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聚氨酯发泡质量问题聚氨酯喷涂发泡过程中，出现泡沫收缩、酥脆、太软、烧心、开裂、冒烟、脱落、塌泡、泡沫孔粗大、一捏成细粉末、反应初期发泡慢、启发慢等一系列问题。
聚氨酯发泡受施工过程中条件、设备、工艺以及环境温度的影响，聚氨酯反应过程中会出现各种不正常的现象，最终影响泡沫质量问题。
现将所有可能出现的情况录如下：以下A料代表聚氨酯白料，即组合聚醚；B料代表聚氨酯黑料，即聚合MDI（多异氰酸酯）。
1、A、B料混合后不发泡：①料温低;②两组分配比不准③A料漏加催化剂;④B料质量低劣;⑤A料漏加发泡剂。
2、聚氨酯硬泡收缩：①A料组分多,使聚氨酯硬泡强度下降引起收缩;②喷枪中料液混合不均,喷雾空气太小,或物料粘度太大;③固化太快,形成较多闭孔;④气体热胀冷缩变形。
3、聚氨酯硬泡酥脆：①B料组分太多;②水分过多;③工作面温度过低;④B料酸值大,含杂质多;⑤A料阻燃剂加入量过多。
4、聚氨酯硬泡太软,熟化过慢：①B料组分量小;②A料中锡类催化剂太少;③气温、料温、落料工作面温度低。
5、聚氨酯硬泡塌泡：①发泡气体产生过速,应降低A料中胺催化剂用量;②A料中匀泡剂失效或有碱性;③催化剂失效或漏加,应补加A料中锡催化剂;④原料中酸值大。
6、聚氨酯硬泡泡孔粗大：①A料中匀泡剂失效或漏加;②水分多(发泡剂或聚醚中水分);③A、B料搅拌混合不均匀;④B 料纯度低,含总氯或酸值高;⑤气体发生速度比凝胶快。
7、聚氨酯硬泡开裂，或烧心：①物料温度高;②A料催化剂过量;③一次浇注量过大,泡沫过厚;④用水做发泡剂时加入量过多;⑤物料中有金属盐类杂质。
8、聚氨酯硬泡脱落：①喷涂工作面湿度大,使反应不完全充分,底层泡沫发酥、发脆、呈粉沫状;②被喷工作面不洁,有油污,灰尘太多9、聚氨酯硬泡逸出烟：①A料中催化剂用量太高;②A料中聚醚羟值过高;③料温太高等。
从以上出现的问题分析得知,除客观因素外,A料组分涉及因素较多。
在现实生产中,调整粘度、乳白时间、发泡时间、固化时间等主要是调整A料。
发泡气泡缺陷的解决方法(一)解决发泡气泡缺陷的方法1. 原因分析•发泡气泡缺陷是由于材料中存在过多的气体或气体无法逸出而形成的。
可能的原因包括：–施工过程中的搅拌不均匀–使用了质量不合格的材料–温度或湿度条件不适宜–施工操作不当•了解产生发泡气泡缺陷的原因是解决问题的第一步。
2. 方法一：改变搅拌方式•通过改变材料的搅拌方式可以改善气体的分布，减少气泡产生。
•可以尝试以下方法：–更换搅拌设备，选择能够均匀搅拌材料的工具–调整搅拌时间和速度，使材料更加均匀–使用适当的助剂来改进搅拌效果3. 方法二：优化材料选择•使用质量良好的材料是避免发泡气泡缺陷的关键。
•注意以下几点：–购买来自可靠供应商的材料，确保质量可靠–研究材料的特性和成分，选择适合的材料–严格控制材料的存储条件，避免受潮或受污染4. 方法三：调整环境条件•温度和湿度对发泡气泡缺陷的产生有重要影响。
•可以尝试以下方法调整环境条件：–根据材料的要求，控制施工环境的温度和湿度–使用合适的加热或降温设备来调整温度–采取措施防止湿度过高或过低，例如使用加湿器或除湿器5. 方法四：改进施工操作•施工操作的正确与否直接影响气泡缺陷的产生。
•可以注意以下几点来改进施工操作：–详细阅读和遵守施工说明书和标准操作规程–培训施工人员，提高操作技能和意识–注重细节，例如使用压平工具消除气泡6. 方法五：使用检测工具•使用检测工具可以帮助发现发泡气泡缺陷，并及时解决问题。
