制造业的不断发展，垫片冲压工艺和复合模具设计也将持续改进和创新。
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计黎明大学机电工程系11模具设计与制造姓名：学号：指导老师：2013。
06.18题目：零件名称 垫 片 1图 号 材 料Q235料 厚0。
5mm生产批量大批量完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案.已知材料为Q235钢，材料厚度0。
5mm,生产批量为大批量。
一。
冲件冲裁工艺性分析1，材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2，结构分析零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。
孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1。
5t 要求。
（25.9325.429=--=c 1。
5t=0。
75) 3,精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
二.冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.方案三:冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产.由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。
由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模.三.模具设计计算1,材料利用率的计算及排样图的绘制查《冲压模具设计与制造》表2.5。
2，确定搭边值:两工件间的搭边：a=0。
8mm;工件边缘搭边：a1=1mm；歩距为:29。
18mm；条料宽度 B=【Dmax+2a1】°-δ=[29+2×1］°-0。
4=31°-0。
4mm图2排样图确定后排样图如图2所示 一步距内的材料利用率η为： η=（A/ BS)×100％=［620/(31×29.18)］×100％ =69%2，冲压力的计算及初选压力机 冲裁力基本计算公式为τKLT F =零件的周长为110 mm （落料周长为96mm ，冲孔周长为14mm)，材料厚度0.5mm ，Q235钢的抗剪强度取350MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为N F 21840N 3505.0963.1=⨯⨯⨯=落 N F 3185N 3505.0143.1=⨯⨯⨯=冲N 25050≈+=落冲F F F卸料力Fx=K Fx =0。
设计题目：垫片的冲孔落料复合模设计一、 原始数据如图所示的垫片，外形直径D=80mm ，内孔直径d=40mm ，厚度3mm δ=，材料为A3(Q235)，生产批量：大批量。
二、 冲压件工艺分析1、 材料性能A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~461Mpa ，抗剪强度为304~373MPa 。
2、 零件结构该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。
零件中间有一圆孔，孔的最小尺寸为d=40mm ，满足冲裁最小直径min d ≤1.0t=3mm 的要求。
同时，经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸()118040202b mm =⨯-=,满足冲裁最小孔边距min b ≥1.0t=3mm 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。
3、 尺寸精度查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、 冲裁方案及模具类型的选择该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽 模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差 欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。
金属垫片倒装复合模冷冲压模具设计金属垫片倒装复合模冷冲压模具设计是一种高效率、低成本的冲压模具设计，能够在实际生产中得到广泛应用。
由于其独特的结构和制造工艺，该模具具有高精度、高效率、低成本等优点，目前已经成为众多制造企业的首选。
一、模具设计原理金属垫片倒装复合模冷冲压模具采用了独特的冲压工艺，其原理是将不同尺寸的金属板材通过特殊的复合工艺，利用模具进行倒装压制。
