生产管理咨询

精益生产管理咨询师岗位职责
精益生产管理咨询师专注于精益生产（Lean Production）管理体系、TPM/TnPM管理体系、企业管理培训、工业工程（IE）管理及现场管理，精益生产推进实务。

一、职位描述：
1、负责精益生产模块的推动计划制定；
2、参与各精益管理方案的研讨，参与精益管理实施工作，指导企业团队成员落地实施；
3、基于项目的实施计划，推动项目的进程，确保精益项目动作及时关闭和生产效率、存货等目标的达成；
4、针对生产现场实际情况对工位布局、员工作业动作和方法进行优化，并将改善方法作业标准化构建指导、推动；
5、结合企业实际提出优化生产工艺流程、提高生产效率、降低库存的实施方案；
6、、完成项目组长交办的其他临时性工作。

二、任职资格：
1、5年以上从事精益生产相关工作，接受过精益生产或6 sigma方面系统培训，熟练运用及丰富的实操经验；
2、工作积极、主动，求变心强，有较强的抗压能力；
3、熟练掌握IE基本应用软件；
4、热爱咨询行业；
5、能适应经常出差。

安全生产咨询服务工作方案一、项目背景和目标：近年来，安全生产事故频发，造成了很大的人员伤亡和财产损失。

为了提高企业的安全生产管理水平，减少事故发生的风险，我们将提供安全生产咨询服务工作，帮助企业建立健全的安全管理体系，确保员工和财产的安全。

二、工作内容：1. 制定安全生产管理制度和操作规程：根据国家相关法律法规和企业实际情况，制定适合企业的安全生产管理制度和操作规程。

包括安全生产责任制度、安全教育培训制度、应急预案等。

2. 安全风险评估和事故预防分析：通过对企业的各项工作环节进行评估和分析，确定可能存在的安全风险，并提出相应的预防措施。

包括工作场所安全评估、危险化学品管理、消防设施检查等。

3. 安全教育培训：根据企业的安全管理需求，组织安全教育培训活动。

包括安全生产理念宣传、安全操作培训、应急救援演练等。

4. 安全检查和隐患整改：定期对企业的工作场所进行安全检查，发现隐患及时提出整改意见。

跟踪隐患整改情况，确保问题得到解决，消除安全隐患。

5. 事故应急预案制定和演练：根据企业实际情况，制定相应的事故应急预案。

组织事故应急演练，提高员工的应急处置能力和反应速度。

6. 安全技术咨询服务：为企业提供相关安全技术咨询服务。

如安全设备选型、防护措施改进等。

三、工作流程：1. 了解企业情况：与企业负责人进行沟通，了解企业的规模、产业类型、安全管理现状等。

2. 安全风险评估：对企业的工作环节进行评估和分析，确定安全风险和隐患。

3. 制定安全管理制度和规程：根据评估结果，制定安全生产管理制度和操作规程。

4. 组织安全教育培训：根据企业需求，组织安全教育培训活动。

5. 安全检查和隐患整改：定期对企业的工作场所进行安全检查，发现隐患及时提出整改意见。

6. 制定事故应急预案和演练：根据企业实际情况，制定相应的事故应急预案。

组织事故应急演练。

7. 提供安全技术咨询服务：根据企业需求，提供相关安全技术咨询服务。

四、工作效果和收益：1. 提升安全管理水平：通过建立健全的安全管理体系，企业可以更好地预防事故的发生，减少安全风险。

精益生产管理咨询精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

那么企业为什么需要做精益生产管理咨询呢?下面为大家总结了如下五条原因：1、建立精益系统管理精益生产管理咨询顾问作为第三方，与企业各部门主管人员之间没有直接的利益关系，而且作为第三方说的话，不管是企业中层管理，或基层执行都会认真听，因在利益冲突的情况下，还能给他们带来价值，还可以完全以企业价值为导向，全面、系统的对企业的管理系统进行分析、设计和再造，结合企业的实际运作，并落地实施。

2、员工心智模式的改变精益生产管理咨询顾问，作为精益生产管理方面的专家，其心智(思想)不仅仅是建立在知识学习基础之上的，更是建立在对众多企业成功、失败教训研究基础之上的。

通过实际的精益项目，改变员工的思维模式，改变员工的心智模式。

3、实操型解决问题并标准化避免问题反复发生通过对问题的深入分析，精益生产管理咨询顾问找出产生问题的原因，以及各原因之间的逻辑关系和事情背后的原因，从而建立起问题分析、解决系统。