•可以使用以下检测工具：–热像仪：检测材料表面的温度差异，发现可能存在气泡的区域–放大镜：观察材料表面细微的气泡–压力计：测量材料中的气体压力，判断是否存在过多气体7. 总结•发泡气泡缺陷是常见的施工问题，但可以通过一些方法来解决。
•通过改变搅拌方式、优化材料选择、调整环境条件、改进施工操作和使用检测工具，可以有效地解决发泡气泡缺陷问题。
•选择合适的方法需要结合具体情况进行综合分析和实践验证。
8. 实例分析•为了更好地理解解决发泡气泡缺陷的方法，以下是一个实例分析：情境描述•施工人员在进行聚氨酯发泡材料的施工过程中，发现出现了大量发泡气泡的缺陷。
聚氨酯发泡表面气孔原因聚氨酯发泡材料广泛应用于建筑、汽车、家具等领域，因其良好的绝热性能和轻质化特点备受推崇。
然而，在聚氨酯发泡过程中，可能会出现表面气孔的问题，这严重影响了材料的美观度和性能。
表面气孔的形成是由多个因素共同作用引起的。
以下是几个常见的原因：1. 发泡工艺：聚氨酯发泡过程中，气体会通过表面冷却的快速凝结，导致气孔形成。
工艺参数的不当选择或操作不当都可能导致发泡不完全，产生气孔。
2. 溶剂挥发：在聚氨酯发泡过程中，溶剂通常被添加以促进反应和调节发泡速率。
然而，过多的溶剂挥发会形成大气体泡，进一步导致表面气孔的形成。
3. 增强剂选择：增强剂的选择对聚氨酯的性能和表面质量有着重要影响。
部分增强剂可能会导致聚氨酯发泡过程不稳定，造成气孔的形成。
4. 温度控制：聚氨酯发泡过程中，温度控制是十分关键的。
过高或过低的温度都可能导致发泡反应速率失控，产生气孔。
为了降低或避免聚氨酯发泡表面气孔的问题，以下措施可以考虑：1. 优化工艺参数：合理选择发泡剂、溶剂和催化剂，并进行适当的温度和压力控制，以确保发泡过程的均匀性和完全性。
2. 调整增强剂配方：选择合适的增强剂，并进行适量的添加，以提高聚氨酯的稳定性和减少气孔形成的可能性。
3. 提高温度控制精度：借助先进的温度控制设备，确保发泡过程中温度的稳定性，避免过高或过低的温度对发泡结果的不良影响。
4. 定期检查和维护设备：保持发泡设备的清洁和良好工作状态，定期检查和更换损坏的部件，确保发泡过程的顺利进行。
总之，聚氨酯发泡表面气孔的形成是由多个因素共同作用引起的。
通过优化工艺参数、调整配方、提高温度控制精度和设备维护，可以有效减少表面气孔的出现，提高聚氨酯发泡材料的质量。
冷熟化高回弹聚氨酯泡沫制品常见缺陷及解决方法-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1冷熟化高回弹聚氨酯泡沫制品常见缺陷及解决方法冷熟化高回弹聚氨酯泡沫塑料是一种优良的座垫材料，它具有回弹性好、阻燃性好、成本低等优点。
但在高回弹泡沫的实际生产过程中，经常遇到泡沫收缩、泡沫中空塌泡、有残余气味、表面不好有气孔、湿热老化性能差等一系列缺陷。
1?泡沫收缩在实际生产中，最常出现且较难解决的问题就是泡沫收缩。
造成收缩现象的主要有工装模具及原材料两方面的原因，徐州泡沫厂且这两者是相辅相成的。
工装模具方面在模具密封不好的情况下，容易引起漏料，使泡沫体达不到设计的密度，导致泡沫收缩。
在收缩的同时，在相应的合模线附近泡沫制品会产生硬边现象。
可以通过提高模具口的密封性，或适当提高模具锁模力来解决。
原材料方面如果发泡过程中气泡膜壁弹性较大，在气体大量发生造成体积膨胀时，泡孔也同时胀开而不破裂，则所得气泡大部分为闭孔，徐州泡沫厂即闭孔率偏高，则当泡沫体冷却时，气泡内气体压力下降，导致泡沫收缩变形。
