轧辊使用说明1

轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。

2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。

2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。

4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX 系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。

5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。

6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。

7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。

8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。

9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。

10、简述铝卷重量的理论计算公式。

（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。

71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。

第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。

（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。

（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。

（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。

（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。

（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。

所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。

1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。

其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。

1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。

图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。

轧辊专业术语一. 基础术语1 冶金轧辊mill rolls在轧机上使金属产生塑性变形的轧制工具。

2 辊身roll body轧辊参与轧制过程的主体部位。

3 辊颈roll neck从辊身面延伸到轧辊同侧最末端，包括辊颈、轴头和其他延伸部位。

4 轴颈journal轧辊轴颈向外延伸的部位。

5 轴头wabbler轧辊轴颈向外延伸的部位。

6 传动侧drive side轧辊与驱动机构联接的一侧。

7 操作侧work side与传动侧相对应的另一侧。

8 冒口端top铸造轧棍相应冒口部位或锻造轧辊相应钢锭上部的辊颈部位。

9 底座端bottom铸造轧辊相应轧辊下部或锻造轧辊相应钢锭下部的辊颈部位。

10 工作层work layer辊身允许使用的表层。

11 复合层shell复合轧辊辊身不同于芯部材质的外层。

12 白口层clear chill layer冷硬铸铁轧辊辊身不含石墨的白亮色表层。

13 软带soft zone从辊身端面沿母线测量至硬度达到图样要求处的部位。

14 中心线axis轧辊工作时围绕其旋转的轴线。

15 母线generatrix包含轧辊中心线的平面与轧辊表面的相贯线。

16 公称尺才nominal size表征轧辊规格的主要尺寸，以辊身直径和辊身长度表示。

17 硬度落差hardness drop从辊身表面至指定层沿径向硬度下降的差值。

18 硬度梯度bardness gradient辊身径向单位长度上的硬度变化。

19 辊身淬硬层深度hardened从辊身最大直径表面沿径向至硬度低于图样要求下限5HS处的厚度。

20 辊身硬度均匀度hardness homogeneity of roll body辊身表面除允许软带区外最高硬度与最低硬度的差值。

二. 专业术语按制造工艺分类1 铸造轧辊2 锻造轧辊a. 锻钢轧辊forged steel roll用钢锭锻成的轧辊。

b. 锻造半钢轧辊forged adamite roll用半钢铸坯锻成的轧辊。

生效日期使用范围：适用于负极辊压工序操作。

1作业准备2.1操作员戴好劳保用品；2.2检查环境温湿度，15℃≤温度≤30℃，湿度≤30%； 2.3工具准备齐全，设备准备就绪。

2操作流程图3操作步骤3.1.准备 3.1.1开机打开设备气源，打开设备电源如图1位置。

3.1.2清洁设备点击碾压控制界面的碾压启动（见图2），用棉布蘸酒精清洁压辊和 过辊，压辊需在出料侧清洁。

3.1.3安装刮刀安装辊压机轧辊上的刮刀，保持刮刀与辊面完全接触且力度适中，然后固定。

3.2 试压材料 设备工具劳保 名称 规格 负极卷 辊压机 千分尺 0.001mm 口罩 汽油（93#) 刀片 美工 一次性手套 酒精（医用） 透明胶带 60mm 宽 帽子 防锈油 棉布 不掉毛 牙膏 常规纸辊常规N试辊压是否符合标准准备工作开机转运收尾工作 正式辊压Y图1电源调整参数生效日期3.2.1将待辊压极片固定在放卷轴上，气胀轴充气，点击纠偏回中心，按照穿带示意图穿带，穿至轧辊处停止，穿带示意图如下；3.2.2上下辊合，试辊压，注意保持极片居中，左右两侧张力一致；3.2.3从另一端接收压过的极片，测量厚度，边调试边完成剩余穿带，穿带方法如下图：穿带完成，收卷纠偏自动，待左右张力调整一致后，将箔材均匀平整地粘在收卷纸筒上，充气。