问题系统的建立帮助企业家看清问题的实质、问题的重要程度、问题存在的背景，从而找到解决问题的思路和方法。

即使有些问题不能马上解决，精益生产管理咨询顾问也会帮助企业家以一种全新的视角来认识企业存在的问题，并提出解决问题的步骤与系统思路。

将出现的问题标准化，避免问题的反复出现。

4、问题洞察与分析精益生产管理咨询顾问的价值在于对企业的问题具有独到的洞察力，不仅能看清企业现在存在的问题，更清晰随着企业的发展，企业可能会发生哪些问题，并为企业家提出应对建议。

但很多企业家都往往存在这样的情况：在逆境的时候，看不到希望;在顺境的时候，看不到危机;面对市场的变化，分不清到底哪些是机会，哪些可能是陷阱与威胁。

精益生产咨询管理精益生产咨询管理是一种以精益理念为基础的管理方法，旨在通过提升生产效率、降低成本和提高质量，实现企业的可持续发展。

本文将从精益生产的定义开始，介绍其背景和原理，并详细探讨精益生产咨询管理的实施步骤和案例分析。

精益生产是一种源于日本汽车制造业的管理方式，旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量水平，实现企业的竞争优势。

精益生产的核心理念是追求价值流动和持续改善，即从客户需求出发，通过不断改进生产过程，最大程度地实现价值创造，并最终实现企业的长期发展。

在精益生产中，消除浪费是关键的一环。

浪费是指在生产过程中没有为客户创造价值的活动或环节。

精益生产通过识别、分析和消除浪费，提高资源利用效率，从而降低成本、提高效益。

常见的浪费包括过度生产、等待时间、过多的库存、运输和搬运浪费、生产不合格品等。

在精益生产中，持续改善也是至关重要的一环。

持续改善是指通过精益工具和方法，不断改进生产过程和产品质量，以适应市场的变化和客户需求的变化。

持续改善需要充分发挥员工的创造力和主动性，建立学习型组织，不断追求卓越。

实施精益生产咨询管理的步骤可以分为以下几个方面：第一步，建立精益文化。

企业需要树立精益文化的理念和意识，将精益思维融入到组织的价值观和行为准则中。

企业领导者在此过程中扮演着重要的角色，需要激发员工的积极性和主动性。

第二步，识别和分析浪费。

企业需要通过价值流图等工具，全面了解生产过程中存在的浪费和瓶颈。

通过深入分析，找出改进的关键点和方向。

第三步，制定改善计划。

在制定改善计划时，需要根据实际情况确定优先级和目标，明确改善的措施和时间表，并制定相应的绩效指标来衡量改善效果。

第四步，实施改善计划。

企业需要动员员工的积极性和主动性，落实改善措施，通过培训和培养，提高员工的技能和素质，推动改善的实施。

第五步，评估改善效果。

企业需要建立相应的绩效评估机制，定期评估改善效果，并及时做出调整和改进，以确保改善的持续性和长期效果。

精益生产咨询管理前言精益生产咨询管理是一种以减少浪费和提高效率为主要目标的生产管理方法。

该方法通过分析生产过程，优化生产流程，改进生产技术，提高生产效率和质量，最大程度地提高生产效益。

目前，精益生产咨询管理已经在众多企业中得到了应用，成为了企业生产管理的重要手段。

本文将介绍精益生产咨询管理的基本概念、方法和应用等方面，以期更好地推广和应用。

一、精益生产咨询管理的基本概念精益生产咨询管理是源于日本丰田生产系统的一种生产管理方法。

它以最小化浪费，提高效率、质量和服务为目标，通过流程可视化、标准化、持续改进等手段，追求最大价值和最小化下线。

传统生产模式的缺点是盲目增加工人、设备和库存，带来各种浪费，如传送浪费、等待浪费、存货浪费等，极大地降低了生产效率。

而精益生产咨询管理通过利用现有资源和最小化浪费，实现高效、高质和低成本的生产，提高企业核心竞争力。

二、精益生产咨询管理的方法1、价值流图（Value Stream Mapping）价值流图是精益生产咨询管理中的重要工具，其目的是将整个生产流程可视化，以便对生产流程进行优化，并找出存在的浪费。

价值流图从客户需求着眼，通过对价值流进行分析，找出价值流中存在的消耗、浪费和延误。

通过对价值流图的优化，可以提高生产效率和质量，降低生产成本。

2、精益生产咨询管理的五大原则（The Five Lean Principles）精益生产咨询管理的五大原则包括价值、价值流、流程、拉系统和持续改进。

价值：以顾客需求为导向，确定产品或服务的价值。

价值流：通过对生产流程进行分析，找出存在的延误和浪费，进而优化生产流程。

流程：优化生产流程，确保生产各环节无浪费。

拉系统：按需求生产，避免库存过多和浪费。

持续改进：不断改进生产流程，优化生产效率和质量。

3、标准化工作（Standardized Work）标准化工作是精益生产咨询管理的一个重要环节，将工作流程、步骤、设备、物料等按照标准化的方法进行规范化，并加以实施和管理，从而确保生产过程的稳定性和可控性。

