塑料模具结构设计规范

塑膠射出成型模具設計頇知設計者本身要了解制品的好壞﹐模具制造好壞的影響。

統計資料顯示約占80%以上﹐剩下的問題才由射出成型加工廠來處理。

為求得良好的產品﹐在對外方面﹐與客戶及成形工廠充分溝通﹑討論﹐定出重點事項。

在對內﹐則了解制造過程與加工制作者配合﹑檢討，而得到合乎要求的模具。

在客戶產品開發方面﹕●成形材質﹑收縮率● 模具鋼材表面亮度及表面處理方式(如拋光咬花或噴砂規格)●成品圖重點標注(公差及等級)●脫模斜度●頂出方式﹑頂出銷痕跡(會影響零配件組合面)●進膠口位置﹑形式及模穴數排列方式的确定● 分模線位置● 決定進度表制作●成型品方面其他注意事項註明在成型工廠生產方面﹕UG论坛●射出成形机(Oz/Ton)●夾模最大尺寸(Tie Bar)●定位環(Locator Ring)●噴嘴半徑R(Nozzle)●注口直徑(Ø)●模具最小與最大厚度●頂出孔(Ø)●提供流道形式﹑澆口形式﹑頂出方式等資料。

●冷卻方式(水嘴形式)●射出成形生產方面其他註經過上述討論﹑溝通之后﹐再將所得資料帶回﹐和制造加工單位檢討模具設計內容﹐滿足需求。

列出要具制造加工進度表以供追查UG模具設計之程序說明﹕●模穴布局●公母模分模面方向決定●模具及成品尺寸公差●使用鋼材選定●流道﹑澆口﹑頂出位置●冷卻水路方式●低陷處理(Under-cut)●成品頂出方式(如頂出中板﹑套筒頂出)●開模順序﹑距离(Stroke)● 省時﹑省事的方向﹐考慮公模仁(Core Insert)母模仁(Cavity Insert)的鑲嵌模具加工方式●其他如模溫控制﹑冰凍水冷卻等。

塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。

应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。

2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。

应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。

3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。

壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。

因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。

4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。

型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。

同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。

5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。

在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。

同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。

6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。

在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。

7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。

模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。

此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。

总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。

通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。

塑料制品的结构设计规范塑料制品在现代生活中已经成为了不可或缺的一部分，随处可见的塑料制品的使用使人们的生活更加便捷和美好。

为了保证塑料制品的质量和功能，制品的结构设计至关重要。

本文将从材料选择、结构设计和工艺控制三个方面阐述塑料制品的结构设计规范。

一、材料选择塑料制品的材料选择直接影响着塑料制品的使用寿命、强度和耐热性等性能指标。

在选择塑料制品的材料时，应该综合考虑材料的物理和化学性能，场所和使用环境等多方面的因素。

一般而言，工程塑料比通用塑料具有更好的机械性能、化学稳定性和耐热性，比如PC、ABS等工程塑料。

二、结构设计1、合理的壁厚设计塑料件的壁厚是指制品壁厚与外径或内径的比值。

塑料制品的壁厚应该尽可能的薄，并且均匀一致。

因为塑料的热导率很低，导热性差，如果部分壁厚过厚，会造成热应力，导致塑料制品变形或开裂。

所以，在设计塑料制品的壁厚时，需根据使用场合、力学要求以及成本等因素进行综合考虑。

2、结构的可靠性和安全性设计结构时需充分考虑结构的可靠性和安全性，既要满足使用的要求，又要尽可能的减小结构的体积和材料消耗。

此外，结构设计时还应该考虑未来可能出现的一些异常情况，如使用环境的变化、超负荷的物理作用和力学应力等因素都应该在结构设计中进行考虑。

三、工艺控制优秀的结构设计标准是塑料制品质量保证的前提，但良好的生产工艺过程也是确保质量的关键。

生产过程中应该选择先进的生产工艺技术，如模具设计、注塑机选型和注射参数的调控等。

此外，应该做好产品的标准化、精细化生产和检验工作，以确保产品品质达到标准。

综上所述，塑料制品的结构设计对产品质量至关重要，必须遵循一定的规范和标准进行设计和制造。

同时，在生产过程中也需要遵循简单、精细、标准化、自动化和人性化原则。

一旦遇到质量问题，企业应该采取积极有效的措施，及时处理，以免造成不必要的损失和影响公司声誉。

塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹐确认图面﹐A.水路﹐1.公模&母模﹐依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x2cycle。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。