3.2.4厚度合格，正式辊压，厚度不合格，碾压停止，上下辊分，在辊缝调整界面，先点击“方向选择”，然后设定给定位移，启动（见图3，点击“增大”则辊缝增大，反之减小）；若左右均需要调整，可以点击单独调整（点中后显示联合调整），或者调整设备液压（见图4，压力增大，左右厚度同时减小，反之增大），参数更改后，重新上下辊合，碾压启动，测量厚度，直至合格为止；3.3.正式辊压3.3.1调节前后张力值，保持左右张力稳定，极片居中，调整线速度；3.3.2每30分钟巡检一次厚度，并填写辊压记录；吸尘纠偏图2 图3 图4走带方向走带方向压辊。

轧辊管理制度一、背景与目的为了规范轧辊的使用与管理，保障企业生产的安全和效率，订立本《轧辊管理制度》。

二、适用范围本制度适用于公司内全部与轧辊相关的工作人员，包括轧辊的采购、领用、使用、保管等全过程管理。

三、管理标准1.轧辊采购–在采购轧辊前，必需经过采购部门的审批，并依照公司采购流程执行。

–采购轧辊时，必需选择正规的供应商，认真核查其资质和信誉度，确保质量牢靠。

–采购轧辊的数量应依据实际生产需要合理确定，避开过量采购。

–采购轧辊的规格、型号等必需与生产线相匹配，确保使用的兼容性和稳定性。

2.轧辊领用与使用–轧辊的领用必需经过申请流程，并由相关部门审批后方可领用。

–领用轧辊时，工作人员必需认真核对轧辊的规格、型号、数量和质量等信息，确保精准无误。

–轧辊领用后，必需妥当保管，并依照使用要求进行正确安装和调试。

–使用过程中，必需依照操作规程进行操作，严禁超负荷运行或滥用轧辊。

–使用过程中如发觉轧辊存在质量问题或故障，必需适时上报并进行相应的维护和修理或更换。

3.轧辊保管与维护–轧辊的保管必需在专门的库房内，保持干燥、无尘、无腐蚀环境。

–轧辊在保管过程中必需分类、整齐堆放，避开叠压和碰撞，严禁乱丢乱放。

–定期对轧辊进行检查，如发觉有损坏或异常的轧辊，必需适时报告，并进行修复或淘汰处理。

–对存放时间较长的轧辊，必需进行定期检修、清洗和润滑保养，确保其正常运转。

4.轧辊废弃处理–轧辊达到使用寿命后，必需进行废弃处理。

–废弃轧辊必需由专门的人员进行拆解、分类，并依照环保要求进行处理。

–废弃轧辊中的可回收物资，必需进行合理利用或销售，并上报有关部门备案。

–废弃物的处理必需符合国家相关法律法规和企业的环保要求。

四、考核标准1.轧辊采购的标准–是否依照采购流程执行。

–是否选择合格的供应商。

–采购数量是否与生产需要相匹配。

2.轧辊领用与使用的标准–是否依照申请流程和审批程序进行。

–是否精准核对轧辊信息，避开领用错误。

轧辊的材质5m宽厚板轧辊材质的选择和使⽤管理（钢板⽣产⼯艺培训班的培训内容：轧辊部分。

授课⼈：杜希恩）由于5m宽厚板轧机轧辊消耗较⼤，按⽬前国内平均吨钢轧辊消耗0.8Kg/吨（宽厚板单机⽣产可能超过1Kg/吨）来计算，每年宽厚板的轧辊消耗将达到1200吨以上，轧辊消耗费⽤达6000余万元。

轧辊作为⼀种长期反复使⽤在恶劣环境下⼯作的轧钢⼯具，其正常的磨损消耗只是经济损失的⼀部分。

⽽由于材质选择不当、使⽤和维护不当等原因造成的轧辊事故，常常造成更多的相关损失和间接损失。

例如事故的同时往往有可能使配对辊或⽀撑辊受损、轧废、轧机和配套设备的损坏、⾮计划换辊停机、事故处理影响时间和成本、合同不能兑现等损失。

因此，深⼊研究轧辊材质的选择、轧辊使⽤和维护技术，以进⼀步提⾼板材表⾯质量，降低轧机故障率，降低轧辊消耗，已经成为我们亟待解决的课题。

⼀、轧辊材质的选择轧辊按制造材料主要分为：铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊、锻造系列轧辊三⼤类别。