预先考虑好冲压过程中板料的变形规律，使得整个冲压过程中金属板材不会出现塑性变形。
二、模具设计步骤1. 设计尺寸首先需要确定设计尺寸，确定模具的具体尺寸和形状。
2. 定义冲压工艺流程根据产品设计要求，定义冲压工艺流程。
分析每一道工序需要使用的模具结构，建立相应的3D模型。
3. 确定模具结构模具结构方案包括了导板、定位销、顶杆、底板等。
模具结构要求严格的尺寸和几何精度，同时能够很好的适应不同尺寸、形状的板材冲压加工。
4. 设计零部件根据模具结构设计，对零部件进行细化设计，包括边模、上模、下模、套模等。
5. 制造模具在完成设计之后，需要进行制造模具，并对模具进行调整和测试，确保模具能够精确的进行冲压加工。
三、模具设计的优势1. 高精度由于金属垫片倒装复合模冷冲压模具的独特结构，其加工精度非常高。
能够精确的冲压出尺寸精度高、表面光洁度好的零件。
2. 高效率采用金属垫片倒装复合模冷冲压模具能够在短时间内完成大批量零件的冲压加工，大大提高了生产效率。
3. 低成本由于该模具采用独特的复合结构，可以节约很多成本。
同时，该模具的制造过程也比传统模具简单，也可以节约制造成本。
四、应用场景金属垫片倒装复合模冷冲压模具可以广泛用于电子、家电、汽车等各个领域。
在电子领域中，可以用于手机外壳、平板电脑等金属外壳的冲压加工；在汽车领域中，可以用于车身板材的冲压加工。
同时，该模具也可以用于一些特殊材料的冲压加工，如镍钛形状记忆合金等。
五、总结金属垫片倒装复合模冷冲压模具是一种高效、低成本的模具设计方案。
摘要根据盾形垫片用在汽车排气管连接处的工艺特性和精度要求，设计一套倒装复合模。
包括落料、冲孔。
复合模能在一次冲压中制件材料不需要进给移动，就能保证制件内外圆同心度和相对位置的一致性；结构紧凑、生产效率高、节约制造成本。
通过盾形垫片倒装复合模具的结构，对倒装式复合模结构加以分析。
关键词复合模倒装结构设计同心度前言模具是一种高效率的工艺装备，用模具进行各种材料的成形，可实现高速度的大批量生产，并能在大批量的生产条件下稳定地保证制件的质量。
因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家加工工艺水平的重要标志之一。
模具属于精密机械产品，因为它主要由机械零件和机构组成，如成形工件零件（凸模、凹模）、导向零件（导柱、导套等）、支撑零件（上、下模座等）、定位零件等；送料机构、抽芯机构、推（顶）料（件）机构、检测与安全机构等。
为提高模具的质量、性能、精度和生产效率，缩短制造周期，其零、部件（又称模具组合），多由标准零、部件，所以，模具应属于标准化程度较高的产品。
一副中小冲模或塑料注射模，其构成的标准零、部件可达90％，其工时节约率可达25％～45％。
一.设计课题（一）盾形垫片倒装复合冲裁模设计（二）制件零件图如图1-1所示（三）生产批量：大批量（四）材料：08钢（五）材料厚度：1mm二.盾形垫片的工艺分析（一）零件的尺寸精度分析：零件外形尺寸∅100.0未标注公差，按照企业要求，制件公差为±0.1mm,用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。
（二）零件结构工艺分析：零件形状简单、左右对称，零件受力均匀不会滑动。
符合冲压要求，可以冲裁成形。
（三）零件材料分析：零件材料为08钢，抗剪强度τ=220～340MPa,b抗拉强度σ=280～420MPa，伸长率A=20％。
适合冲压成形。
b三.盾形垫片工艺方案根据制件工艺分析可以知道，加工该制件的工序有外形落料，内形冲孔。
本科毕业设计（论文）圆垫片冲压模设计学 院 机械工程学院专 业 机械设计制造及其自动化年级班别 07届机械四班学 号 2007750439学生姓名 舒清旺指导教师 陈畅子2011年 5 月 27 日JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY圆垫片冲压模设计摘要：模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。
在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。
某些发达国家的模具总产值已超过机床工业的总产值，在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。
近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。
本模具的主要作用就是落料和冲孔，通过查阅相关文献资料，对圆垫片工件进行工艺分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺组合形式。
本设计介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中的一些思路。