4.模具的水栓处,必需上IN﹐OUT且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4”PT。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料沟﹐依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹐形状﹐尺寸…等。

C.进点﹐依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹐侧针点﹐侧边状﹐锥型状…等。

D.顶出方式﹐1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。

E.定位块X4﹐于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹐1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹐Y轴各偏10mm。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹐TDAC+氮化处理。

K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。

L.模具的长﹐宽﹐高﹐定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。

N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP 的长度&机台的最大行程。

塑料模具设计与制作要求1范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。

本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。

2法律规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后全部的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

Q/MB05. 003-2003塑料模具设计制造法律规范3技术要求3.1模具的设计要求模具分类依据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030~6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。

3. 1.2模架选用与设计的要求3. 1.2.1优先选用标准模架，详细按《龙记标准模架》执行。

3. 1.2. 2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，详细参照《龙记标准模架》。

・3大型非标模架，导柱直径不小于Φ 60mm,导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35~40mm,回针直径不小于Φ 30mπio3. 1. 2. 4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36~M480.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mιn）,非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。

.6模架~3Q3Q~以上就必需增加顶针板导柱2二上个“,?订购摸架时必需留意方铁的高度2注塑参数校后方法3. 1.3. 1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离〈最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而V注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。

3. 1.3.2 锁模力：F≥2其中F：注射机的公称锁模力（t）； P：模内平均压力（25~40Mpa）； A：投影面积（包括产品、流道）cm2o型腔排位要求型腔排位有利于各腔同时、匀称进胶；. 2多腔模各腔间距不小于20mm,大产品深腔依据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20~25mm,多胶模的同一个产品保证进胶位置全都。

中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。

本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。

二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。

三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。

2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。

四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。

2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。

五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。

2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。

六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。

2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。

七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。

2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。

八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。

2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。

九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。

2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。

十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。

以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。

1.产品壁厚1）A类：塑料外形高低小于150mm，如MP4、GPRS、遥控器等（ABS）。

壁厚一般为1.2mm~2.0mm。

2）B类：塑料件外形高低150~250mm，如座式电话机（ABS），壁厚一般为1.8mm~2.5mm。

3）C类：塑料件外形高低250mm以上，如电饭煲（pp），器械外罩（ABS）。

壁厚一般为2.5mm~3mm。

4）D类：对于对壳体有特别要求的产品，如音箱（壁厚对音响效果影响较大），壁厚由3.0mm~4.0mm 不等。

5）A类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为0.8~1.2mm。

6）尽可能保持塑件厚度均一，若有不可避免的产生厚薄胶渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要做平缓过渡面加大的倒圆角（过渡面与局部壁厚比为3:1）。

7）塑件转角位置用圆角过渡。

圆角是壁厚的0.2~0.6倍，理想数值是壁厚的0.5倍。

2.止口1）单止口、凸止口宽一般为壁厚的0.45倍。

高位宽度的1~1.5倍。

（常用高度0.8mm，1.0mm，1.2mm，1.5mm，2.0mm。

大产品还有3.0mm，4.0mm）。

2）凹凸止口间隙通常为0.05mm~0.2mm（常用0.05mm，0.08mm，0.1mm，0.15mm）。

3）止口宽度设计要求不小于0.7mm。

4）A类产品侧壁厚要求1.8以上，凸止口为0.8×1.0或1.0×1.0（宽×长）；B类产品侧壁厚要求2.3以上，凸止口为1.0×1.0或1.2×1.5（宽×长）；C类产品侧壁厚要求3.0以上，凸止口为1.5×1.5或1.5×2.0（宽×长）。

3.美观线A类0.3×0.3B类0.5×0.5C类0.8×0.84.拔模1）凡塑件精度高的，应选用较小斜度；2）凡高、大的尺寸，应选用较小斜度；3）塑件收缩率大的，应选用较大斜度；4）塑件壁厚较大的，应选用较大斜度；5）透明件以免划伤，一般ps料大于3°，ABS及PC料应大于2°；6）粗纹、喷砂应加3°~5°的斜度；7）擦穿斜度高3~5应错位0.3~0.5（1°~3°）。

塑料模具设计规范1.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。

通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。

2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。

4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。

5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。

6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

2.0模具设计的基本程序2.1设计注射模应考虑的问题：1）分析塑件结构及其技术要求。

要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。

2）了解注射机的技术规格。

包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。

附表（积丰现有的注塑机）3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。

4）了解特殊技术要求。

5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。

6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。

7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。

3.0模具设计的一般流程1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。