食品安全危害分析与危害控制技术

食品生产过程中的危害分析与关键控制点食品是人们生活中不可或缺的重要组成部分，而其生产过程中存在各种潜在的危害因素。

为了保障食品的质量与安全，食品生产企业必须进行全面的危害分析，并确定关键控制点来进行有效的控制。

本文将对食品生产过程中常见的危害分析与关键控制点进行详细探讨。

一、危害分析食品生产过程中的危害可以来源于多个环节，包括原料采购、加工、包装、储存等。

常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、物理污染和饮食安全等方面。

以下将针对每一类危害进行分析和探讨。

1. 微生物污染微生物污染是食品生产过程中最常见的一种危害形式。

它包括细菌、病毒、真菌和寄生虫等。

这些微生物可以通过空气、水、原料和人员等途径进入食品生产环境，并在适宜的温度、湿度等条件下繁殖。

若未进行有效的控制，微生物污染将导致食品变质、产生有害物质，严重时还可能引发食源性疾病。

2. 化学物质残留食品生产过程中使用的化学物质包括农药、添加剂、兽药等。

过量或不当使用这些化学物质，可能导致食品中化学物质残留超标，对人体健康造成潜在的危害。

因此，在食品生产过程中需要进行严格的控制与监测，确保化学物质的使用符合相关法规，并保证食品的安全性。

3. 物理污染物理污染是指食品中存在的异物，如金属碎片、塑料颗粒、木屑等。

这些异物可能是由生产设备损坏、环境脏乱等因素引起的。

若未进行及时的检测与控制，物理污染会对食品的质量与安全产生严重影响，甚至危及消费者的生命健康。

4. 饮食安全饮食安全是指食品中存在的过敏原、异物和食源性疾病等问题。

食物过敏可引起消费者过敏反应，表现为皮肤瘙痒、呼吸困难等，甚至可能导致严重的过敏性休克。

此外，食源性疾病是由于摄入了被致病菌污染的食物而引起的疾病，如沙门氏菌、副溶血性弧菌等。

二、关键控制点在危害分析的基础上，食品生产企业需要确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），并建立相应的控制措施。

关键控制点是指在食品生产过程中，对危害进行控制的重要环节。

HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全认证是一种以预防为主的食品安全管理系统，通过对食品生产过程中的危害进行分析，并提出相应的预防控制措施，以确保食品的安全性。

下面将详细介绍HACCP认证的危害分析和预防控制措施。

在食品生产过程中，常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、生物危害和物理污染等。

针对这些危害，我们需要进行具体的分析和评估。

首先是微生物污染。

在食品生产过程中，可能存在细菌、真菌、病毒和寄生虫等微生物的污染。

这些微生物会导致食品腐败、变质，甚至引发食源性疾病。

因此，我们需要采取一系列预防控制措施，如定期清洁和消毒生产设备、严格控制原材料的质量、保持食品生产环境的卫生等。

其次是化学物质残留。

化学物质残留可能来自农药、兽药、添加剂等。

这些化学物质的残留会对人体健康造成潜在威胁。

因此，我们需要加强对原材料的检测和筛查，确保其不含有有害的化学物质。

同时，在生产过程中还需要对化学物质的使用进行严格的管理和控制，避免超标使用。

第三是生物危害。

生物危害主要包括害虫、啮齿类动物和其他有害生物的侵入。

这些生物会对食品的安全性造成威胁。

预防和控制这些生物危害需要采取一系列措施，如进行定期的清洁和消毒，安装虫闸和防护网等。

此外，对于害虫和啮齿类动物的防治，我们还需要制定相应的灭鼠和灭虫计划，确保食品生产过程中的环境卫生。

最后是物理污染。

物理污染是指食品中夹杂的各种异物，如金属碎片、玻璃碎片、塑料颗粒等。

这些异物的存在会威胁到食品的安全和品质。

预防物理污染的关键在于制定一系列的检测和筛查措施，以保证食品的原始材料和生产设备的完整性。

同时，加强员工培训，提高他们对物理污染的警觉性，以及建立健全的质量控制体系，确保产品的质量。

总之，HACCP食品安全认证的危害分析和预防控制措施是确保食品安全的重要步骤。

HACCP的风险分析与控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危险。

在本文中，我们将重点讨论HACCP的风险分析和控制措施。

首先，我们将介绍HACCP的风险分析过程。

风险分析是HACCP的核心步骤，用于识别可能对食品安全造成危害的因素。

以下是风险分析的基本步骤：1. 确定食品生产过程：首先，必须明确整个食品生产过程中的所有步骤和活动。

这包括原料采购、加工、储存和配送等环节。

2. 识别潜在危害：在每个生产步骤中，需要识别可能对食品安全构成危害的因素，例如细菌、寄生虫、化学物质和物理因素等。

3. 评估风险：对每个潜在危害进行风险评估，考虑危害的严重性和概率。

这有助于确定哪些因素是优先考虑的。

4. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，当危害无法通过其他控制手段有效控制时，需要识别关键控制点。

