水泥粉磨站工艺流程图

水泥行业（以矿峰水泥为例）一、生产工艺流程熟料生产工艺流程物料流向：气体流向水泥生产工艺流程图水泥生产过程主要分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨。

(1) 石灰石预均化及原料输送从矿山开采的石灰石在矿区经破碎后由皮带运输机运进石灰石预均化堆棚，石灰石在圆形带顶的石灰石预均化堆棚中用圆形混匀堆取料机进行石灰石预均化，经预均化后的石灰石由皮带输送到原料调配站的石灰石配料库，石英砂岩由密闭槽车运输进公司的石英砂岩堆棚内，石英砂岩在矩形带顶的石英砂岩预均化堆棚中用混匀堆取料机进行石英砂岩预均化，石英砂岩经皮带输送至原料调配站的石英砂岩配料库，铁矿粉由密闭槽车运输进公司内，用皮带输送至送至原料调配站的铁矿粉配料库，粉煤灰由密闭罐车运输进公司，汽车自备气力卸车系统直接把粉煤灰输送到原料调配站的粉煤灰库储存。

在石灰石预均化、石灰石储存、粉煤灰储存、石英砂岩预均化和石英山岩铁矿粉储存过程均有粉尘产生，用布袋除尘器收集处理。

(2) 原料调配及输送水泥熟料原料调配站设石灰石、石英砂岩、铁矿粉和粉煤灰库各一座，配料仓下分别设有定量给料机，定量给料机按设定的配比将各种物料定量的给出，配合料通过皮带输送机、喂料锁风阀喂入原料磨中，在入原料磨皮带输送机上设有电磁除铁器和金属探测器，以去除原料中可能残存的铁件，确保辊式磨避免受到机械受损，生料质量用萤光分析仪和原料配料自动调节系统来控制。

(3) 原料粉磨及废气处理水泥熟料原料粉磨采用一套辊式磨系统，利用从窑尾预热器排出的高温废气作为原料磨的烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨，从辊式磨落下的块料经提升机入磨继续粉磨，出辊式磨的气体携带合格的生料粉，经旋风分离器分离后收下的生料经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库，含尘气体一部分作为循环风返回原料磨磨中，其余的与来自增湿塔的废气混合进入窑尾布袋收尘器，净化后的气体由窑尾排风机排入大气。

在原料磨停止运行时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后全部直接进入窑尾的布袋除尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于布袋除尘器的允许范围内，经布袋除尘器净化后再排入大气中，烟尘的排放浓度≤20mg/Nm3，增湿塔收集下来的窑灰，经输送设备送至入窑喂料系统或生料均化库，再次进入生产系统。

过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。

水泥联合粉磨系统的开路与闭路工艺比较韩修铭，丁浩（中建材（合肥）粉体科技装备有限公司，安徽合肥230051）摘要：通过同厂.同原料配比、同磨机规格的开路和闭路粉磨系统生产运行，对两种工艺系统的产量、电耗、成品细度以及占地面积和投资成本等技术经济指标进行了实际对比分析，并从水泥标准稠度需水量、减水剂相容性等方面，进行了效果论证。

关键词：挤压粉磨系统；开路与闭路工艺；技术经济性中图分类号：T0172.63文献标识码：B文章编号:1671-8321(2020)11-0081-030引言辐压机水泥粉磨系统中，球磨机的运行方式历来有开路和闭路两种工艺。

一般认为，早期的普通球磨机开流系统，由于磨内过粉磨现象严重，物料流速难于控制，在很大程度上起到弱化粉磨效率的作用，故而产能较低，能耗较大；而带有选粉机的闭路磨系统可以及时选出合格成品，对改善磨内工况、遏制过粉磨现象十分有效，因而粉磨效率相对更高。

但随着水泥粉磨技术的持续发展，挤压联合粉磨系统的辐压机，提供给球磨机的入磨粒度通常只有O.2mm~O.5mm甚至更细，这给以小段研磨体和磨内筛分装置为特征的高细磨高产节能创造了有利条件"宀，这种情况下，高细磨开路和闭路工艺的特点变化，很是值得探讨。

本文基于设备规格相同（HFCG180-160辐压机+<D3.8mxl3m球磨机）、原料和水泥（P-042.5硅酸盐水泥）品种相同的开路、闭路两种工艺的实际生产对比，从操作运行、产品性能和建设投资等主要指标进行分析论证,可供设计选型参考。