铸钢轧辊有碳素铸钢轧辊、合⾦铸钢轧辊、半钢轧辊、⽯墨钢轧辊、⾼铬钢轧辊、复合铸钢轧辊、⾼速钢轧辊、半⾼速钢轧辊等。

铸铁轧辊有冷硬铸铁轧辊、⽆限冷硬铸铁轧辊、球墨铸铁轧辊、⾼铬铸铁轧辊四⼤类。

锻钢轧辊主要有：热作模具钢类、铬轴承钢类、冷轧模具钢类、⾼速钢和半⾼速钢类、锻造半钢和锻造⽩⼝铁类等。

轧辊材质的选择是⼀个⽐较复杂的⼯程，要综合考虑轧机的特点、轧辊的⼯作条件、各类轧辊材质特性、辊型设计等因素。

因此，要根据5M宽厚板轧机特点，轧制坯料和产品的种类规格，轧制节奏、产量，轧制温度、轧制速度、轧制⼒、压下量、换辊周期、磨削制度等轧机和轧辊⼯作的基本条件的基本情况，得出本机架对轧辊的性能要求，根据各类轧辊所具有性能特点，考虑本机架轧辊设计要求或⽬前使⽤的轧辊主要失效形式以及⽤户急需解决的问题等因素，最终确定适合本机架的轧辊材质、技术性能指标等。

1、5m宽厚板轧机轧辊材质的选择5m宽厚板轧机为四辊可逆式单机架轧机，粗轧和精轧都在同⼀机架上完成。

阳春新钢铁轧钢厂生产线轧辊技术协议买方:阳春新钢铁轧钢厂卖方:1、工艺参数与要求：钢坯尺寸：150x150x12000mm开轧温度：950℃-1050℃冷却水压力：0.3-0.5Mpa 冷却水水温：35℃2、轧辊订货要求2.1新轧辊尺寸和公差符合图纸要求，各架次材质推荐使用表一所列类型。

2.2同一型号的轧辊名义直径差小于0.12mm.2.3轧辊强度不能低于表一、表二所列的最低要求，在整个使用期限内不发生因轧辊本身内、外在质量问题造成的断辊和掉肉情况；轧辊表面硬度符合表一、表二所列的要求，在保证产品表面质量和不增加修磨量情况下，轧辊单槽轧制吨位和使用时间能达到表一规定的要求。

2.4 要求采用离心浇铸生产工艺。

3、设计资料的联络与图纸资料交付3.1合同生效后3天内买方提供卖方一套纸质设计图及一套电子版图纸，用于卖方制造生产等，卖方注意技术保密，不得将图纸与技术泄露给第三方，否则承担有关相应责任。

3.2在合同生效并收到买方所提供的全套轧辊图纸后，卖方将立刻进行核对并确认这些图纸。

对图纸的确认以及任何建议将应在卖方收到上述图纸后7天之内提交给买方（可通过传真执行）。

3.3根据卖方的反馈买方将进行必要的审核确认并在3天内提交给卖方最终审核确认意见。

3.4双方应在收到对方问题资料后，在3天内向对方确认收到。

4、买、卖双方在卖方现场的技术联络4.1买方将在合同生效后两周派遣相关工程师到卖方现场进行技术联络。

4.2为了让买方的人员能够及时对所需交流的内容提前做好准备，卖方将提前7天通知买方交流的时间。

5、质量保证：5.1卖方是用一流的工艺和最佳材料制造，轧辊内不得含有夹杂、气孔等任何缺陷，轧辊不得有偏心，否则，造成的损失有卖方承担。

5.2卖方所制造的轧辊制造质量和性能符合买方所提供给卖方的合同设备制造图纸以及本合同的履行过程中加以双方签署的有关技术协议的要求。

5.3卖方保证所提供的轧辊在其所用寿命期内应满足设计性能要求。

SG系列小型三辊研磨机广泛用于油漆、涂料、染料、橡胶、铅芯、皮革、医药、食品、化妆品及绝缘材料等化工行业的科研、试验、配方及微量调试生产，它具有粉碎、分散、乳化、均质、调色等多种功能。