精益生产咨询管理精益生产咨询管理概述精益生产(Lean Production)，又称精简生产或精益生产方式，是一种用于提高企业运营效率的生产方式。

精益生产的核心思想是消除浪费，让生产更加高效、灵活和具有优化性。

精益生产管理则是在这一理念的指导下，采取一系列措施来达到生产效果最优化。

精益生产的原则1.价值观念精益生产倡导在生产过程中不断优化价值观念，将客户的期望与需求作为企业生产的核心目标，对于不增加价值的环节则应尽可能地削减或消除。

2.价值流图产品的制造要通过价值流图(VSM)的细致分析，判断出每一个生产环节以及完成该环节所必需的资源、信息和人员，并调整工艺流程，减少浪费。

VSM不仅能够精确的描述物料在物流和生产流程中所遇到的问题，而且可以将这些问题关联和分析，跨越部门界限发现系统性的改进方案。

3.流程改进流程改进可以有效提高生产效率。

通过持续的工艺流程改进和精良的生产计划管理，企业能够减轻子流程繁重的工作量， Process Simulation统计分析提高产品质量。

4.批量制造精益生产的原则之一就是批量制造。

这种方式可以使企业发挥最高效率，提高生产速度，减少错误发生的几率，并最终推动运营效率提高。

5.质量优先在精益生产中，品质首要。

将品质设计到产品的制造和服务过程中，保证产品的可靠性和稳定性。

精益生产的五大工具1.达成一致每个合作方都应该知道自己在什么时候需要采取什么措施，同时，应当为共同目标而努力，以及为实现共同的目标而加强沟通。

2.标准化标准化确保每个团队都能够在同样的条件下操作流程，减少变动带来的影响，并提高成品率和质量水平。

3.统计方法统计方法包括直方图、散点图和控制图等，它们能够提供一个产品生产的基准，这有利于对标准作出调整，从而达到更好的制造效果。

4.良性竞争良性竞争可以促进创新，提高生产效率，不仅可以提高企业自身的竞争力，同时也可以带动整个行业的提升。

5.持续改进持续改进可以不断地推动批量生产的进程，提高运营效率，使每个团队都能够在发现和处理问题时自主地找出具体的解决方案。

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精益生产管理咨询的三个层次咨询过程指导的深度归纳为三个层次：初级指导、中级指导和高级指导。

下面就个人经历的总结来谈谈我对三个层次的理解，以供相互交流。

一、初级指导所谓初级指导就是在给客户方提供解决方案的时候，只梳理业务思路及整体框架，这是作为咨询师最基本的层面。

这个阶段比喻为让客户方做“简答题”。

通过和客户方进行思路的梳理，增加了客户方对咨询师的信任度，同时获得客户方对解决方案的理解和认同。

但是，如果咨询的深度仅停留在这个层面，会有以下问题出现：1、从客户方的角度，由于客户方并不熟悉精益生产的工具和方法，所以客户方只知道要做什么，但不知道怎么做，在执行过程中，不知从何下手，就会收集“大片的树枝、树叶”（无价值的信息）；2、从咨询方的角度，由于客户方收集的很多信息不是项目所需要，造成对信息把握的不准确和分析的难度。

二、中级指导给客户方梳理思路，同时设计相关信息采集和分析的表格或模板。

这个阶段比喻为让客户方做“填空题”。

通过在过程指导中，给客户方设计相应的表单或模板，并讲解如何使用，客户方能够明确解决问题的路径，即知道使用什么工具来发现和解决企业现存的问题，客户方可以初步掌握发现和解决问题的方法。

咨询师在讲解时，客户方精益员似乎对工具或表单的使用方法已经掌握，但其实际操作过程中往往会存在下面的问题：精益员完全根据自己的理解，利用表单或工具来收集、分析数据，使得数据信息分析结果的不正确，而造成重复的返工。

三、高级指导梳理思路，设计表格和内容，同时给予演示和过程的指导。

这个阶段比喻为让客户方做“判断题”。

这个层次的咨询说明了咨询师在进行深度指导和深度参与，咨询师的威信也会大大增加。

在项目指导时，咨询师首先跟客户方沟通思路，获得客户方的理解和认同，然后设计相关表格或工具，让客户方明确如何来解决项目的问题，同时，利用类似项目的实例给客户方演示如何使用这些表格或工具，并指导客户方实操一遍。

通过这个指导过程，客户方就能掌握工具的使用技巧，并能灵活运用，咨询师就能非常及时准确的获得项目的数据和信息。