1基本工艺流程对比常用的开路和闭路工艺流程见图1、图2。

在实践中，辐压机侧挡板材质的选择要满足以下几点要求，其使用寿命会显著提高。

①整体性能要好，不易脱落。

②耐磨性能要好，有较高的硬度，保持较长的使用寿命。

建议选择硬度HRC60以上的耐磨材料。

③加工性能要好，能满足普通加工技术的要求。

2.5车昆压机振动会导致系统频繁跳停辐压机运行时机体振动，有时伴有强烈的撞击声，这主要与以下情况有关：入料粒度过粗或过细、物料偏析；物料水分过少，不能形成良好的料饼；料压不稳或连续性差、挤压力偏高。

水泥生产工艺流程水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。

一、水泥生产的生料制备1 破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

2生料的预均化工艺原料预均化，实现原料的初步均化，。

3 生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。

烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。

4 生料的粉磨工艺二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。

1 立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。

立窑的日产量已达250～300t／d。

立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。

2 新型干法旋窑煅烧它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。

生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。

预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。

（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。

水泥生产工艺流程（附详细图解）一看就懂水泥：是将黏土与石灰石配合烧制成块（熟料）再经磨细而成水硬性胶凝材料。

起源实际意义上的水泥发明在19世纪初由英国人阿斯普丁（J.Aspolin）发明的，称为波特兰水泥。

成分水泥熟料是制成水泥粉末的主要原料。

不同的制造商所用的原材料有所差异。

水泥生产发展历史水泥厂分类按生料制备方法分类：· 湿法· 干法按煅烧熟料窑的结构分类：· 立窑生产· 回转窑生产各种主要的生产方式的对比水泥生产流程典型水泥熟料生产线的工艺流程1) 石灰山矿山概念· 水泥主要原材料石灰石通过爆破矿山所得。

· 石灰石通过工具运输走以供破碎之用。

控制单元· 破碎机、输送设备、收尘设备、长皮带。

2) 石灰石破碎及储存原料的储存及预均化概念· 破碎是利用机械方法将大块物料变成小块物料的过程。

· 从矿山开采来的石灰石等原材料块度都较大，所以都需要破碎。

· 原料的储存及预均化。

控制单元· 平板喂料机属于破碎系统的喂料设备，采用变频调速调节破碎机的喂料量。

· 起动属重载启动，选型须大一档需配制动电阻。

· 破碎机（高压电机）。

· 收尘器。

· 皮带机。

· 堆取料机（一般带控制箱）一般只进行配电设计。

3) 原料配料概念· 根据熟料成分的需求配制符合要求的生料。

控制单元· 收尘设备· 电子皮带秤（调速）· 输送设备4) 原料粉磨概念· 生料，由石灰质原料、少量矫正原料按比例配合，粉磨到一定细度的物料。

控制单元· 生料磨、电收尘器、风机、废气处理（增湿塔）· 原料磨选粉机一般采用变频调速，用于调节原料细度，起动属重载启动，选型大一档。

5) 生料均化及输送6) 窑尾预热器、分解炉、回转窑、窑头箆冷机7) 窑尾预热器概念· 生料粉在旋风预热器系统中与高温热气在悬浮状态下进行热交换。

（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。

水泥生产工艺流程图水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。

一、水泥生产的生料制备1破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

2生料的预均化工艺原料预均化，实现原料的初步均化，。

3生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。

烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。

4生料的粉磨工艺二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。

1立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。

立窑的日产量已达250～300t／d。

立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。

2新型干法旋窑煅烧它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。

生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。

预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。

（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。

——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。

水泥粉磨工艺基本知识水泥粉磨工艺的基本分类所谓水泥粉磨生产工艺，就是水泥粉磨生产流程的总称，生产工艺的最终目的是通过水泥粉磨生产设备、原材物料优化组合搭配以期达到最佳生产效率、最低能源消耗。

开路粉磨工艺物料一次通过磨机即为成品的粉磨工艺。

优点：流程简单，设备少，投资少，操作简便，产品适应性强。

缺点：由于物料全部达到细度要求后才出磨（通过喂料量控制出磨细度），已被磨细的物料在磨内会出现过粉磨现象，并形成缓冲垫层，妨碍粗物料进一步磨细，从而降低粉磨效率，磨温高，电耗较高。

