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露天矿山智能视频识别系统平台应用摘要：当前智慧矿山正向着安全、高效、绿色的方向发展，对矿山信息的呈现从二维到三维进行转变。
视频监控是矿山生产监管的重要手段之一，传统的矿山视频监控技术往往采用平面列表的可视化方式，与三维地理信息结合不紧密，通常采用给视频编号的方式记录其摄像监控设置的位置，只有熟悉现场的人员才能对监控区域进行快速的定位，监管效率低，阻碍了智慧矿山的建设。
通过融合三维模型地理空间位置信息与实时监控视频，与此同时，运用4G/5G通信技术，将对矿山风险预测、危机预警、安全监管等方面起到重要的辅助作用。
因此，可以使用智能技术对传统矿山视频监控技术进行改进。
基于此，本篇文章对露天矿山智能视频识别系统平台应用进行研究，以供参考。
关键词：露天矿山；智能；视频识别系统平台；应用分析引言在我国自然资源当中，矿山资源十分珍贵，而且其具有不可再生特点，所以必须要合理开发矿产资源，才能够保证资源利用的合理性且保证生态平衡。
随着国家对自然资源监管政策的更新，各地方部门开始逐步加强对矿山企业的监管，进一步推动环境保护工作的开展，确保生态平衡。
由于传统的矿山监测方法具有手段单一、效率低、危险性高等特点。
如何推动新型测绘技术快速、高效、安全的对矿山开采实施动态监测是亟需解决的问题。
近年来，众多项目开展了基于智能化技术应用研究。
在数字矿山领域，智能化技术受到越来越多的关注，一些单位相继开发了露天矿山管理系统，通过系统实现露天矿山数字化、科学化、精细化管理，创新了露天矿山开采监管新模式。
1需求简介采用智能化技术建设煤矿的高质量工业互联网，能够实现“一张网”承载井下各种业务，满足煤矿井下高危环境、移动生产环境、作业线长覆盖面广等现场环境的要求，满足智能化建设中对网络带宽、时延、接入方式等方面的要求。
井下应用通过5G网络能够准确、全面地获取安全生产数据和环境视频，并能实现井上井下高清视频、各类数据的快速传输、设备的远程控制、巡检机器人等，为矿区智能化工作面改造、智能通风、智能运输等远程智能控制，以及相关数据自动监测、实时互联，提供坚实的网络技术支撑。
总第189期2021年第1期山西冶金SHANXI METALLURGYTotal189No.1,2021生产实践•应用技术DOIiU625/5^21114-1167/20212122数字化智能管理系统在露天矿山的应用陈勇，曹远见（中国非金属材料南京矿山工程有限公司，江苏南京210000）摘要:数字化矿山还可3作为监测预警的手段，将矿山边坡、排土场、矿山周边环境情况等易发生险情的位置所布置的监控设施纳入到同一监控平台上，做到了实时安全监控预防;数字化矿山系统通过整合其他合作单位提交的勘探设计等技术资料，找出其需要进一步完善的地方，提高项目实施的成功几率，使设计和矿山实际生产活动相结合，解决困扰矿山开采的各种复杂顽疾,保证矿山的高效可持续发展。
关键词：数字化矿山露天矿开采智能配矿系统中图分类号:TP23文献标识码:A文章编号：！672-!!52（202））01-0）68-041数字化矿山的意义1）改变矿山的生产经营方式，在矿山设计、测量、开采、安全、应急管理以及绿色化矿山建设等方面产生正面积极的引导作用，促进本就稀缺的矿山资源合理有效的开采，防止出现矿产资源浪费的现象。
2）数字化矿山为矿山开采技术的发展提供更强大的动力。
使矿山开采具有更效、更的管理手、更的，提矿山生产管理的效确，提资源优化配置水平,促进矿山的可续发展。
数字化矿山为矿山管理建了一有确象属的，在中进管理，使管理在理矿山建更强的全局观念。
2虎提山灰岩矿背景介绍1）本工程山水水泥有限公司4000t/d水料生产100t/a水生产的配工程，矿山生产200t/a。
2）本矿采用开采，水平分台阶开采，矿山为6开采水平，15m。
戈矿山现为产，在建+110m 水平以矿山开采工作面置在+95m e +80m、+65m和+50m水平。