产生这种闭孔现象，笔者认为主要有4种解决办法。
(1)可通过调节催化剂用量以控制泡沫孔径和开孔率。
通常胺催化剂主要催化异氰酸酯与水的反应(即发泡反应)，三亚乙基二胺或有机锡催化剂主要用于催化异氰酸酯与多元醇的反应(即凝胶反应)。
如果促进凝胶的催化剂过量，则泡沫过早凝胶，泡孔壁膜韧性好，不易破裂，形成闭孔。
要想控制泡沫孔径和开孔率，可适当降低凝胶催化剂的用量，以降低分子链增长速度，使发气高峰时气泡膜壁弹性降低，减少闭孔率。
(2)闭孔的形成也与聚醚多元醇的聚合度及支化度有关，这是由于在NCO/OH 反应中，官能度高的聚醚形成网状结构较快，徐州泡沫厂即形成的泡孔膜壁弹性较大，增加闭孔率。
可降低聚醚的平均官能度来减少泡沫闭孔率。
(3)泡沫稳定剂的用量偏高，会导致泡孔过于稳定，不开孔，造成收缩。
因此生产中泡沫稳定剂的用量要适当。
聚氨酯软泡常见问题和解决方案篇一：聚氨酯软泡常见问题和解决方案一在实际发泡生产中遇到的额事故与问题是多样的，每个事故的生产都是由多方面因素造成的。
在复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。
下面汇总了经常遇到的一些事故及原因。
1、焦心（反应中心温度超过原料抗氧化温度）（1）聚醚多元醇质量有问题：生产储运过程中使产品中水份超标，过氧化物、低沸点杂质含量过高，金属离子浓度过高，配用抗氧剂种类和浓度不当；（2）配方：低密度配方中，TDI指数过高，发泡剂中水与物理发泡剂比例不当，物理发泡剂量偏少，水过量；（3）气候影响：夏季气温高，散热慢，料温高，空气湿度大，反应中心温度超过抗氧化温度；（4）存放不当：当TDI指数升高时，后熟化时堆积的热能增大致使内部温度升高而焦心。
2、压缩变形大（1）聚醚多元醇：官能度小于，环氧乙烷比例大于8%，小分子组分多，不饱和度大于/kg；（2）工艺条件：反应中心温度过低或过高，后熟化不好，没能完全反应或有部分焦心；（3）工艺配方：TDI指数过低，硅油辛酸亚锡过量，泡沫通气量低，闭孔率高。
3、泡沫过软（同密度下硬度下降）（1）聚醚多元醇：官能度低，羟值低，相对分子质量大；（2）工艺配方：辛酸亚锡量少，凝胶反应速度慢，在锡用量相同情况下，水量少，物理发泡剂多，硅油活性高用量大，TDI指数低。
4、泡孔粗大（1）混料不好；混料不匀，乳白期短；（2）工艺配方：硅油用量低于下限，辛酸亚锡用量少和活性差，凝胶速度慢。
5、高于设定密度（1）聚醚多元醇：活性低，相对分子质量大；（2）工艺配方：硅油用量低于下限值，TDI指数低，发泡指数低；（3）气候条件：气温低，气压高。
6、塌泡孔洞（发气速度大于凝胶速度）（1）聚醚多元醇：酸值严重超标，杂质多，活性低，相对分子量大；（2）工艺配方：胺用量多锡用量少，TDI指数低，在同样锡用量时TDI指数过高，发气速度大于凝胶速度，骨架强度小而塌泡或出现局部孔洞。
聚氨酯防水涂料施工，以下四点一定注意聚氨酯防水涂料具有优越的防水性能，具有强度高、延伸率大、耐水性能好等特点，尤其对基层变形的适应能力强，被广泛应用于室内及屋面防水维修。
近年来也是越越受欢迎，那么，我们就来聊聊聚氨酯防水涂料的施工，毕竟再好的产品，也要施工到位，才能发挥作用，一、聚氨酯防水层在施工完毕固化后出现鼓泡或小孔现象。
原因分析：1、温度和湿度的影响。
当聚氨酯防水涂层固化后，水汽一遇高温天气时，水分蒸发，体积增大，便经找平层缝隙将涂膜层顶起而起鼓，形成鼓泡。
