硬质合金拉伸模具

管理及其他M anagement and other 浅析硬质合金棒材压制模具的设计彭 聪摘要：硬质合金是由难熔性金属的硬化物与黏结金属通过一定技术手段制成的合金材料，它的硬度高，耐磨性和韧性都非常好，即便是在1000℃的温度中，硬度依然很高。

由于此类材料的优势突出，因此在我国的汽车、钢铁以及交通运输等众多行业中都有非常广泛的应用。

但是由于我国硬质合金工业的起步比较晚，在压制模具方面还有很多不足，需要不断提升自身的技术水平，为我国工业发展提供技术支持。

本文主要介绍了硬质合金棒材压制模具的原理，并对模具设计的关键因素和内容进行了重点分析，以此来改进模具结构，提高工艺水平，延长模具的使用寿命。

关键词：硬质合金；棒材；压制模具硬质合金凭借自身的优势，在机床道具、采掘工具以及各种成型装置中的应用都非常广泛，其中应用比较多的就是机床刀具材料，例如车刀、刨刀等，它们能够完成各种钢材的切割。

例如自蔓延高温合成技术，已经作为新的材料制备技术而深受大家关注。

该技术的应用合成过程更加简单，耗能低，不需要额外再提供其他能量，而且反应温度比较高，能够将反应物中的杂质充分挥发出去，获得性能更好的原材料。

我国也要在各种先进方法的基础上，不断提升硬质棒材的加工质量，为我国工业发展做出更多贡献。

1 硬质合金棒材压制模具的成型原理当混合材料通过模拟鉴定没有任何问题之后，就可以正式进入硬质压制成型的阶段，由于硬质合金的主要成分是WC和TiC等硬质相，它们的硬度和抗压强度都很高，在压制过程中很难成型，需要添加成型机，以此来提高材料的流动性和润滑性，加速粉末的黏结，使压坯密度分布更加均匀，以便于后期的加工。

当压坯脱模时，即是将压力除去，由于弹性内应力产生的松弛作用而造成体积膨胀现象，统称为弹性后效。

压坯的三大缺陷分别是分层、裂纹和未压好，是对于工作人员而言，尽量降低缺陷问题十分重要。

首先是混合料的成分，弹性后效值会随着粉末硬度的提高而提升；如果粉末粒度比较细、颗粒之间黏结性比较差等都会导致弹性后效增大。

不锈钢拉伸模具材料选择
为减少拉深时出现粘结瘤的可能，提高工件质量和模具寿命，宜选用与不锈钢形成异名金属材料组成摩擦副的材料，同时要考虑拉深件尺寸大小和生产批量。

1、对拉深尺寸大的不锈钢零件，在生产批量不很大时，为节省材料，宜选用铸铁HT300，QT600-2等作为凸、凹模材料，也可采用特种耐磨铸铁。

2、对拉深中小尺寸零件，一般选用铜基合金作模具材料，如铝青铜、铝铁青铜、磷青铜等。

3、对较小尺寸的不锈钢零件拉深，可选用硬质合金YG8,YG15作凹模，W18Cr4V作凸模，实践证明拉深时在凹模圆角处和内壁不易形成粘结瘤。

4、使用氮化硅陶瓷模具用于不锈钢拉深可获得较好的效果，因氮化硅是典型的无机非金属材料，与不锈钢差异很大，但它硬度很高，抗磨损能力强，不会发生塑性变形，可有效克服模具与工件的粘连，显著提高模具寿命。

拉伸类模具的表面拉伤问题及其防止措施文章出处：责任编辑：查看手机网址人气：148发表时间：2014-05-29 09:26【大中小】摘要：本文分析了工件成型过程中表面拉伤问题及其产生的原因，并对其解决方法进行了讨论，重点介绍了表面处理特别是TD覆层处理技术（简称TD处理）在此类模具上的应用。

关键词：引伸模;成型模;拉伤;TD覆层处理1 工件拉伤问题引伸(拉延、拉伸)，弯曲、翻边、薄板辊压成型等类模具，其共同特点是工件在成型过程中，模具与被加工材料的接触表面要产生相对滑动。