根据矿体产状要素及其展矿山工作面采用采方工作面的进改为采方工作面矿山进见下页图1）o收稿日期：2020-10-12第一作者简介：陈勇（1988—），男，本科，工程师，主要研究方向为爆破作业和采矿工程技术。
智能化技术在露天采矿设备维修领域的应用摘要：在科学技术飞速发展的形势下，我国煤矿矿山事业也在这一过程中迎来智能化时代，有效提升了生产质量与运行安全。
通过对采矿移动设备智能运维系统的研究、开发与运用，打破了采矿设备底层数据采集技术壁垒，实现了工况数据在线采集、实时监测、故障预警、智能维护管理、综合数据集成及决策支持等先进功能。
以数字技术赋能，提高了管理效率、弥补了以往不足、显著提升设备管理水平。
关键词：露采设备；智能化；应用引言智能化矿山发展已经成为趋势，江铜集团作为行业领军企业，一直通过创新和技术推动行业发展。
城门山铜矿是智能化矿山建设的试点单位，目前正在通过技术升级打造行业标杆，围绕“互联网+矿山”，聚焦“5G+转型和升级”，以及“AR+矿山场景应用”，实现露天矿业从传统要素驱动向数据驱动、智能驱动转变，打造露天智慧矿山升级版。
1智能化技术对于维修的意义智能化技术的应用主要涉及感知交互技能、存储和逻辑判断技能、知识获取技能、应变控制和动作执行技能等方面，集中体现在电子计算机软件技术、高精度感测控制技术、GPS功能定位技术的整体交互运用。
智能化技术在广泛运用中，取得的功效主要包括：（1）极大改善作业人员的劳动环境，降低劳动作业强度；（2）提高检修质量和人员作业效率；（3）某些危险性较高的作业区域、作业任务成功化解风险；环保、节能；（4）大幅度提升机器零部件的智能化水平；（5）进一步提升设备的安全性、稳定性，节约生产成本；（5）故障诊断智能化等。
2煤矿机械设备维修检测的重要性露天煤矿机械设备常处于外部工作状态，高负荷工作导致系统内部各环节产生问题。
如果得不到充分解决，会导致问题不断产生，影响严重。
机械设备故障不仅难以保证煤矿开采作业的有序进行，还会威胁周边工作人员的生命财产安全。
因此，在严格按照标准实施规范的过程中，要根据实际情况做好综合调控，了解技术应用面临的主要障碍，在综合探究阶段科学地进行规范处理，提升工程可靠性，为后续优化检测与规范提供保障，发挥不可替代的作用，减少各设备运行面临的问题。
人工智能在煤矿生产中的应用目录一、内容描述 (2)1.1 煤矿安全生产的重要性 (3)1.2 人工智能技术的发展趋势 (4)二、人工智能在煤矿生产中的应用现状 (5)2.1 智能化矿山的建设 (6)2.1.1 信息采集与传输智能化 (7)2.1.2 生产过程自动化 (8)2.1.3 效益评估与决策支持系统 (9)2.2 机器学习在煤矿安全管理中的应用 (11)2.2.1 煤矿事故预测与预警 (12)2.2.2 设备故障诊断与维护 (13)2.3 计算机视觉技术在煤矿监控中的应用 (14)2.3.1 煤矿环境监测 (15)2.3.2 人员行为分析 (17)三、人工智能在煤矿生产中的具体应用案例 (18)3.1 智能化综采工作面应用 (19)3.2 基于大数据的煤矿安全生产管理 (20)3.3 煤矿机器人及无人机技术在煤矿中的应用 (21)四、人工智能在煤矿生产中面临的挑战与对策 (22)4.1 技术挑战 (24)4.1.1 数据安全与隐私保护 (25)4.1.2 技术成熟度与可靠性 (26)4.2 管理挑战 (27)4.2.1 人才培养与引进 (28)4.2.2 行业监管与政策支持 (29)4.3 经济挑战 (30)4.3.1 投资成本与回报周期 (31)4.3.2 技术推广与应用范围 (33)五、未来展望 (34)5.1 人工智能与煤矿生产的深度融合 (36)5.2 新型智能矿山的构建 (37)5.3 煤矿安全生产的智能化发展路径 (38)一、内容描述智能安全监控系统：通过部署在矿区的摄像头、传感器等设备，实时采集矿区内的安全信息，利用人工智能技术对图像进行识别和分析，实现对矿工生命安全的实时监控，预防和减少事故的发生。
智能矿山管理系统：通过整合各类数据资源，构建智能化的矿山管理系统，实现对矿井生产的全面监控和管理。
通过对生产数据的实时分析，为企业决策提供有力支持，提高生产效率和安全性。