2、找平层起砂、起粉现象，起砂、起粉处形成的细微颗粒使防水涂膜未能与找平层表面紧密结合，为该处的防水涂膜鼓泡现象埋下了隐患。
3、夏季施工时，聚氨酯防水涂料施工面上的粉尘、水分和施工面本身遇热膨胀所造成的一种现象。
4、天气潮湿或下雨。
5、客户在使用时添加入了低沸点稀释剂，稀释剂快速挥发易出现气泡或小孔。
6、双组分产品：应在开放时间内施工完毕，尤其是夏季高温；避免因过高速度搅拌引入大量气泡；配比不对，也会有气泡产生。
解决办法：1、涂刷涂料要均匀，局部太厚或者太稀都容易造成起泡。
2、把底涂刷好，这对于增加上层的附着力，防止起泡很重要。
3、刷涂料前，看一下施工面上是否有粉尘或露水等污染，若有，清理干净再进行下一道涂料的刷涂。
两道涂料之间不要拖时间太久。
4、尽量避开过于炎热或者过于潮湿的时间段施工。
5、不要在潮湿或下雨天施工，下雨后要等基层干燥后再施工，施工后要做好防雨措施。
二、涂膜不干或者干燥慢。
原因分析：1、聚氨酯在低温时通常干燥比较慢。
一般干燥时间约24小时，低温时干燥需要2天或者更长时间，温度越低，干燥时间越长。
2、添加不合适的稀释剂或使用不干燥的容器，会影响产品干燥产品干燥和性能。
3、双组份配比不对或搅拌不均匀，使用前应搅拌均匀，并严格按推荐配比准确计量，并用机械搅拌设备充分混合均匀。
解决方案：若施工后出现不干现象，需要铲除重做。
三、粘度问题（1）涂料本身粘度很大，施工费力。
影响聚氨酯发泡质量的七个主要因素第一、墙体基层表面的影响。
如果外墙表面有灰尘、油污、潮气、凹凸不平等，则会严重影响聚氨酯发泡对保温层的附着力、保温性、平整度。
因此，在喷涂施工前必须确保墙体表面干净、平整。
第二、第二、水分对喷涂发泡的影响。
由于发泡剂易与水发生化学反应，产生物含量增高，易使聚氨酯泡沫脆性增大，严重时影响聚氨酯硬泡与墙体表面的粘结性，因此建筑物外墙喷涂聚氨酯硬泡施工前，最好刷一道聚氨酯防潮底漆（如果在夏季当墙面干燥较彻底时，可省上一步骤）。
第三、风的影响。
聚氨酯发泡都在室外进行，当风速超过5m/s时，发泡过程中热量损失太大，原料损耗过大，成本增加，并且喷涂时雾化的液滴易随风飞散，对环境造成污染，可用防风帷幕加以解决。
第四、环境温度与墙体表面温度的影响。
喷涂聚氨酯发泡较合适的温度范围应是10°~35°，特别是墙体表面的温度对施工影响很大。
温度低于10°时，泡沫容易从墙体脱落、起鼓，并且泡沫密度明显增大，浪费原材料；温度高于35°时，发泡剂损耗过大，同样影响发泡效果。
第五、喷涂厚度。
喷涂聚氨酯硬泡时，一次的喷涂厚度对质量、成本也有很大的影响。
聚氨酯喷涂外墙外保温施工时，由于聚氨酯泡沫的良好保温性，保温层厚度不大，一般为2.0~3.5cm，此时一次喷涂的厚度要求不要超过1.0cm，以保证喷涂保温层表面的平整度能控制在1.0~1.5cm范围内。
一次喷涂厚度过大，平整度难以控制，一次喷涂厚度过小，保温层密度有可能增大，浪费原材料，增加成本。
第六、喷涂距离与角度因素。
一般情况下，喷涂硬泡的作业平台为脚手架或吊篮，为获得良好的发泡质量，使喷枪保持一定的角度和喷涂距离也很重要。
通常正确喷枪角度控制在70°~90°，喷枪与被喷涂物间的距离保持在0.8~1.5m为宜。
因此，聚氨酯喷涂施工必须要有经验丰富的专业施工人员来施工，否则会影响质量与加大成本。
聚氨酯发泡过程中有哪些影响因素1.原料选择：聚氨酯发泡的原料包括聚醚或聚酯多元醇、异氰酸酯、链延长剂等。
不同的原料组合会产生不同效果的聚氨酯泡沫。
因此，正确选择合适的原料对于确保发泡过程的顺利进行和产品质量至关重要。