一般而言，被加工材料以各类钢铁材料及各类镀层钢板居多，而模具一般由钢铁制成。

此类工况存在的一个很大问题是成型过程中，工件和模具表面易产生拉伤，也有称为拉毛、划伤、或拉丝的。

拉伤的后果是影响产品的外观和产品的质量。

一些场合，工件表面拉伤，即是废品。

拉伤严重时形成咬死现象，无法进行正常生产。

成型工作压力比较大或奥氏体不锈钢类材料成型时拉伤现象表现得尤为严重。

对于此种现象，目前国内还缺乏较系统的研究，对其解决方法的选择缺乏有效的指导原则，而国外则相反。

本文结合笔者多年的科研和实践经验，就此问题进行分析，并对其解决方法进行了较详细的介绍。

2 工件拉伤问题的实质及解决拉伤问题的基本措施工件成型过程中拉伤问题分以下两种状况，一种情况是由于模具的宏观机械凹凸不平或被成型材料与模具之间夹杂其它硬质颗粒，都会在工件表面形成机械的切削。

此种情况在实际生产中可能会出现，其解决方法是完善模具设计和制模时对模具表面进行仔细研磨加工，并加强生产环境的管理。

本文以下主要讨论另一种情况的拉伤问题。

另一种情况是由于工件表面与模具表面粘着磨损[1]而形成的拉伤，也是生产中最常见的又不容易解决的一种状况，以下详细分析粘着磨损的产生及减少粘着磨损的一些基本措施。

成型类模具加工工件时，模具与被加工材料表面相互接触并相对滑动，组成一对接触副或摩擦副。

由于材料表面不可能是完全平整的，总存在可以测到的粗糙度，所以真正的接触只发生在微观接触面上。

常用模具材料那点事儿模具，这可是制造业里的大腕儿，啥零件、产品都离不开它。

模具的好坏，关键就在于用了啥材料。

今天，咱们就来聊聊那些常用的模具材料，说得接地气点儿，让你一听就懂。

咱们先说说金属类的。

金属硬邦邦的，特别适合做精度要求高的模具。

常见的金属材料有硬质合金、工具钢、特种钢、铸钢这些。

硬质合金，听着就牛气，硬度超高，耐磨，还耐腐蚀，特别耐用，适合用来制造那些要求高耐磨、高硬度的模具。

工具钢呢，也比较常见，强度高，韧性好，加工起来也方便，一般用来制造那些中小型模具。

特种钢，那就更厉害了，耐高温、耐低温、耐腐蚀，啥恶劣环境都不怕，所以用来制造一些特殊环境下的模具最合适不过。

铸钢呢，综合性能比较好，强度和韧性都不错，就是价格稍微贵点儿，不过为了质量，多花点儿钱也值得。

再来说说铝合金。

铝合金，那可是轻量化材料里的明星，重量轻，强度高，耐腐蚀，关键是价格还不贵，性价比超高。

所以，铝合金模具在制造业里也是大受欢迎，特别是那些需要减轻重量、提高效率的产品，比如汽车、飞机上的零部件，用铝合金模具最合适了。

除了金属，塑料模具也挺常见的。

塑料模具轻便、耐腐蚀、加工容易，成本低，特别适合用来制造大型、复杂的模具。

常用的塑料材料有聚乙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯这些。

这些塑料材料都有个共同点，就是可塑性好，可以随意加工成各种形状，而且耐用，不容易坏。

所以，像那些需要经常更换形状、尺寸的产品，比如玩具、日用品，用塑料模具最合适了。

铸铁模具，这个也得提一提。

铸铁，那可是模具制造里的老将了，耐磨、抗腐蚀、耐高温，啥恶劣环境都不怕。

而且，铸铁模具加工起来也方便，可以制造出各种形状、尺寸的模具，比如压铸模、注射模、挤压模、拉伸模这些。