智能设备维护与故障诊断：利用人工智能技术对矿用设备的运行状态进行实时监测，预测设备的故障风险，提前进行维护和保养，降低设备故障率，延长设备使用寿命。
露天煤矿智能综合管控平台应用研究内蒙古自治区锡林郭勒盟 026200摘要：针对现阶段露天煤矿智能化程度不足的现状，提出了一套露天煤矿智能化综合管控平台的设计方案，并应用于国内某大型露天煤矿。
通过对露天煤矿实际应用表明,该平台能够实现露天煤矿多维数据的综合查询和多维展示,提升了矿山各类系统异常数据的处置能力、综合风险分析能力和露天煤矿生产效率,对其他露天煤矿智能综合管控平台的建设有一定借鉴。
关键词：露天煤矿；智能综合管控平台；应用引言煤炭资源为我国主体能源之一，是我国能源产业结构的重要组成部分。
规划好、发展好煤炭产业，对保障国家能源安全，支撑我国经济社会现代化建设起着举足轻重的作用。
纵观我国煤炭产业发展史，传统开采模式对人的高依赖性和较低的信息化水平是制约煤炭行业发展的主要原因之一，信息化的大规模应用俨然已成为未来煤炭企业转型发展的主要方向，露天煤矿智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，是煤矿发展的必由之路。
近年来，物联网、大数据以及第五代移动通信技术等技术的迅猛发展为煤矿行业实现智能化发展提供了可能，2020年2月，国家发展改革委等八部委联合印发了《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，明确了露天煤矿智能化发展目标和任务，露天煤矿智能化迎来了历史性发展机遇。
1智能综合管控平台总体架构智能综合管控平台的主要功能是实现数据采得到、数据用得好、数据看得见以及数据可决策的4个维度。
(1)感知设备层。
该层依托数据采集标准规范体系,采集露天煤矿各类系统数据,如:边坡、设备(采掘、运输、钻爆、排土)、供电、疏干、人员、产量、视频、气象等实时数据和系统运行数据,实现对露天煤矿可采集系统数据的全量采集,为综合管控平台提供数据底座支撑。
(2)传输层。
目前露天煤矿已经建立内部5G环网,为无人驾驶提供网络传输通道,同时实现了数据的高速传输。
该层在边缘侧提供边缘计算、智能分析、资源管理和监控运维能力,部署了多台智能采集服务器,经过对数据进行的边缘侧处理,实现了端侧数据与平台数据的互联互通和双向交互。
人工智能及其在煤矿安全技术中的应用人工智能在煤矿安全技术中应用广泛，主要包括以下几个方面：
1. 风险评估和预警：通过大数据和人工智能技术，将不同维度采集的环境数据、装备数据、操作数据和开采活动数据统一分析，为煤炭企业安全管理提供完整的数据治理能力。
同时，结合多维BI分析能力和底层数据，提供多个维度的安全风险度量和可视化呈现，以及基于深度学习的风险预警能力，基于内部历史数据和外部风险数据构建量化分析模型，实现煤矿安全风险的提前预警。
2. 无人驾驶和自动化作业：在矿山行业中，人工智能的应用还可以实现无人驾驶和自动化作业。
例如，通过运用5G通信、基础软件等新一代自主可控信息技术，可以建成井工矿“数字网联、无人操作、智能巡视、远程干预”的常态化运行示范采掘工作面，开展露天矿矿车无人驾驶、铲运装协同自主作业示范应用。
这种智能化技术可以减少人力投入，提高作业效率和安全性。
3. 智能管理和监控：人工智能技术可以帮助实现矿山的智能管理和监控。
例如，通过引入大数据和人工智能技术，可以建立智能安全监控系统，实时监测矿山的各种数据和指标，包括环境数据、设备运行数据等等，以及及时发现异常情况，从而保障矿山的安全生产。
4. 事故预防和调查：人工智能还可以应用于事故预防和调查。
通过对大量历史数据的分析和挖掘，可以找出事故发生的原因和规律，及时发现潜在的安全隐患，并提出相应的预防措施。
同时，在事故发生后，也可以利用人工智能技术对事故进行调查和分析，帮助找出事故的真正原因。
总的来说，人工智能在煤矿安全技术中发挥了重要的作用，可以帮助提高煤矿的安全性和生产效率。
未来随着技术的不断发展，人工智能在煤矿安全技术中的应用将会越来越广泛。