阐述了倒装复合模的设计要点，使产品质量达到设计要求。
然后以些为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图，定位设计，冲裁力的计算和压力中心的计算。
本设计分析冲模模架的基本类型，讨论了冲模模架的技术要求，介绍了标准的装配工艺，并指出模架装配时的注意事项。
条料的步进定位是一个很重要的工序，其对工件的精度影响很重要，因些对设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范，也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。
同时凸凹模地产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸凹模结构，这是设计中的重要环节。
本设计分析了冲压模上圆垫片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算，工件的工艺分析，模具设计的难点，确定复合模的排样方案和模具的总体结构。
复合模有冲孔，落料两个工作过程，各成型动作的协调性以及凸凹模的装配间隙，确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。
9 工作零件结构尺寸9.1 落料凹模9.1.1 落料凹模厚度凹模厚（高）度：H=KS (≥15mm)（9-1）式中：S——凹模刃口尺寸的最大尺寸,本设计中长度方向S1为86mm，宽度方向S2为84mm；K——系数，考虑板料厚度的影响。
查书得K=0.25H=0.25×86=21.5mm9.1.2 凹模壁厚C= （1.5~2）H=（1.5~2）x21.5=32.25~43mm图9.1凹模结构取C1=37mm，C2=43mm，C3=33mm，C4=47mm式中：H——凹模厚度9.1.3 凹模板外形尺寸L=S1+C1+C2=166mmB=S2+C3+C4=164mm所以凹模板外形尺寸为166 X 164 X 21.5（单位：mm）9.2 其他模具零件（1）垫板的厚度为6~8mm 取8mm外形尺寸为166×164 ×8（单位：mm）（2）卸料版的厚度为10mm以下取10mm外形尺寸为166× 164×10（单位：mm）（3）凸模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm）（4）凸凹模固定板厚度为（0.6~0.8）H凹取16mm外形尺寸为166× 164 ×16（单位：mm）将其他模具模板尺寸列于表9-1：表9-1模具板类尺寸序号名称长x宽x厚(mm) 材料数量1 垫板166x164x8 45钢 12 卸料版166x164x10 45钢 13 凸模固定板166x164x16 45钢 14 凸凹模固定板166x164x16 45钢 19.3 卸料橡胶的选用和计算材料较薄，料厚为1mm，由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡胶作为弹性元件，采用聚氨酯橡胶作为弹性卸料零件。
（1）所选橡胶必须满足压力要求，即橡胶工作时的弹力F 大于或等于卸料力FxF≥ FxFx =6192N（2）确定橡胶的自由高度H0H0 = H工/（0.25~0.30）H工——橡胶的工作行程，包括卸料板工作行程h工作和凸模修磨余量h修磨，即H工=h工作+ h修磨。
其中h工作= t + 1mm，t为材料厚度，h修磨一般取3~5mm。
所以H工可以取6mm 。
H0 = 6/0.25=24mm查手册可取25mm（3）弹簧预压缩量预压缩量H预一般可以取0.1~0.15 H0这里取H预=0.15x25=3.75mm（4）确定橡胶的尺寸考虑到模具整体结构，选用4块圆筒形橡胶由H0 = 25mm，查得可取d=10.5mm，D=32mm校核橡胶高度与直径之比：0.5≤H0/D =0.78≤ 1.5，符合要求。
（5）确定橡胶的安装高度H装= H0 - H预=25 - 3.75 =21.25 mm9.4 凸模的结构尺寸计算9.4.1 凸凹模中落料凸模因为零件为异形，采用电火花加工，采用凸台式凸模，三角形凸台的高度取5mm。
落料凸模长度计算[10]：L1＝H1＋H2＋H3+h （9-2）H1—卸料板的厚度为10mm；H2—弹性元件橡胶的高度为21.25mm；H3—凸凹模固定板的厚度为16mm；h—附加长度为h包括凸模修正量、凸模进入凹模的深度（0.5mm~1mm）。
取1.75mm。
则：L＝10＋21.25＋16+1.75＝49mm9.4.2 冲孔凸模结构尺寸计算零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。
参照标准冲5个孔的凸模均采用标准圆凸模。
凸模长度计算：L2＝h4＋H＋h （9-3）h4—凸模固定板的厚度为16mm；H—凹模厚度为21.5mm；h—附加长度，同1中h，取1.8mm。