所以，像那些需要承受高温、高压，还要求耐磨、耐腐蚀的产品，比如汽车零部件、家电产品，用铸铁模具最合适了。

还有一些其他的模具材料，比如木材、石膏、陶瓷这些。

木材模具，轻便、易加工，成本低，特别适合用来制造那些形状简单、尺寸不大的模具，比如手工制作的玩具、模型这些。

刀具篇
瑞士伊斯泰克硬质合金产品主要有硬质合金棒料、块料、条料、刀坯等。

这次特别介绍一下我们的棒料产品，包括实心棒料和螺旋棒料，更具代表性的牌号是RX10和RX12UF的实心棒料和RX10的螺旋棒料。

RX10这款牌号的钴含量是10%，是重要的亚微米级牌号，硬度高、抗裂强度好，适用于所有类型的钻、铣、车等加工，可以加工高合金钢、低合金钢、铸铁、钛和非铁金属；广泛用于冲压模具、拉伸模，耐磨零件和精冲工具，是T 形槽铣刀的标准牌号,还可用于板材加工行业的导轨。

RX12UF这款牌号的钴含量12% ,由于较高的钴含量，这种牌号在高进给量的条件下，适合加工高、低合金钢、铸铁、钛和许多其他材料。

也适合于高速铣削加工，特别适用于模具制造。

伊斯泰克硬质合金螺旋棒料可提供30°和40°各直径毛坯棒料和精磨棒料，实心棒料的直径更为齐全，长度均可根据客户的要求定制。

在市场同类产品中，实心棒料RX10和RX12UF，具有更好的寿命和稳定性，尤其在加工高温合金方面具有明显得优势；RX10螺旋棒料制作出测钻头，耐磨性高，刀具寿命明显提升，帮助刀具客户增加了市场竞争力，而且这些产品在国内拥有充足的库存，能够持续保证现货供应，瑞士伊斯泰克硬质合金将继续以高品质，为中国刀具客户的品质提升做贡献。

RX10 RX12UF实心棒料
RX10 螺旋棒料。

什么是钢结硬质合金钢结硬质合金是近三十年来才发展起来的一种新型工模具材料，它是在合金钢的基体上均匀分布30-50％硬质颗粒，经过烧结、锻造而成，因而既具有象硬质合金那样的高硬度、高强度、高耐磨性，又具有合金钢的可冷、热加工性能，如锻、车、铣、刨、磨、热处理等。

它作为一种可加工、高耐磨的材料，已经广泛应用于各种拉伸模、冲裁模、挤压模、压型模、整形模、冷热轧辊、耐磨零件，使用寿命均比常用工模具钢提高十倍甚至几十倍以上，取得了非常显著的经济效果。

钢结硬质合金是以钢为粘结相，以碳化物（主要是碳化钛、碳化钨）做硬质相，用粉末冶金方法生产的复合材料。

其微观组织是细小的硬质相，弥散均匀分布于钢的基体中（用于模具的钢结硬质合金，基体主要采用含铬、钼、钒的中高碳合金工具钢或高速钢）。

钢结硬质合金是介于钢和硬质合金之间的一种材料，具有以下特点：工艺性能好具有可加工性和可热处理性，在退火状态下，可以可以采用普通切削加工设备和刀具进行车、铣、刨、磨、钻等机械加工。

还可以锻造、焊接。

与硬质合金相比，成本低，适用范围更广。

良好的物理、力学性能钢结硬质合金在淬硬状态具有很高的硬度。

由于含有大量弥散分布的高硬度硬质相，其耐磨性可以与高钴硬质合金接近。

与高合金模具钢相比，具有较高的弹性模量、耐磨性、抗压强度和抗弯强度。

与硬质合金相比，具有较好的韧性。

具有良好的自润滑性、较低的摩擦系数、优良的化学稳定性。

钢结硬质合金在拉深模具中的应用许多钢结硬质合金烧结坯件经退火后可进行普通的切削加工，经淬火、回火后有近似于金属陶瓷硬质合金的硬度和良好的耐磨性，也可以进行焊接和锻造，并具有耐磨、抗氧化等特性。