矿山开采中的技术改进与创新案例在当今时代，随着科技的飞速发展，矿山开采行业也在不断地进行技术改进与创新，以提高开采效率、降低成本、保障安全，并减少对环境的影响。
以下将为您介绍一些在矿山开采中具有代表性的技术改进与创新案例。
一、数字化矿山技术的应用过去，矿山开采主要依靠人工经验和传统的测量手段，这不仅效率低下，而且容易出现误差。
如今，数字化矿山技术的出现改变了这一局面。
通过建立矿山的三维模型，将地质、采矿工程等数据整合在一起，实现了对矿山的全面数字化管理。
例如，某大型金矿采用了数字化矿山技术。
技术人员首先通过地质勘探获取了详细的地质数据，然后利用专业软件构建了矿山的三维地质模型。
在开采过程中，利用实时监测系统收集设备运行、矿石运输等数据，并将其反馈到三维模型中。
这样，管理人员可以直观地了解矿山的开采进度、矿石储量变化等情况，从而做出更加科学合理的决策。
数字化矿山技术还实现了设备的智能化控制。
通过安装传感器和智能控制系统，矿山设备可以根据预设的参数自动运行，大大提高了设备的运行效率，减少了人为操作失误带来的安全隐患。
二、露天矿山无人驾驶技术在露天矿山开采中，运输环节是一个重要的组成部分。
传统的运输方式需要大量的司机，工作环境恶劣，且存在一定的安全风险。
无人驾驶技术的应用为解决这些问题提供了新的途径。
某大型露天煤矿引入了无人驾驶卡车进行矿石运输。
这些卡车配备了高精度的定位系统、雷达、摄像头等传感器，可以实时感知周围环境。
在预设的路线上，卡车能够自主行驶、避障、装卸矿石，并且可以根据路况和任务需求自动调整速度。
无人驾驶技术不仅提高了运输效率，降低了人力成本，还减少了因人为因素导致的事故。
此外，通过对无人驾驶卡车的运行数据进行分析，还可以优化运输路线和调度方案，进一步提高整个运输系统的效率。
三、地下矿山智能化通风系统地下矿山的通风系统对于保障矿工的生命安全和提高工作效率至关重要。
传统的通风系统往往存在通风效果不佳、能耗高、管理困难等问题。
DOI:10.13235/ki.ltcm.2016.S1.017引用格式：张军.智能矿山管理系统在露天煤矿的应用[J].露天采矿技术，2016,31(S1):57-58.智能矿山管理系统在露天煤矿的应用张军(神华准能集团有限责任公司黑岱沟露天煤矿，内蒙古鄂尔多斯010300)摘要：总结了智能矿山管理系统在露天煤矿孔网参数设计及钻机穿孔中的应用，与传统的人工布孔和钻机穿孔方式相比，大大提高了钻机穿孔精度及穿孔效率，并为优化爆破设计提供依据。
关键词：智能矿山管理系统；孔网参数设计；钻机穿孔；穿孔精度；穿孔效率中图分类号:TD672 文献标志码:B文章编号：1671 - 9816 (2016) S1 - 0057 - 03 Application of intelligent mine management system in open-pit coal mineZHANG Jun(Heidaigou Open-pit Mine, Shenhua Group Zhungeer Energy Co., Ltd., Ordos 010300, China)Abstract：This article summarizes the application of intelligent management system in open -pit coal mine hole net parameter design and drill perforation. Compared with the traditional artificial hole drill and perforation mode, the system can greatly improve the accuracy of drilling perforation and perforation efficiency, which provide the basis for optimizing blasting design.Key words：intelligent mine management system; hole network parameter design; drilling machine perforation; perforation accuracy; perforation efficiency0引言伴随着智能G P S定位系统、计算机技术、通信 技术等高科技产业的产生，数字化矿山建设逐渐被 投入到大型矿山建设中，实现低成本、高效率、高收 益生产；数字化矿山建设有利于大量信息数据的采 集、整合，为技术方案的优化、生产过程实时管控及 智能调度、后期数据分析提供平台。