能使原料高度均匀混合，兼可回收废料。

钢辊表面采用镍合金粉末热喷涂成双金属冷硬合金，硬度高，抗冲击、耐磨损。

传动系统采用多行链软启动，传动效率高，运转平稳，无噪音。

平列式手轮螺杆调整辊距，简单准确，操作方便。

主要技术参数：订购信息SG-65 SG-100 SG-150 SG-200轧辊直径（mm）65 100 150 200轧辊长度(mm) 125 250 300 500电机功率(km) 0.55 1.5 2.2 4.0 辊铜转速32：89：250 28：66：152 28：66：152 19：55：155 重量(kg) 80 300 500 800三辊研磨机有三个滚筒安装在铁制的机架上，中心在一直线上。

可水平安装，或稍有倾斜，是通过水平的三根辊筒的表32: 89: 250面相互挤压及不同速度的摩擦而达到研磨效果，钢质滚筒可以中空，通水冷却。

物料在中辊和后辊间加入。

由于三个滚筒的旋转方向不同（转速从后向前顺次增大），就产生很好的研磨作用：物料经研磨后被装在前辊前面的刮刀刮下：通常情况下三辊研磨机的辊筒材质为冷硬合金铸铁离心铸造而成，表面硬度达HS70°以上；辊筒的圆径经过高精密研磨，精确细腻，能使物料的研磨细度达到15μm左右，因此能够生产出均匀细腻的高品质产品。

SM405、SM315、SM260型三辊杌用于批量生产，SM160、SM120、SM65型用于小批量或实验室用：1．准备工作①检查各部件位置及锁紧是否正常，按图示点注入润滑注，接通电源②调节前后左右手轮，观察轧辊连动是否正常⑨清除辊面脏物：用软纸或干净的棉纱擦拭，松开挡料板捏手④调节前、后辊与中辊间隙为0.5毫米，然后启动电源空转1-2分钟。

2．工作规程①启动运转后，调节中、后两辊间隙为0.3毫米，压紧挡料板，适当加入浆料，目测着色深度，微调后辊，使之着色均匀布满轧辊后，锁紧固定螺母。

轧辊使用吨位量
为了合理的使用轧辊，增加轧辊的使用寿命，降低轧辊的损耗，减少因轧辊疲劳过度或欠量使用所造成的损失，维护生产的正常运行，特制定本规定。

适用于荣达公司内部标准：
以下是换辊吨位范围：
一、轧制厚度;0、8-1、2、如超过此厚度，可适量增加轧制吨位30-50吨。

二、常规轧制宽度(350-370)如宽度350以下或者370宽度以上可适量减少或增加50-80吨。

一、工作辊：1#、2#、3#、4#、400-450吨、5#220-260吨
二、中间辊:1500-1600吨。

三、支撑辊：9000-10000吨。

注：更换1#、2#、3#、4#、5#工作辊根据板面和板形符合质量标准为准，如有反常情况为保证产品质量和保护轧辊，可适当调整更换工作辊，中间辊，支撑辊轧制吨位并注明原因。

荣达公司
2016、8、23。

轧辊磨削工艺规程一、1450轧机工作辊：1、外径公差≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为4、凸度值按轧钢工艺要求磨削，偏差范围±0.01mm，对称性要求5mm以内5、配对原则：（1）在投入的轧辊中以最接近的尺寸配对（2）磨削过程中，辊外径大的为下工作辊，辊外径小的为上工作辊6、一对平整辊外径尺寸控制在0.2mm7、磨削完后，辊表面标明辊号、上下辊、外径尺寸及凸度值支承辊1、外径公差为≤0.05mm2、椭圆度为≤0.05mm3、表面光洁度为4、外径大的为下支承辊，外径小的为上支承辊5、磨完后，辊表面标明上下辊及外径尺寸二、1100轧机工作辊1、锥度≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为5、配对原则：上下辊径差不大于2mm ，大辊作为下辊 一、 磨削制度：1. 轧辊磨削之前，要认真核对生产班换辊原因与轧辊实际故障原因，并在磨削记录上填写真实的故障原因。