尽管这类材料成本较高，制模难度较大，但使用后可显著提高模具的使用寿命，在大批量生产中具有很好的技术经济效果。

因此，在更大范围、更深层次推广它，对模具行业具有非常重要的意义。

1、原生产中存在的问题矿用自救器下外壳尺寸如图1所示，材料为08A1，料厚0.8mm，生产批量为大批量。

拉丝模具的正确应用一、尽量选用先进模具加工技术生产的高品质的硬质合金拉丝模，或者是钻石拉丝模具目前，国外拉线模具的研磨工艺普遍采用高速机械研磨机，以及表面镀硬质合金的金属磨针，该设备运行平稳，磨针的规格及使用规范化使产品精度更高。

模子的孔型尺寸利用轮廓记录仪及孔径测量仪来检测，并用检查拉线模专用的显微镜来检查表面光洁度。

而国内许多厂家还在采用落后的设备，使用手工操作来研磨孔型，因此，存在着以下问题：孔型参数波动较大，难以加工出平直的工作锥;定径区与工作区交接处易研磨出过渡角，使线材在定径区中产生二次压缩，增加外摩擦力，减短了定径区长度，缩短模具的使用寿命;磨损的磨针修复频度因人而异，使用不规范，造成孔型的一致性差。

检测手段也落后，只能依靠目测或者放大镜、显微镜等简单工具检测，而且注重的是模内表面光洁度，对孔型尺寸不能有效检测，更谈不上控制了。

二、选择良好孔型设计的拉丝模具拉丝模孔型一般分为曲线(即R型系列)和直线型(即锥型系列)。

从线材在拉线模内变形均匀的角度分析，似乎曲线型较直线型好，这种孔型是在“圆滑过渡”的理论指导下设计出来的，其孔型结构按工作性质可分为“人口区”、“润滑区”、“工作区”、“定径区”、“出日区”五个部分，各部交界处要求“倒棱”，圆滑过渡，把整个孔型研磨成一个很大的、具有不同曲率的孤面这种孔型的模子在当时的拉拔速度条件下，还是可以适用的。

到上世纪70年代末至80年代初，随着拉线速度的提高，拉线模的使用寿命就成了突出问题。

为了适应高速拉线的要求，美国的T.Maxwall和E.G.Kennth提出了“直线型”理论。

该理论着重考虑了拉拔过程中的润滑作用和磨损因素，指出经改进后的直线型拉线模孔型应具有以下几个特点：(1)孔型各部分的纵剖面线都必须是平直的，平直的工作锥面拉拔力最小;(2)模具各部位的交接部分必须明显，这样各部分可以充分发挥各自作用，避免了过渡角对定径区实际长度的减小;(3)延长入口区和工作区高度，使线材进入模孔工作锥的中间段，利用入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区，建立“楔形效应”，在线材表面形成更致密牢固的润滑膜，减少磨损，适合于高速拉拔;(4)定径区必须平直且长度合理。

拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。

通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。

而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。

本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。

2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。

其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。

拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。

首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。

其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。

2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。

模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。

2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。

拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。

通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。

2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。

常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。

3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。

对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。

3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。

例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。

了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。

3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。

拉伸模具概述拉伸模具是一种常用于金属成形加工中的工具，用于将金属板材或棒材进行拉伸成形。

它由模具床、拉伸杆和模具块等组成，能够实现对金属材料的强制塑性变形，用于制造各种形状和尺寸的金属零件。

工作原理拉伸模具通过施加力和应力对金属材料进行塑性变形。

一般情况下，将金属材料放置在模具床上，并通过拉伸杆施加拉伸力。

拉伸杆通过传递的力量使模具块向下移动，从而使金属材料在模具块的作用下发生塑性变形。

拉伸模具的设计通常会考虑到金属材料的强度和塑性参数等因素。

通过调整拉伸力、模具块形状和模具床设计等参数，可以控制金属材料的拉伸变形，并实现需要的形状和尺寸要求。

应用领域拉伸模具广泛应用于汽车制造、航空航天、电子通信、家电、建筑等行业。

以下是一些常见的应用领域：汽车制造在汽车生产过程中，拉伸模具常用于制造车身零部件，如车门、车窗框、行李厢盖等。

拉伸模具能够将金属板材按照设计要求进行拉伸变形，从而得到所需的形状和尺寸。

航空航天拉伸模具在航空航天领域中也得到了广泛应用。

例如，用于制造飞机的外壳和机翼等零件时，拉伸模具可以帮助将金属板材进行拉伸成形，以达到设计要求。

电子通信在电子通信行业中，拉伸模具常用于制造手机外壳等金属零件。

通过拉伸模具的作用，可以将金属板材拉伸成形，满足手机外壳的外观和尺寸要求。

家电在家电制造中，拉伸模具通常应用于制造洗衣机、冰箱等金属外壳。

拉伸模具可以将金属板材加工成符合产品要求的形状，保证产品的精度和外观品质。

建筑在建筑行业中，拉伸模具被用于制造各种金属构件，如窗户框架、门框等。

通过拉伸模具的使用，可以得到符合建筑设计要求的金属构件，提高产品质量和工作效率。