黑岱沟露天煤于2014年6月引进矿智能矿山 管理系统，并将其应用到孔网参数设计及钻机穿孔 中，实现了计算机自动布孔、G P S智能引导钻孔，摆 脱了人工布孔及人工引导钻孔等传统作业方式，降 低了劳动力，并提高了钻机穿孔精度及穿孔效率;计 算机布孔保留了大量的设计数据，为爆破数据库的 建立提供了数据来源，进而为设计人员后期优化爆 破设计提供数据依据。
收稿日期:2016-09-26作者简介：张军（1966—），男，内蒙古通辽人，机电高级工程师，1989年毕业于内蒙古煤炭工业学校机电专业，1999年函授毕业于中国矿业大学露机专业，现任神华准能公司黑岱沟露天煤矿副总工程师。
1穿孔作业流程1.1数据采集计算机布孔前需在软件中划定边界，确定钻孔 区域，以在区域内进行布孔。
因此，布孔前需技术人 员借助G P S高精度智能定位仪器对钻孔作业区域 进行数据采集(包括炮区边界、前排孔安全距离、台阶顶板及底板标高、特殊地形特征等数），数据采集 完成后，将其导入布孔软件，形成钻孔区域形状图，为统筹规划炮孔提高现场依据。
1.2孔网参数设计基础数据导入完成后，把孔距、排距、孔深及布 孔方式等信息输入至软件，即可完成炮孔布设;布孔 完成后即可生产钻孔区域地图，图中包含每个炮孔 的坐标位置、孔深、穿孔角度等信息。
1.3 钻机定位、穿孔爆破设计人员将地图下发到钻机，钻机即可根 据地图中炮孔的坐标信息，经钻机上的终端系统对 每个炮孔实施定位，误差为±10cm;炮孔定位完成 后，钻机即可穿孔。
终端系统可实时显示钻机穿孔深 度，钻机司机通过显示孔深即可精确控制穿孔深度，误差为±10cm。
• 57 •2提高穿孔精度及穿孔效率2.1提高炮孔定位精度传统布孔方式为人工布孔，通过测量绳确定孔 网参数，然后由钻机司机根据人工标记孔位进行对 孔；测量绳仅能精确至1m,且布孔时受测量绳本身 误差及人的操作误差等因素影响，加上钻机对孔时 产生的二次误差，导致实际孔网参数与设计孔网参 数偏差较大，钻孔完成后实际孔位与设计孔位偏差 均在± 50 cm。
钻机通过智能矿山管理系统直接定位，与人工 布孔相比减少测量绳布孔这一环节，由钻机司机根 据G P S指引直接进行定位，仅存在G P S信号这唯一 误差，且G P S智能定位系统精度高，误差仅为±10 cm,精度提高80豫。
2.2提高炮孔孔深精度传统钻机穿孔深度由司机根据经验进行控制，一般是根据钻杆长度和在钻杆上打一标记，来判断 孔深。
孔深误差为±50 cm左右；智能矿山管理系统可实时显示钻孔深度，钻机 司机可根据屏幕显示的孔深，精确控制穿孔深度，误 差为±10cm左右，精度提高了 80豫。
2.3提高布孔效率人工布孔孔数多，劳动强度大，尤其遇到大范围 炮区时跨度大，孔深及孔网参数变化复杂，有时需要 分批次布孔，效率低而且容易出错。
智能矿山管理系统，可通过计算机进行智能设 计孔位及孔深，针对大区域布孔，可统一进行布孔，且布孔参数可根据岩性及地质条件灵活调整，实现 了大区域、复杂地形条件下全方位一次性完成布孔，提高了布孔效率及布孔精度，摆脱了人工布孔，节省 了人力，降低劳动力。
2.4提高钻孔效率传统钻机钻孔过程中，由正副司机俩人配合，操 作人员需根据地面人员指挥进行定位，定位过程中，钻机进退次数较多而且过程复杂，效率很低，且影响 定位精度。
智能矿山管理系统根据炮孔坐标对每个炮孔进 行定位，钻机司机根据屏幕显示炮孔位置，按照GPS 引导进行定位钻孔，可根据目标孔位及时调整钻机 位置，实现快速、准确定位找孔，钻孔定位过程无需 地面人员指挥，只需副司机监护地面安全情况。