我公司2010年技改前即为开路粉磨工艺。

闭路粉磨工艺物料出磨后经分级设备分选，合格的细粉为成品，偏粗的物料再返回磨内重新粉磨的流程为闭路流程。

优点：将合格的细粉及时选出，减少了过粉磨现象，产量比同规格的开路磨机提高15%——25%。

产品细度容易调节（通过调节分选设备的风速或风量调节产品细度），适用于生产不同细度要求的水泥；系统散热面积大，磨内温度低。

缺点：流程复杂，设备多，投资大，厂房高操作麻烦、维修工作量大。

我公司2010年技改后即为闭路粉磨工艺。

粉磨机械的类型粉磨机械常用的主要有球磨机和立式磨。

在我国水泥粉磨多为球磨机，立式磨多用于水泥生料的粉磨。

目前我公司拥有两条挤压联合粉磨生产线，年产水泥200万吨。

生产水泥品种：P.C32.5、P.O42.5、P.O52.5我公司磨机的工艺参数磨机规格;Φ3.8×13m工艺参数：磨机额定功率2500KW；磨机转数：16.3转/分钟；研磨体装载量:175吨；磨机台时：120吨/小时；一仓填充率0.314；二仓填充率0.307.磨内工艺布置：一仓为沟槽提升衬板，二仓为小波纹衬板，中间筛分装置为双层隔舱板，篦缝为13mm，双层隔仓板中间为筛板，筛板篦缝为4mm。

磨尾出料蓖板篦缝为6mm.一仓装球49吨，钢球直径分别为40mm、30mmm、20mm；平均球径为28.77mm；二仓装球126吨，钢球直径分别为20mm、17mm、15mm，平均球径17.48mm。

过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。

它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。

水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧")。

其生产工艺总流程示意见图3—1。

采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8。

6d。

(2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存,粘土的储量是5600吨储期11。

2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d.储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机,经斗式提升机分别送入2—φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨.（3)原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。

原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。

（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库.出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制.配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。

出磨生料经连续取样器取样,并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2％的范围内。

含综合水分约3.5％左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。

经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨,经收尘器收下即为成品。

从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器,净化后排入大气。

水泥厂生产流程及设备原理简介1、水泥厂生产流程水泥生产工艺水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。

