OQC出货流程

1.产品组装完成后，在出货前OQC人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。

2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、③检验作业指导书、④成品检验报告单。

OQC检验作业流程图与说明

1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配件的规格。④产品的结构性能。⑤产品包装及标贴的方式。⑥标签和底稿的内容。

2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。

3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。

检验前的准备工作

订单标准内容核对

1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》；

2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。

1. 核对外箱正侧唛头。

2. 取大货产品与样品核对。

3. 大货整箱过磅重量。

4. 落地测试 （跌落高度见附件表）。

5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。

6. 产品外观/功能检查：（目视） 特别注意条码标的测试。

* 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。

* 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。

数量核对

抽样作业

验货项目

1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。

2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。

3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。必要时由副总做最终的品质裁定。

合格入库批退返工

不良品

复核确认

验货终结填写报表

1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。

《捆包仕样书》

制造课

《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.

OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员

NG退货返工挑选成品待检区

成品入库保管NG

OK

承认确认作成出货检验抽取样本

判定OK制造

ACREACREACRE清洁色质划伤压印批锋变形龟裂冲反配置标示判 定检查项目二 规格SFT/尺寸dim(以下:主要尺寸数据记录) 测量工具:卡尺.千分尺备 注判 定订单号P.O NO.出 货 检 验 报 告CUSTOMER NO客户 P/NCUSTOMER P/N编号:XKWI-OQC-001客户 NO生产批LOT NO备 注 OQC INSPECTION REPORT日期/Date:包装方式AQLMA=MI=次要主要CR=0出货数量ShippingQTY抽样数量SamplingQTY抽样标准一外观Appearance/包装Packing(结构/装配)MIL-STD-105E IISampection item允收/拒收数量Ac/Re QTYDefect QTY不良数物料名称Description标准尺寸测量尺寸Survey value sorsion2.推拉力:标准值判 定备 注3.氧化测试:标准时数Survey valuepush-pull effort测 量 数 值4.硬度:标准值Oxidized test测 量 记 录Survey valuedegreeofhardness测 量 记 录Survey value判 定备 注判 定备 注

(其它客户要求)判 定备 注(环保测试见SGS报告) 样品sample item (电镀测试工具:盐水喷雾试验机) 样品sample item (测试工具:硬度计)5.. 样品sample item (测试工具: )判 定备 注 最终判定结论: 合格出货 特采 返工 其它 核 准Approving: 审 核Verification: OQC/QA签名QA/QC signature: 样品sample item (测试工具:扭矩仪) 样品sample item (测试工具:推拉力计)三1.扭 力:标准值测 量 数 值功能Function/可靠性测试Reliability testing

品质部OQC检验流程程序文件

一、目的

为了确保公司产品在出货前的质量符合客户要求，规范 OQC（Outgoing Quality Control，出货品质控制）检验流程，特制定本程序文件。

二、适用范围

本程序适用于公司所有成品出货前的检验。

三、职责分工

1、 OQC 检验员

负责按照检验标准和抽样计划对成品进行检验。

记录检验结果，填写检验报告。

对不合格品进行标识、隔离，并及时向上级报告。

2、 品质部主管

制定 OQC 检验标准和抽样计划。

审核 OQC 检验报告。

协调处理 OQC 检验过程中的异常问题。

3、 生产部门 负责将待检成品送至 OQC 检验区，并提供相关生产记录。

对 OQC 检验判定的不合格品进行返工或报废处理。

4、 仓库部门

负责保管经 OQC 检验合格的成品，并按照出货计划安排出货。

对不合格品进行隔离存放。

四、检验准备

1、 OQC 检验员在进行检验前，应熟悉产品的相关技术要求、检验标准和抽样计划。

2、 准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等，并确保其处于正常工作状态。

3、 从仓库或生产现场获取待检成品，并核对产品型号、数量、批次等信息是否与检验通知单一致。

五、抽样计划

1、 根据产品的质量特性和客户要求，品质部主管制定相应的抽样计划。抽样计划应明确抽样数量、抽样方法和检验水平。

2、 通常采用随机抽样的方法进行抽样，抽样应具有代表性，能够反映整批产品的质量状况。

六、检验项目及标准

1、 外观检验 检查产品的外观是否有划伤、变形、污渍、色差等缺陷。

标识是否清晰、正确、完整。

包装是否符合要求，有无破损、受潮等情况。

2、 尺寸检验

测量产品的关键尺寸，如长度、宽度、高度、孔径等，是否符合设计图纸或规格要求。

3、 性能检验

对产品的功能、性能进行测试，如电气性能、机械性能、化学性能等，确保其符合相关标准和技术要求。