定位 过程简单，速度快且精度高，提高了炮孔钻孔效率。
2.5优化爆破设计，降低炸药单耗2.5.1孔网参数受传统布孔方式的影响，布孔所用测量绳仅能 精确至1m,为满足现场布孔要求，其布孔参数的选 择仅能精确至1m,即进行整数布孔，而无法选择更 加精确的孔网参数；因此，。
如若优化爆破设计，改变 孔网参数，其变化区间为1m,调整幅度大，不利于 寻找炸药单耗的最佳值;如:某炮区孔网参数为8m X10m，孔网参数偏小，单耗较大，需扩大孔网参数，则仅能选择8m x11m或9m x10m,如最佳孔网 参数为8.2 m X 10.5 m,则传统布孔方式不能满足 最佳孔网参数的布设要求，将错过最佳选择；如选择G P S布孔进行布孔，孔网参数设计可精 确至0.1m,其变化区间即可缩小至0.1m,则孔网 参数可选择面更广，实现小区间、精细化调整参数，为寻找最佳孔网参数创造条件；传统布孔方式，其孔网参数每变化1m，炸药单 耗变化0.04 kg/m3 ,而利用智能布孔软件进行布孔，则孔网参数可实现每隔0.1m变化，炸药单耗相应 变化0.005 kg/m3,单耗设计精度增加87.5%，大大提 高了单耗设计精度，为精细调整炸药单耗，最终寻得 最佳平衡点创造条件。
2.5.2 孔深为使爆破质量满足要求，避免爆后产生根底，孔 深起着至关重要作用，因此需对孔深进行严格把控，确保孔深满足设计要求；传统钻孔方式依据钻杆单 杆长度及钻机司机操作经验控制孔深，误差较大， 为±50 cm；孔深不足，则易产生根底，影响爆破质 量；孔深超深，每孔增加50 cm，炸药量增加21 kg，易造成不必要的炸药浪费，且孔深超深易造成爆破 对下层台阶的破坏，影响下层台阶钻孔质量及效率。
利用智能矿山管理系统可精确控制孔深，并实 时显示钻进米数，方便司机控制钻孔深度，达到目标 孔深后及时停止钻进，避免超深或欠深，其误差为依 10cm,精度提高80%，同时为合理选择超深值，优 化爆破参数设计奠定基础;误差缩小后，每孔可避免 浪费炸药16.8 k g,每年按6000万m3爆破量计算，年可节省炸药量840 t。
2.6有利于实现台阶的“帮齐底平”智能矿山管理系统与传统布孔方式相比，可将 整个台阶进行统一规划设计，将各个炮区后排孔设 计在同一条直线上，有利于爆后爆堆沉降沟整齐，电铲采挖后形成整齐坡面，实现帮齐;利用孔深精确控 制系统，可根据孔口标高设计孔深，根据地形变化灵(下转第62页）• 58 •5电缆故障测试设备的配置目前国内市场电力电缆测试行业中，主要有2 类：便携式电缆故障测试仪及组合型电缆故障测试 仪，应根据电力电缆的实际使用情况进行选配相应 电缆故障测试仪[7]。
便携式电缆故障测试仪，一种是采用低压脉冲 法、脉冲电流法及二次脉冲法测试故障距离，采用声 磁同步法探测故障点的仪器。
定点时显示磁场波形 和声音波形，同时也有路径查找和电缆识别的功能，精度较高；另一种故障点距离测试采用脉冲电压法 或低压脉冲法，故障点位置探测采用声测法的仪器。
定点时故障点的位置判断主要依靠耳机监听故障点 放电声音，因而精度较差'组合型电缆故障测试设施，通常采用四种方法 测试故障距离，分别为脉冲电流法、低压脉冲法、二 次脉冲法及多次脉冲法，故障点位置探测采用声磁 同步法或跨步电压法，并配套电缆识别仪和路径仪 等相关设施，设备容量大，有利于故障点的定位。
6结语电力电缆故障探测是一项技术性与经验性比较 强的工作，要全面掌握电缆故障测试技术并拥有丰(上接第58页）活调整，确保孔底位于同一设计平面上，实现爆后底 平。
“帮齐底平”为控制合理剥采比、减小后期修路、运输成本创造有利条件。
2.7 实现钻进过程实时管控利用智能矿山管理系统，可在电脑终端显示钻 进过程中的各项数据，包括钻机设备状态（包括点 检、维护、运行、故障、维修等）、实际钻孔数据(包括 实际孔深、孔孔网参数）、工程进度（总孔数、已完成 钻进孔深、剩余未钻孔数等），对设备及工程进度、工 程质量实施过程管控，根据现场设备状态及工程进 度进行钻机的灵活调度，根据实际钻孔数据进行工 程质量考核，实现了工程管控、质量考核一体化，促 进精益化管理。