由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法、半干法或半湿法、干法3种。

全场平面布置图水泥厂的工艺流程简图图立磨原理图图图全厂主机设备与存储设备表全厂主机设备与存储设备列表生料磨、回转窑、水泥磨、煤磨、冷却机、储存设备（堆料场,配料站,均化库,熟料库,水泥库）(2)板式喂料机(3)MLS3626立式辊磨机(4)LS型螺旋输送机(5)链斗输送机(6)O-Sepa选粉机(7)罗茨鼓风机(8)水泥窑尾引风机(9)调速型液力偶合器(10)陕西压强设备厂调速机(11)离心通风机2、生料制备矿山开采的工艺流程矿山开采的工艺流程：采矿工作面的整平→布置爆孔→钻孔→装药爆破→集矿→装车原料的破碎,预均化和生料粉磨从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂,由板式喂料机送入单段锤式破碎机,再用皮带送到预均化堆场,采用横堆竖取的方式取料,料经皮带送到石灰石仓.再加上从铁粉仓和粘土仓及粉煤灰仓经电子皮带称定量取料混合后送入生料磨(立磨).经立磨粉磨后粗细料被选粉机分离,粗料返回立磨继续粉磨,细料送入两个锥型仓暂时储存.生料储存,均化和输送由立磨出来的细粉经气力输送管道和皮带提升机送到均化库顶部,经四嘴下料机进入均化库.均化库既有均化的作用也有储存生料的作用.水泥厂生料工段工艺流程图石灰石→板式喂料机→单段锤式破碎机→皮带→堆料机→取料机→皮带→配料站→立磨→o-sepa选粉机→气力输送管道和皮带提升机→生料均化库生料工段主要设备,设备工作原理(1) 板式喂料机板式喂料机能承受较大的料压和冲击,适应大块矿石的喂料,该机给料均衡运转可靠,但设备较重,价格高.板式喂料机分轻型,中型和重型三种.立窑水泥厂石灰石破碎的喂料机一般选用中型的占多.(2)反击锤式破碎机工作原理:物料进入锤破中受到高速回转的锤头冲击而被破碎,物料从锤头处获得动能以高速冲向打击板而被第二次破碎,粒径合格的物料通过蓖条排出,较大粒径在蓖条上再经锤头附加冲击,研磨而被破碎,直至合格后通过蓖条排出.(3) 袋收尘——脉冲袋收尘器是一种新型高效袋式收沉器,利用脉冲阀使压缩空气定时地对滤袋进行喷吹清灰,滤袋寿命长,收尘效率高.工作原理:含尘气体由进风口进入箱体,气体由滤袋外进入滤袋内,经文氏管进入上箱体,从出风口排出,粉尘能截留在滤袋外表面.为了保持收尘器的阻力在一定的范围内(一般为1176～1470Pa)必须定期清灰.清灰时由脉冲控制仪按程序开启控制阀使气沧内的压缩空气由喷嘴管的孔眼高速喷出,每个孔眼对准一个滤袋中心,通过文氏管的诱导在高速气体周围引入相当于喷嘴空气5—7倍的二次空气冲进滤袋,使滤袋急剧膨胀,引起冲击震动.同时产生由袋内向袋外的逆向气流,是黏附在滤袋外表面的积灰被吹落.此时滤布空隙中的粉尘也被吹落,吹扫下来的积灰落入灰斗经排灰系统排出.(4)堆料机和取料机堆料机是:车式悬臂胶带堆料机.(一侧两轨)取料机是:桥式刮板取料机.(两侧两轨)(5)立磨工作原理:物料由三道锁风阀门下料溜子进入磨内,堆积在磨盘中间.由于磨盘的旋转带动磨辊转动物料受离心力的作用想磨盘边缘移动,并被齿入磨辊底部而粉磨.磨辊有液力系统增压以满足粉末需要.磨盘的转速比较高,比相同直径的球蘑机要快大约80%.物料不仅在辊下被压碎,而且被推向外缘,越过挡料圈落入风环,被高速气流入分离器,在回转风叶的作用下进行分选,粗粉重新返回磨盘再粉磨.合格的成品随气流带出机外被收集作为产品,由于风环外气流速度很高因此转热速率很快,小颗粒瞬时得到干燥,大颗粒表面被烘干,再折回重新粉碎过程中得到进一步干燥.(6)O～SEPA选粉机工作原理:待选物料由上部的两个喂料管喂入选粉机,通过撒料盘缓冲板充分分散,落如选粉区,选粉气流大部分来自磨机,通过切向一次风进口.来自收尘设备的收尘风通过二次风进口进入,经导向叶片水平进入选粉区.在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成笼式转子,回转时使内外压差在整个高度内上下保持一定,从而使气流稳定均匀,为精确选粉创造了条件,物料自上而下为每个颗粒提供了多次重复分选的机会,而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平衡条件下进行.细粉从外向内克服了边壁效应的不利影响.(7)电收尘工作原理:电收尘利用高压静电场的作用,使通过的含尘气体中的尘粒荷电,在电场的作用下,使尘粒沉积于电极上,将尘粒从气体中分离出来.电收尘器具有运行可靠,维护简单,电耗低,除尘效率高等优点,在合适条件下使用,其除尘效率可达99%以上. (8)均化库工作原理:该库直径较大,生料先送至顶生料分配器,再经放射状布置的空气输送斜槽入库,库顶还设有收尘器,仓满指示器等装置,在大库的下部中心建有一圈锥型混合室,当轮流向大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的8—12个进料孔流入混合库中,同时大库内的生料呈旋涡状踏落,在生料下移的过程中产生重力混合,进入混合库的生料则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌,即进行气力均化.混合室的另一作用是靠室内所存一定数量成分均匀的生料起缓冲作用,使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动.(9)气力输送斜槽以高压离心通风机为动力源,使密闭输送斜槽中的粉状物料保持流态化向斜槽的一端缓慢流动,这种斜槽的主体部分无主动部件,结构简单,输送能力大,易改变输送方向.3、熟料的煅烧生料的预热和预分解系统物料从预热器的顶端加入,从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑;从窑头来的高温气体先入分解炉,然后依次向上最后进入增湿塔,一句话概括就是料往下走,气往上流.预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气,节约了能源,而且使物料预先进行了预热和分解,从而为物料的煅烧提供了前提,提高了熟料的质量和生产效率.生料的预热和预分解系统预热与分解系统为五级旋风预热器和分解炉,从窑头来的三次风入分解炉,分解炉上有两个喷煤管来完成煤粉的供给.煅烧设备在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能,热交换功能,化学反应功能,物料输送功能,降解利用废气物五大功能.回转窑中分为干燥带,预热带,分解带,固相反应带,烧成带和冷却带,在尧柏水泥厂主要是采用ф×60m的回转窑,其放置的倾斜度为4%,传动装置采用的是直流电机单传动,窑体转速为～min.在回转窑的斜度和转速不变的情况下,物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同,使得物料以不同的速度通过窑的各带.在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热,只是在熟料形成过程中生成液相时需极少量的熔融净热,在分解窑内,碳酸钙分解需要吸收大量的热量.熟料冷却水泥熟料出窑温度大约为1100～1300摄氏度,充分回收熟料带走的热量以预热二次要气,对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率,都有主要意义,冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果,冷却良好的熟料可保证设备的安全运转.熟料冷却主要有三种类型:一是:筒式(包括单筒和多筒);二是:篦式(包括震动,回转推动篦式);三是:其他形式(包括立式及"g"式)烧成工段主要设备及其工作原理回转窑（旋窑）的工作原理水泥烧成设备有竖窑、湿法回转窑（旋窑）、普通中空干法窑、立波尔窑、预热机窑(SP)以及目前普遍使用的新型干法回转窑（旋窑）。