2.配方的配比：发泡过程中，原料的配比也是影响泡沫质量的重要因素。
适当的配比可以确保泡沫具有良好的力学性能和稳定性。
过高或过低的配比可能会导致泡沫粘度过高或过低，产生气孔过多或过少的问题。
3.温度控制：发泡过程需要发泡体系达到一定的温度范围才能发生反应。
温度对于反应速度和泡沫的生成有直接的影响。
一般来说，温度较高可以加快反应速度，但过高的温度可能导致泡沫不稳定或产生过多气孔。
4.压力控制：在一些情况下，施加一定的压力可以减小泡沫的体积，增加泡沫的密度。
压力对泡沫形成的影响跟温度有关，过高的压力可能导致过热而使得泡沫不稳定。
合适的压力有助于提高发泡效果和产品质量。
5.搅拌速度：搅拌速度会影响发泡体系的气泡分布和分散度。
搅拌速度过低可能导致原料混合不均匀，气泡分布不均。
搅拌速度过高可能会导致过多气泡破裂或较大的气泡，影响产品的细腻度和结构稳定性。
6.硬化时间和条件：聚氨酯泡沫需要一定的硬化时间才能形成一般的机械性能。
硬化时间的长短和硬化条件（如温度、湿度等）会直接影响产品的性能。
过长或过短的硬化时间可能导致泡沫强度不够或表面不均匀。
7.环境湿度：聚氨酯在干燥环境下短时间内可快速硬化，因此制备时应尽量在相对湿度较低的环境下进行。
如果环境湿度太高，会导致聚氨酯发泡液表面结皮或水分进入泡沫中，影响泡沫的密实性和力学性能。
8.发泡模具：发泡模具的选择和处理也会对聚氨酯发泡过程产生影响。
模具的表面光滑度和材质可以影响泡沫的表面质量。
此外，模具的适当释模剂处理可以减少模具与泡沫的粘附，便于产品的脱模。
综上所述，聚氨酯发泡过程中的影响因素包括原料选择、配方配比、温度控制、压力控制、搅拌速度、硬化时间和条件、环境湿度以及发泡模具。
软质聚氨酯泡沫塑料自燃原因及预防措施软质聚氨酯泡沫塑料是一种新型高分子材料，分子量为2 000～4 000，密度为16～192kgPm3。
它是用甲苯二异氰酸酯(简称TDI)与聚醚多元醇缩聚反应而合成，全称是聚胺基甲酯，俗称海绵。
由于其密度小，弹性好，隔音防震，乘坐安全舒适，成型施工方便、价格便宜特点，因此，它的应用范围十分广泛，特别在家具、床具、运输、冷藏、建筑、绝热等行业使用十分普遍，已经成为不可缺少的材料之一。
软质聚氨酯泡沫塑料是由二元或多元羟基化合物聚合而成的高分子化合物，在生产过程中多为放热反应，很容易产生自燃引起火灾，并在燃烧过程中能放出一氧化碳、氰化物、甲醛等有毒气体，易造成人员伤亡。
但是，由于人们缺乏了解、掌握软质聚氨酯泡沫塑料在成型过程中的危险特性及其预防措施，近年来，在我国许多地区曾发生过屡似多次的重大火灾案例，给人民生命财产造成了重大的损失，教训十分深刻。
2 软质聚氨酯泡沫塑料自燃原因软质聚氨酯泡沫塑料是通过化学反应而生成的。
反应基于两个主要化学组分聚醚多元醇和异氰酸酯，同时加入其它组分，包括水、一氟三氯甲烷、泡沫稳定剂、催化剂，这些物料在瞬间剧烈高速混合、反应，同时形成泡沫，这个过程放出大量热量。
泡沫塑料是一种多孔性材料，比表面积很大，泡沫边缘部分热量尚可发散出去，而中心部分的热量，由于泡沫保温效果较好，则较难移出，在正常反应中，它们放出的热量使泡沫块中心升到一定温度而达到熟化的目的。
然而，当原料不纯、含水量高，配方设计不合理，投料量不准确，在配料过程中，多加了水或活性催化剂，配比失调，或者搅拌不均等都会导致温度急剧升高而发生自燃。
其次，软质聚氨酯泡沫塑料在熟化过程中，由于尚未完全反应的物料仍在继续放热，倘若车间内没有一定的排风装置，通风不良，会使泡沫塑料聚热不散，产生自燃。