则：L2＝16＋21.5＋1.8＝39.3mm9.5 冲孔凸模强度和刚度校核(1)凸模强度校核校核公式：F/Amin≤[σ] （9-4）式中：F——为凸模纵向所承受的力，包括冲裁力和推件力F=154.8+8.514=163.3X103NAmin——为凸模最小断面积Amin = 3.14x22=12.56[σ] ——凸模材料许用抗压强度,因为有推荐块导向，取为(2000-3000) MPa 163300/12.56 =1301.6 MPa<[σ]所以，凸模强度符合要求。
(2)凸模刚度校核因为有推件块导向，所以校核公式可用：Lmax F2702d（9-5）/式中：Lmax——凸模最大长度D——凸模工作部分最小直径，为4mmF——为凸模纵向所承受的力，包括冲裁力和推件力F=154.8+8.514=163.3X103N凸模长度L=39.3 mm < 106mm所以，凸模刚度也满足要求。
10 其他结构设计10.1 送料方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式。
10.2 定位方式冲模的定位设计是用来保证坯料在冲模中的正确位置及坯料的正确送进。
选择定位方式及定位零件应综合考虑坯料形式、冲件精度、模具结构和生产率等等。
因为导料销和挡料销结构简单，制造方便。
且该模具采用的是条料，用导料销可以不用导料板，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控制送料步距采用活动挡料销。
10.3 卸料、出件方式10.3.1 卸料方式刚性卸料方式即采用固定卸料板结构。
常常应用于精度要求不高和较硬较厚的工件冲裁后的卸料。
另外，当卸料板只起卸料作用时，与凸模之间的间隙随着材料厚度的增加而增大，单边间隙一般由经验取（0.2～0.5）t。
刚性卸料方式主要用于材料厚度大于2mm、卸料力较大和平直度要求不高的情况。
弹性卸料板不仅有卸料的作用，还具有压料的作用，它主要用于坯料厚度小于或等于2mm的场合。
又因为有压料作用，冲件比较平整。
根据经验，卸料板与凸模之间的单边间隙一般可取（0.1～0.2）t。
一般弹性卸料装置由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成，它常常应用于质量要求较高或者薄板冲裁。
本设计中料厚为1mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，且由于弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。
且卸料版兼起承料板的作用。
由卸料螺钉起的作用，用4个M10X65的卸料螺钉。
10.3.2 出件方式冲裁结束后，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，可能使冲落的材料塞在凹模内，为此需将塞在凹模内的材料推出，从而需要设计推出装置。
因采用倒装复合模生产，故采用推件装置，由推件块将工件从凹模中推出。
10.4送料方式因采用后侧导柱的导向方式，所以采用左右送料。
11 压力机的选择11.1 初选压力机由总冲压力Fz=170KN，初选公称压力为250KN的J23—25开式双柱式可倾压力机。
11.2 模架及其他零件设计几种模架的对比一：采用对角导柱模架。
因为导柱安装在与压力中心对称的对角线上，因此上模座在导柱上滑动时平稳。
常常用于纵向送料的复合模或横向送料级进模。
二：中间导柱模架。
此种模架导柱安装在模具的对称线上，优点是导向平稳、准确。
缺点是只能一个方向送料。
三：四导柱模架。
此种模架导向平稳、刚性好、导向准确可靠。
常常应用于精度要求较高或尺寸较大的冲压零件。
四：采用后侧导柱模架。
此种模架左右不受限制，送料和操作比较方便。
但由于导柱安装在后侧，在工作中偏心距会导致导套导柱磨损，从而严重影响模具使用寿命。
根据以上比较并结合模具结构形式和送料方式，采用后侧导柱的导向方式。
由所选压力机的参数选择后侧式导柱模架。
模架的参数为（单位mm）：闭合高度170—210凹模周界200 X 200上模座200 X 200 X 45下模座200 X 200 X 50导柱32 X 160导套32 X 105 X 4311.3 模抦使用模柄是为了将模具的上模座固定在冲床的滑块上。
常用的模柄模柄形式有：（1）压入式模柄，与模座安装孔之间用H7/m6配合，保证了较高的垂直度和同轴度，应用于各种中小型模具。
（2）整体式模柄，即模柄与上模座做成一个整体，一般应用于小型模具。
（3）浮动式模柄，由模柄，垫块和连接板组成，这种模抦可通过垫块来消除冲床导轨位差对冲模导向精度带来的影响，常应用于滚珠导柱导套导向的精密冲裁。
（4）旋入式模柄，通过螺纹与上模连接，同时拧入防转螺钉紧固以防止转动，主要用于小型模。
（5）带凸缘的模柄，用销钉和螺钉与上模座紧固，常应用于较大的模具。