这是确保食品安全的关键步骤。

接下来，我们将讨论HACCP的控制措施。

控制措施旨在降低食品安全危害的风险，并确保生产过程中的卫生和安全。

以下是一些常见的控制措施：1. 清洁和消毒：在整个食品生产过程中，保持设备、工具和环境的清洁和消毒非常重要。

这可以减少细菌和其他微生物的生长和传播。

2. 按时进行温度监控：食品在加工、储存和运输过程中需要保持适当的温度。

监控和记录温度是控制食品安全的关键措施。

3. 原料控制：对原料的选择和采购必须非常谨慎。

只选择由可靠供应商提供的优质原料，并确保其符合卫生和安全标准。

4. 过程控制：在食品加工过程中，需要采取适当的控制措施来防止潜在危害的产生。

这可能包括时间控制、温度控制、压力控制等。

5. 储存和配送控制：储存和配送过程中的控制措施非常重要，以确保食品的质量和安全性。

这包括适当的储存条件、有效的包装和正确的运输方式。

除了以上提到的控制措施，培训和教育也是HACCP实施中不可忽视的一部分。

第2章食品安全危害及其控制措施食品安全危害是指食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在状况。

食品安全危害可以分为三类，即生物的、化学的和物理的危害。

生物性危害：指对食品原料、加工过程和食品造成危害的微生物及其代谢产物。

包括致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等。

化学性危害：指食用后引起急性中毒或慢性积累性伤害的化学物质。

包括天然毒素类（天然存在的化学物质）、食品添加剂和其他污染物（如农药残留等）。

物理性危害：指食用后可能导致物理性伤害的异物，如玻璃、金属碎片、石块等。

需注意的是，危害仅仅指食品中能够引起人类致病或伤害的因素。

食品中出现昆虫、头发、污物或发生腐败，存在经济欺诈行为或违反食品标准等情况，虽然不符合要求，但是只要这些缺陷没有直接影响到食品的安全，一般不将其纳入HACCP计划。

2.1食品中的生物性危害及其控制措施食品中的生物性危害是指对食品原料、加工过程和食品造成危害的微生物及其代谢产物。

包括致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等。

食物中的生物性危害有可能来源于原料，也有可能来自于食品的加工过程。

食品中的生物性危害（主要指微生物危害）按生物的种类，主要分为以下几大类：（1）细菌性危害:包括引起食物中毒的细菌及其毒素造成的危害。

（2）病毒性危害:包括甲型肝炎病毒、诺瓦克病毒等病毒引起的危害。

（3）寄生虫危害:包括原生动物(如鞭毛虫等)和绦虫（如牛猪绦虫和某些吸虫、线虫等）造成的危害。

（4）真菌性(霉菌、酵母)危害:包括真菌及其毒素和有毒蘑菇造成的危害。

一般而言,霉菌和酵母不会引起食品中的生物危害（某些霉菌、藻类能产生有害毒素，但通常将这类毒素纳入化学危害的范畴），所以本节只讨论细菌、病毒、寄生虫引起的食品生物危害以及其导致的食源性疾病。

按引起疾病的严重性，将生物性危害分为三类:（1）严重危害:肉毒杆菌A、B、E、F；痢疾志贺氏菌；伤寒沙门氏菌：甲型、乙型；副伤寒沙门氏菌；流产布鲁氏菌；猪布氏杆菌；创伤弧菌；猪绦虫；旋毛虫。

危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。

通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。

HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。

1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。

当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。

所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。

目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。

七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。

项目五食品安全危害分析及危害控制ISO 22000标准明确组织应按照前提方案的要求，保持卫生环境所必需的基本条件和活动，控制食品加工环境可能给食品带来的危害。

前提方案控制的严格程度与产品的安全性只有一定的相关性，前提方案达到一定的水平程度后将无法提高产品的安全水平，组织应通过系统的危害分析针对组织产品特性制定针对具体食品安全危害的控制措施。

任务一危害分析的预备组织首先应明确由谁负责组织实施危害分析并制定相应的控制措施，运行、分析和改进食品安全管理体系，明确危害分析的输入内容。

一、任命食品安全小组组长，组成食品安全小组1.任命食品安全小组组长组织的最高管理者应任命一名具有一定权威的高层或中层管理者为食品安全小组组长（如管理者代表、质量或生产的主管领导、质量主管等），最高管理者应给予食品安全小组组长充分的支持并授予相应的权力。