设计要点在拉伸模具的设计过程中，有几个关键要点需要考虑：材料选择拉伸模具的材料选择要满足高强度、耐磨性好等要求。

常见的材料包括优质合金钢、硬质合金等。

坯料形状和尺寸根据产品的形状和尺寸要求，合理选择和设计模具坯料的形状和尺寸。

模具形状模具的形状决定了最终产品的形状。

拉伸模具装配知识点总结一、模具结构拉伸模具通常由上模、下模、剪刀、导柱、导套、定位销等零部件组成。

在装配过程中，需要对这些零部件进行正确的组合和安装，以确保模具的正常使用。

下面是一些常见的模具结构及其装配要点：1. 上模和下模上模和下模是拉伸模具最主要的组成部分，它们负责对工件进行拉伸成形。

在装配过程中，需要确保上模和下模之间的配合间隙和平行度满足要求，以避免在使用过程中产生过量的摩擦和变形。

2. 剪刀剪刀是用于切割工件的关键部件，在装配过程中需要确保剪刀的刃口锋利、切割质量良好、无残留划痕等问题。

此外，还需要确保剪刀的定位准确，以避免在使用过程中造成剪切不良的问题。

3. 导柱和导套导柱和导套是用于模具导向和定位的重要部件，在装配过程中需要确保它们的配合间隙和表面光洁度满足要求，以避免在使用过程中产生死卡和卡滞的问题。

4. 定位销定位销是用于模具定位和固定的关键部件，在装配过程中需要确保它们的定位精度和连接牢固，以避免在使用过程中因松动而造成模具损坏或者生产事故。

在装配过程中，还需要注意对各种零部件的配合间隙、表面光洁度、几何尺寸等方面进行检查和调整，以确保模具装配的质量和可靠性。

二、材料选择在拉伸模具的装配过程中，选择合适的材料对于模具的使用寿命和成形质量至关重要。

常见的拉伸模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。

以下是一些常见的拉伸模具材料及其特点：1. 工具钢工具钢是一种具有较高硬度、强度、耐磨性和热稳定性的材料，常用于制造上模、下模、剪刀等零部件。

在装配过程中，需要对工具钢材料进行热处理和表面处理，以提高其硬度和耐磨性。

2. 合金钢合金钢是一种具有较高强度、韧性和耐磨性的材料，常用于制造导柱、导套、定位销等零部件。

在装配过程中，需要对合金钢材料进行精密加工和表面处理，以确保其耐磨性和耐腐蚀性。

3. 硬质合金硬质合金是一种具有较高硬度、耐磨性和耐热性的材料，常用于制造刀具、刀片等零部件。

在装配过程中，需要对硬质合金材料进行精密磨削和刀具修磨，以确保其尖锐度和切割质量。

硬质合金模具：生产加工难题分析硬质合金模具常用于制造模具，零件和刀具等各种具有高硬度，高耐磨性和高韌性的机械配件。

然而，硬质合金生產加工過程中常常出現各種各樣的困難和問題，影響生產效率和產品質量。

本篇文档將探討硬質合金模具加工過程中常見的一些問題及其解決方案。

难题一：加工強度不足硬质合金的加工硬度非常大，但如果模具的加工強度不足，就會導致加工進度緩慢，甚至加工失敗。

為了解決這個問題，可以使用更強韌的刀具和更高效的加工方式。

解决方案1.使用更硬的刀具，加工效率更高。

2.将加工方式更改为数控加工，提高加工效率。

3.提高加工温度，促进材料软化，使刀具更加容易切割。

难题二：裂纹和断裂製造出硬质合金模具后，经常会出現多種不同的裂縫和斷裂現象。

這些問題主要是由于材料內部应力分布不均匀，工藝過程中受热后收缩不均匀等原因引起的。

解决方案1.提高硬质合金材料的热处理温度，使其更稳定。

2.采用更科学的焙烧工艺，避免材料偏壓力過大。

3.采用更好的切削刃角以及更先进的切削材料，减小切削力和侵入深度。

难题三：表面质量不佳硬质合金的表面质量对于实际使用效果有非常大影响。

但是，表面加工粗糙和出現表面缺陷已是硬质合金模具生產過程中比较普遍的问题。

解决方案1.提高加工工艺的稳定性，控制加工过程中的参数。

2.使用更高精度的磨床和更先进的加工技术，提高表面加工质量。

3.增加表面抛光过程，使表面更加透明，更加美观。

总结硬质合金模具制造是一个极为复杂，高难度的工艺。

想要解决硬质合金生產過程中的问题，需要不断地学习和探索，引入更先进的技术和设备。

只有这样，才能不断提高生产过程中的效率和产品质量，走出一条具有竞争力的发展之路。

硬质合金模具生产安全操作及保养规程前言硬质合金模具在机械加工、汽车工业、药品制造等领域具有重要的应用价值，因而在生产中需要遵守一些安全操作规程，保证工人健康和设备的正常运转。

本文将介绍硬质合金模具的生产安全操作及保养规程，旨在帮助工人在操纵设备时遵守规章制度，提高作业效率和安全性。

安全操作规程1. 硬质合金模具的防护在操纵硬质合金模具时，操作人员必须戴上护目镜、手套、耳罩和防护服等个人防护设备，以避免在作业过程中受到针状物或切割工具的伤害。