别外，成型的软质聚氨酯泡沫塑料摆放相互紧贴，没有距离，也会散热不良，容易造成泡沫块中心焦化，甚至酿成火灾。
聚氨酯喷涂施工中常常会遇到许多的问题，那么这些问题有哪些呢？又是如何发生的呢？这里主要指泡沫表现的问题，现分述如下。
1.泡沫表面粗糙不整。
引起这种现象的原因主要是雾化不良，尤其是国产气混式喷涂机较常见，可适量调整空压机的背压和距基材的距离，有条件的话可以适当加长气混喷头及减小嘴径。
进口高压喷涂机则可适当远离基材。
另一原因是发泡时间太快以及黑白料黏度差异过大。
2.泡沫软。
检查一下黑白料比例，一般是白料过多引起的。
建议先按照正确的比例做一个自由发泡试验，如果仍偏软，则可适当提高黑料比例；如果仍然软，则需检查白料使用的原料中是否应适当增加胺醚(即乙二胺为起始剂的聚醚)的量。
3.泡沫酥脆。
此时的泡孔一般比较粗大，引起的原因是体系中水分含量过大。
如果是仅仅表面部分酥脆，则考虑料温和环境温度差异是否太大，料温高、环境温度低。
另一个原因是黑白料黏度差异过大，黑料过量较多。
4.泡沫与基材的剥离强度低。
出现的原因有：基材表面不洁净，有浮灰或油污；基材未于透，这种剥离可见到界面的水分；另外还有基材温度过低，发泡速度太快；喷涂时没有“打底”(即首先快速喷上薄薄底层)，而是一次就喷得较厚也会造成张力过大而剥离。
5.泡沫开裂。
现场可明显看到裂开的缝隙，这种现象主要是由发泡体系中使用的聚醚支化度和官能度较低而引起的，可适当加入蔗糖、甘露醇及山梨糖醇为起始剂的聚醚。
另外在施工时适当增加喷涂层数，避免一遍起发的现象。
6.层与层之间脱离。
在每一遍喷涂相连接的界面上出现的不粘接现象。
这一现象的出现与发泡料的体系有关，比如有些阻燃剂与发泡体系不太相容，发泡时在表面像增塑剂那样，当然也有其他的物料会引起这种现象。
另外发泡的时问太快或太慢都可能会引起这种现象。
只是程度不至于这么严重而已。
还有时是由于发泡体系中加入的硅油表面活性剂过量产生的。
7.泡沫表面起泡。
这一现象有时在完成喷涂后即可出现，也有的在数小时之后才出现，严重的会凸起一个个较大的“包”，这是由于发泡料中发泡剂种类与体系不相容，在发泡完成后又聚积第二次发泡，应该使发泡剂与聚醚及助剂相配套使用，在施工现场遇到这种现象的权宜之计是适当增加发泡层数，降低热量聚积。
聚氨酯(PU)泡沫常见质量问题及解决办法聚氨酯泡沫为低密度聚氨酯泡沫，系采用复合聚醛多元醇与多异氟酸酯经化学反应而生成的高分子化合物。
今天小编针对聚氨酯泡沫生产中几种常见问题，进行分析并给出解决方法，仅供大家参考。
聚氨酯泡沫常见质量问题及解决办法1、泡沫结构不规整，并伴有成层影响。
可能原因：泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或馄压时，压料处泡沫易变形。
解决方法：①增加催化剂用量以提高凝胶速率。
②增加搁置时间，延长压料前的时间。
③减少传递器速度，延长压料前的时间。
④增加压模板温度,提高凝胶速度。
2、靠近边缘处，板材的厚度普遍减少。
可能原因：发泡混合物的分布差，不能充满边缘。
解决方法：降低横向往返运动速率。
以增加发泡混合物在边缘近处沉积。
3、靠近边缘大约10厘米处，进入压料馄处时的泡沫比较厚。
可能原因：泡沫分配差，边缘充填过多。