而在本设计中，模柄采用旋入式模柄，通过骑缝螺钉与上模座连接，防止模抦转动，材料选取45钢。
11.4 校核闭合高度冲模的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H 。
冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。
压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块底面至垫板上平面间的距离，其值可通过调节连杆长度在一定范围内变化。
当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax ；连杆调至最长时为最小装模高度Hmin 。
冲模的闭合高度H 应介于压力机的最大装模高度Hmax 和最装模高度Hmin 之间[11]。
其关系式为：mm H H H mm H H 5101m ax 1m in --≤≤+-H ——冲模的闭模高度；m a x H ——最大闭模高度；冲模的闭合 m i n H ——最小闭模高度； 1H ——垫板高度；m a x 1H H -——最大装模高度； m i n 1H H -——最小装模高度。
则 ;1201070180101m in mm mm H H =+-=+- mm mm H H 28557036051m ax =--=-- 凸凹模冲孔凸模垫板上模座下模座H H H H H H ++++=-h =50+45+8+39.3+39.05-1.8=189.55mm有上数可知120<189.55<285，则所选则的压力机符合要求。
12 设计并绘制模具总装配图通过以上的设计，可得到模具总装图。
模具的上模部分由上模座、垫板、冲孔凸模、凸模固定板、推杆、推板、推件块及落料凹模等组成。
上模座、垫板、凸模固定板及落料凹模用4个M10螺钉和2个φ8圆柱销固定。
下模部分由下模座、凸凹模、卸料板、橡胶等组成。
卸料方式是采用的弹性卸料。
下模座和凸凹模固定板用4个M10螺钉,凸凹模固定板、橡胶、卸料板用4个M10×65的卸料螺钉固定[12]。
绘制模具装配图如图12-1：图12-1装配图13 冲压工艺过程卡和机加工工艺卡13.1 冲压工艺过程卡长沙理工大学冷冲压工艺卡产品型号零（部）件名称三角形垫片共 3 页产品名称零（部）件型号第 1 页材料牌号及规格毛坯尺寸每毛坯可制件数毛坯质量辅佐材料20钢条料600X85.96 良工序号工序名称工序内容设备检验要求工时1 下料1200x600剪板剪板机2 冲孔落料J23-25 按草图检验3 检验按零件图检验编制刘双喜校对审核日期2013.05 日期日期13.2 冲大孔凸模机械加工工艺卡长沙理工大学冷冲模机械加工工艺过程卡模具名称冲孔落料复合模共 3 页零件名称冲大孔凸模第 2 页材料名称模具钢毛坯种类毛坯尺寸零件质量件数更改内容牌号Cr12 圆钢Ф19x50 良 1序号工序内容加工车间设备名称工艺装备工时1 下料Ф19x50 备料车间锯床2 34 5 粗车A外端面（长度控制在5mm以内），钻中心孔粗车B端面至长42mm, 钻中心孔粗车外圆至Ф16.5粗车A端面外圆至Ф13x38粗车A端面外圆至Ф10x15.65半精车A、B外圆Ф01.05.8-、Ф15 及中间段外圆Ф12.5倒圆角R5和R0.5模具车间模具车间模具车间模具车间卧式车床卧式车床卧式车床卧式车床三爪卡盘三爪卡盘三爪卡盘三爪卡盘6 7 热处理：淬火硬度58~62HRC检验：检验热处理是否达到要求热处理车间热处理车间加热炉硬度计8 粗磨A端外圆至Ф015.022.8-，粗磨A外端面至总长度为41，粗磨圆角R0.5粗磨中间过渡段外圆至Ф12，粗糙度为0.8mμ，粗磨B外端面至总长度为39.3模具车间外圆磨床三爪卡盘9 精磨A端外圆至Ф009.018.8-，粗糙度为0.4mμ模具车间外圆磨床三爪卡盘15 检验：按图纸检验检验车间编制刘双喜校对审核日期2013.05 日期日期13.3 垫板机械加工工艺卡长沙理工大学冷冲模机械加工工艺过程卡模具名称冲孔落料复合模共 3 页零件名称垫板第 3 页材料名称碳素工具钢毛坯种类毛坯尺寸零件质量件数更改内容牌号45 板材170x170x25 良 1序号工序内容加工车间设备名称工艺装备工时1 下料170x170x25 备料车间2 粗铣：加工六个表面且满足168x166x23精铣：尺寸满足166x164x21.5模具车间立式铣床平行夹头3 划线：划推杆孔、销钉孔的中心线热处理车间划线平台尺4 钻孔：1、按划线钻4xФ10.5的孔2、按划线钻2xФ8的销钉孔3、按划线钻3xФ4.5的推杆孔模具车间钻床5 热处理：硬度为43~48HRC 热处理车间加热炉6 按图样检验(附录B) 检验车间编制刘双喜校对审核日期2013.05 日期日期14 总结本次毕业设计通过与同学讨论交流，并在老师的指导、帮助下，认真的完成了本次的毕业设计。