2. 硬质合金模具的选用在选择硬质合金模具时，要根据生产要求选择合适的模具规格和类型，严禁使用与设备不匹配的模具，以免影响生产效率和安全性。

3. 硬质合金模具的检查在使用硬质合金模具之前，应该进行检查，确保设备完好无损、无磨损和瞬间断裂等情况。

如发现异常情况，应停止使用，并进行维修或更换。

4. 硬质合金模具的装卸在装卸硬质合金模具时，应使用专用工具。

同时，不要过度使用力量，以避免影响模具的寿命和设备的安全性。

5. 硬质合金模具的加工操作在加工硬质合金模具时，应根据实际情况按照正确的工艺流程进行作业。

加工过程中应注意切削液的使用、水的加注、换刀时需要关闭电源，并避免碰撞设备造成刮伤与损坏。

6. 硬质合金模具的运输与存储硬质合金模具在运输和存储期间，应注意将其包装严密，并避免与其他金属器具或物品接触，不可放置在易受潮、受热和阳光直射的地方。

7. 硬质合金模具的维护保养为了确保硬质合金模具的正常运转，应定期进行维护保养，这需要包括对模具的部件清除和故障检修。

保养规则1. 模具表面保护在对硬质合金模具进行保养时，要注意模具的表面处理。

尽量避免使用化学成分过于强烈的清洁剂，以及不当的清洗工具，如金属丝刷或铁制工具等。

2. 模具移动加注站在对硬质合金模具进行加注时，应选择专用加注站，确保加注与存储过程的干净卫生和精度准确。

3. 模具存储环境保护为了延长硬质合金模具的使用寿命，应选取合适的存储环境，避免模具长期暴露在强烈的光线、露天环境或湿度高的环境中。

电线电缆行业模具知识介绍方程段 11 部分 1电线电缆行业模具知识简介一、概述随着电缆行业进展需要、电缆产品种类的多样化与客户对电缆产品的特殊需求型，电缆类模具的种类及要求也逐步增加。

目前，电缆行业涉及到的模具较多的有：拉丝、绞合模具；紧压成型模具、成缆模具；挤出模具等。

下面我们对电缆行业常用模具进行大概梳理，并针对我们工作接触较多的模具进行解析。

二、拉丝、绞合模具的种类、性能及应用2.1 此类模具通常称之线模，可分圆模与型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。

a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。

在拉丝中，通常用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及下列规格。

b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。

由于硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高与具有很高的耐腐蚀性。

c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。

d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，通常用于过桥模，钨钢模耐磨性通常、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。

2.2 模孔结构图如下（图1）2.2.1入口区与润滑区a入口区：通常有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高通常为模坯总高H的25%，角度为60度。

图1 b工作区：是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。

此区的选择要紧是高度与锥角，高度的选择原则是：a，拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，b，拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，c，湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，d，通常为定径区d的1～1.4倍。

工作锥角根据下列原则选择：a，压缩率越小，工作锥角越小，b，拉制材料越硬，工作锥角越小，c，拉制小直径的材料的材料为小，通常有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，通常拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。

拉伸工艺与拉伸模具设计概述1. 拉伸工艺概述拉伸工艺是一种常用的金属成形方法，通常用于将金属板材或管材拉伸成所需形状的工艺过程。

通过拉伸过程，可以改变材料的厚度、长度和形状，同时提高材料的强度和硬度。

拉伸工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。

拉伸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 加热和预处理：将金属材料加热到合适的温度，以增加其可塑性。