解决方法：增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料馄时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类(PU还是PIR)O4、靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整。
可能原因：边缘充填过多。
解决方法：增加横向往返运动速率,以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
5、靠近下面表面层有断续的纵向空隙。
可能原因：边缘充填过多。
解决方法：增加横向往返运动速率,以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
6、顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板。
可能原因：充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。
解决方法：增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。
7、顶部表面有横向波纹。
可能原因：顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结果（皮带拉力不均匀）。
解决方法：减少顶部皮带压料馄的压力，或用调节辐拉紧底部皮带的松弛部分。
8、板材整板不规则，不平整。
可能原因：由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干燥时变形引起的。
冰箱聚氨酯发泡空洞的成因及控制举措分析摘要：本文围绕冰箱聚氨酯发泡空洞问题展开分析与探讨，首先从泡液流动受阻以及排气不畅这两个方面入手，对冰箱聚氨酯发泡空洞的成因进行探讨，然后就冰箱聚氨酯发泡空洞的控制举措进行总结，包括冰箱优化设计、原料设备优化、以及工艺优化这几个方面的内容，仅供参考。
关键词：聚氨酯发泡；冰箱；空洞1 冰箱聚氨酯发泡空洞成因分析1）泡液流动受阻。
受冰箱聚氨酯发泡工艺以及自身功能需要的影响，腔体内需要设置包括胶带、卡槽、铝箔纸、以及冷凝管等在内的一系列阻碍物，在泡液流进上述区域的过程当中，两侧泡层向中间保温，导致空洞的产生。
发泡初期阶段中，由于其黏度偏低，不易形成气泡，而对于末端区域而言，受黏度较大的因素影响，空洞数量以及大小均会呈现出明显的增长趋势，如下图（见图1）所示。
若反应后期所流动泡液无法彻底避免上述阻碍物，就会导致空洞随着泡液流动至冰箱内胆区域，造成内胆出现腐蚀、吸坑、以及凹陷等问题。
2）排气不畅。
当前技术条件支持下，冰箱腔体需发泡体积在100.0l~300.0l范围内，其排出时间限制在30.0s~50.0s期间，因此对腔体排气通道的设计有着非常高的要求。
在泡液流进一些角落的情况下，由于所设置排气孔过小或未设置排气孔，导致空气排出难度大，受夹气问题影响造成空洞形成，主要集中在冷冻室台阶、内胆凹角以及筋条末端这几个区域。
2 冰箱聚氨酯发泡空洞控制举措根据冰箱聚氨酯发泡空洞产生原因来看，此问题是难以彻底规避的，但在实践工作中可以尝试从设计、原料设备以及工艺等多个方面着手，对空洞问题进行合理控制，最大限度降低空洞的发生率。
具体控制举措包括以下几个方面：1）冰箱设计优化。
首先，在冰箱内胆设计过程中，应当尽可能对其结构进行简单化处理，如内胆筋条结构以及数量应当尽量简单，清楚，设计方案应当尽可能降低角度变化，直角型筋条可以用圆弧形筋条进行替代，也可尝试通过缩小冷冻室台阶位差的方式达到理想的优化效果。