组长应具备以下方面的职责、权限和能力：（1）组成和管理食品安全小组，主持其工作；（2）确保食品安全小组成员的相关培训和教育，具备组织食品安全小组开会、分析处理食品安全事故的能力；（3）确保建立、实施、保持和更新食品安全管理体系，具备组织食品安全小组编写和修订食品安全管理体系文件的能力；（4）有能力向组织的最高管理者提供食品安全管理体系运行的准确信息，为最高管理者的管理决策提供技术支持；实用文档（5）经授权亲自负责食品安全管理体系有关事宜的外部联络或通过内部沟通及时从指定外部联络人员处获取与食品安全管理体系有关事宜的最新信息。

2.组成食品安全小组食品安全小组是食品安全管理体系的组织核心，它承担着食品安全管理体系的建立、实施、保持和更新的重要职责，特别是体系策划和更新的过程，需要有经验的专业人员参与，这些人员应具备一定的专业知识和管理经验（表5-1）。

表5-1 食品安全小组职责实用文档（1）小组成员的组成。

一个常规的食品生产组织的食品安全小组，通常应包括与食品安全管理相关过程有关的所有部门的人员，如：负责环境卫生和对外沟通的行政管理人员、负责原料和基地食品安全质量控制的采购管理人员、负责加工过程控制的生产管理人员和关键工序操作人员、负责产品及过程验证的品控人员、负责产品后续服务过程中与客户沟通的销售管理人员、负责设备维护的设备管理人员等。

HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略HACCP是指食品危害分析与关键控制点系统（Hazard Analysis and Critical Control Points），是一种在食品生产过程中进行危害分析和风险控制的管理系统。

它通过系统化的方法，从原料采购到成品储存过程中，通过识别和控制存在的风险因素，确保生产食品的安全性。

危害分析是HACCP系统的核心步骤之一。

在进行危害分析时，生产企业需要全面评估生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害。

物理危害主要包括异物的混入，如玻璃碎片、金属碎片等；化学危害涉及有害物质的残留，如农药、重金属等；生物危害则包括传染病菌、真菌和寄生虫等微生物的感染。

通过对食品生产过程中可能潜在存在的危害进行识别和评估，可以制定出有效的风险控制策略，减少食品安全风险。

在HACCP中，风险控制策略是通过确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）来实施的。

关键控制点是指能够控制、消除或减轻对食品安全产生显著影响的步骤或措施。

确定关键控制点的主要依据是根据危害分析中识别的危害特性、其产生的概率以及防止或消除危害的控制措施可行性等因素。

控制点的建立需要根据食品生产过程中的特点来确定，常见的控制点包括原料采购、贮存与运输、加工过程和成品储存等环节。

在每个关键控制点上，必须设定监控措施，并建立监控系统进行实时监测和纪录，以确保食品安全的控制措施得到有效执行。

此外，HACCP系统还强调了食品生产企业的相关管理要求。

包括建立和维护一套完整的食品安全管理制度，明确食品安全的政策和目标，并合理分配资源以实现这些目标。

同时，要加强员工的培训和教育，提高食品安全意识，确保员工能够正确执行操作规程和食品安全措施。

HACCP的实施对食品生产企业的益处是显而易见的。

首先，HACCP可以帮助企业降低食品安全风险，减少食品召回和消费者投诉的风险，保护企业的声誉和品牌形象。

HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。

它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。

以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。

HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。

危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。

生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。

化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。

物理性危害包括异物、破碎物和异味等。

危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。

HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。

关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。

在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。

监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。

监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。

一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。

纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。

纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。

除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。

纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。

通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。

为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。

系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。

HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施1.定义:显著危害:极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。

危害分析:根据加工过程的每个工序分析是否了产生显著的危害,并叙述相应的控制措施。

显著危害与危害的区别:①风险(Risk):显著危害是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒,这当然要和专家,历史经验,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。

②严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。

危害分析就是分析出显著的危害进行加以控制,不能分析出过多的危害,从而失去了重点。

2.危害分析的基础工作:建立HACCP小组,描述产品以及分发的方式,确定可能产品将来消费群体以及消费方式,划出流程图和确证流程图。

建立HACCP小组在建立和实施以及验证HACCP计划时是必要的,应包括多个方面的人员,如质量管理,控制人员,生产部门人员,实验室人员,销售人员,维修保养人员等,有时可以讲外来的专家,负责人应熟知HACCP原理,经HACCP的培训。

描述产品以及发放的方式应简明,准确。

如：ABC虾公司: 冷冻熟的即食虾分发方式:冷冻消费人群:一般公共消费方式：是否需要进一步加热或烹调。

以上是危害分析工作表的表头内容。

划出流程图以及验证其是否简单完整。

准确的流程图是危害分析的关键。

3、危害分析工作单对于组织记录确定食品安全危害是很有用途的,由表头,表格组成表格有6栏。

第一栏为加工步骤或原料，第二栏就是可能存在的危害，；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏对前栏的进一步验证，第五栏是否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。

我们已知HACCP是产品,工序和工厂特异性的,不同的产品有不同的危害,同一产品不同的加工方式存在不同危害,同一产品,同一加工工序而有不同的工厂仍然存在着不同危害。