同时，对金属表面进行清洁和涂覆，以减少摩擦和氧化。

2. 板材或管材的切割：将金属材料按照所需的尺寸进行切割。

3. 模具设计和制造：设计和制造适合拉伸工艺的模具。

4. 安装模具：将模具安装到拉伸机上。

5. 拉伸过程：通过拉伸机的动力，使金属材料在模具中受力，发生塑性变形。

6. 冷却和处理：将拉伸后的零件进行冷却和处理，以消除应力和改善材料的性能。

7.完工和检验：对拉伸后的零件进行加工和检验，确保其满足设计要求。

拉伸工艺的优点包括高效、节能、成本低等。

然而，设计一个合适的拉伸工艺需要考虑材料的性质、形状的复杂性、模具的精度和可维护性等因素，并进行详细的分析和计算。

2. 拉伸模具设计概述拉伸模具是实现拉伸工艺的核心组成部分，影响着拉伸过程中材料的变形、变形速度、材料的应力分布等关键因素。

因此，合理的拉伸模具设计对于提高产品质量、减少生产成本至关重要。

拉伸模具设计应考虑以下几个方面： 1. 材料选择：拉伸模具通常由工具钢或硬质合金制造，具有较高的耐磨性、硬度和强度。

根据材料的特性选择合适的模具材料。

2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及拉伸工艺的要求。

一般情况下，模具设计包括上模、下模、导向装置、顶针、顶杆等部分的设计。

3. 模具表面处理：模具表面的处理对于减少摩擦、延长模具使用寿命具有重要作用。

常用的处理方法包括高温气体氮化、表面涂层和喷涂涂料等。

4. 模具结构强度计算：通过强度计算分析，确定模具的结构是否满足工艺要求，以及拉伸过程中是否会出现较大的应力和变形。

拉伸模具材料
拉伸模具是一种用于加工金属材料的重要工具，它能够将金属材料在一定条件下进行拉伸成型，从而得到所需形状和尺寸的产品。

而拉伸模具的材料选择对于产品的质量和生产效率有着至关重要的影响。

在选择拉伸模具材料时，需要考虑材料的硬度、耐磨性、热稳定性等因素，以确保模具能够在长期使用中保持良好的工作状态。

首先，拉伸模具材料需要具有较高的硬度。

由于在拉伸加工过程中，模具需要承受较大的压力和摩擦力，因此需要选择硬度较高的材料来保证模具的使用寿命和加工精度。

常见的拉伸模具材料包括工具钢、合金钢等，它们具有较高的硬度和强度，能够满足模具在拉伸加工过程中的要求。

其次，拉伸模具材料需要具有良好的耐磨性。

在拉伸加工过程中，模具会受到金属材料的摩擦和磨损，因此需要选择具有良好耐磨性的材料来延长模具的使用寿命。

高速钢、硬质合金等材料具有较好的耐磨性，能够有效减少模具的磨损，提高模具的使用效率。

另外，拉伸模具材料还需要具有良好的热稳定性。

在拉伸加工过程中，模具会受到金属材料的高温影响，因此需要选择具有良好热稳定性的材料来确保模具在高温环境下不易变形或损坏。

钨钢、钼钢等材料具有良好的热稳定性，能够保证模具在高温环境下的稳定工作。

综上所述，选择适合的拉伸模具材料对于产品的质量和生产效率至关重要。

在选择拉伸模具材料时，需要综合考虑材料的硬度、耐磨性、热稳定性等因素，以确保模具能够在长期使用中保持良好的工作状态，提高产品的加工精度和生产效率。

希望本文能够对拉伸模具材料的选择提供一定的参考和帮助。

拉丝模的生产过程拉丝模是一种用于金属加工的工具，常用于将金属材料通过模具的挤压和拉伸，使其形成细丝或细管。

拉丝模具的生产过程十分复杂，需要经历多个步骤和工序。

在拉丝模具的生产过程中，需要选择适合的材料。

常见的拉丝模具材料有钢和硬质合金。

钢材具有良好的韧性和耐磨性，适用于大部分金属材料的拉丝加工；而硬质合金则具有更高的硬度和耐磨性，适用于对模具要求更高的特殊材料。

接下来，需要进行模具的设计和制造。

模具设计是拉丝模具生产的关键环节，直接影响到拉丝加工的质量和效率。

在设计过程中，需要考虑到金属材料的性质、拉丝工艺的要求以及模具的结构和形状。

一般来说，拉丝模具可以分为顶模、底模和过渡模三个部分，每个部分都有不同的形状和功能。

制造模具的过程主要包括数控加工、热处理和精密加工。

数控加工是指利用计算机控制机械设备进行加工的方法，可以实现高精度和高效率的加工。

热处理是指通过加热和冷却的方式改变材料的组织和性能，以提高模具的硬度和耐磨性。

精密加工是指在模具制造的最后阶段，通过切削、磨削和抛光等工艺对模具进行加工，以达到设计要求的尺寸和表面质量。

完成模具的制造后，就可以进行拉丝模具的装配和调试。

在装配过程中，需要将顶模、底模和过渡模按照设计要求进行组合，并进行精密调整，以确保模具的工作性能和加工精度。

调试过程中，需要进行拉丝模具的试模，通过调整模具的结构和参数，以达到理想的拉丝效果。

完成拉丝模具的生产后，还需要进行模具的保养和维护。

由于拉丝模具在工作过程中会受到磨损和腐蚀的影响，所以需要定期对模具进行清洗、润滑和检修，以延长模具的使用寿命和保持良好的工作状态。

拉丝模的生产过程包括材料选择、模具设计、模具制造、装配调试和保养维护等多个环节。

每个环节都需要经过精心设计和精密加工，以确保模具的质量和性能。

通过不断优化和改进，可以提高拉丝模的生产效率和加工质量，满足不同金属材料的拉丝加工需求。