2. 磨削时，砂轮电流不允许超过50A ，其他参数参照下面的磨削工艺；3. 为保证轧辊表面粗糙度符合轧机用辊要求，不能任意减少中磨和精磨的次数；4. 900和1050轧辊圆弧角重新作出要求：中间辊圆弧宽度重新规定为50mm ，900中间辊一端磨圆弧，1050两端磨圆弧，圆弧高度暂定为0.6mm 。

工作辊和支撑辊均为两端磨圆弧，圆弧高度为0。

2mm 。

5. 注意保持乳化液清洁，并保持相当的浓度（暂定每天白班加油20升），由于所用轧制油容易随磨屑沉淀流失，所以添加时每次不要太多，并根据流失情况随时添加。

6. 每班清理磨屑，不允许往水箱中乱扔杂物和磨屑。

二、 磨削工艺：一、轧辊装配简介：1050轧机为中间辊横移六辊可逆轧机，轧辊共分为支撑辊一对、中间辊一对、工作辊一对，工作时润滑方式为油气润滑，油品为24#汽缸油，以下为1050轧辊主要参数：二、1050轧辊磨削：要求同900轧辊1表面粗糙度；2、锥度⊿0.01mm，椭圆度ф0.005mm；3、工作辊、支撑辊为平辊，中间辊一端50mm宽圆弧过度；4、工作辊正常磨削量≥0.2mm，中间辊正常磨削量≥0.5mm，支撑辊正常磨削量≥1mm；5、1050轧辊配辊时，上下辊径差要求≤2mm。

轧辊装配技术操作规程1.1、装配前的准备(1)按设备图纸要求复检新辊各部位尺寸及精度,孔型要用孔型样板进行校对,确定无误后方可装辊,如发现问题及时通知有关部门并做好记录以待解决。

(2)在验收轴承座、迷宫环装配件时，根据尺寸精度重点检查各部件配合间隙、平衡缸高度，平衡缸有无失效状况，并对毛刺、锐角边缘、锈斑及时进行清理，轴承座的润滑孔必须畅通、无污物。

(3)将所有待装配的轴承等部件用柴油或洗油清洗干净，然后在加工表面上涂上防锈润滑油，滚动轴承内装入锂基3号润滑脂。

1.2、装配顺序(1)把密封环装配到辊颈上。

(2)把轴承内套用感应加热器加热,然后装配到辊颈上。

(3)套上隔环。

(4)调整好轴承箱上垫板的高度。

(5)把经过清洗过的轴承(新轴承可不清洗)用铜棒轻轻敲入轴承座内。

(6)安装好挡环。

(7)把装好轴承的轴承箱装配到轧辊上。

(8)把止推轴承用铜棒敲入轴承箱内。

(9)装好轴承挡环。

(10)拧上锁紧环。

(11)装上卡环。

(12)拧上锁紧螺母。

(13)安装好端盖(非传动端)。

(14)其他未提及的装配件，根据现场实际情况进行装配或更换。

1.3 注意事项：(1)轴承内套加热温度不得大于170℃。

(2)轴承使用时，原则上外圈、滚动体、内圈须按进货时的配对情况使用，不得随意互换，以保证轴承的间隙配合；利旧使用的轴承配对必须用塞尺检验内圈、滚动体、外圈之间的游隙是否符合规定要求，然后在使用。

(3)安装轴承时,使用时必须清洗干净,新轴承只有在装配时才能将其从原包装中取出,不要擦去新轴承上的防锈油。

(4)装配轴承时,不能用铁锤直接敲打，应使用铜棒轻敲击。

(5)涂抹润滑脂时，不得戴手套，手必须保持干净才可以作业，以防带入赃物而影响轴承寿命。

(6)装配完毕,检查无误后,将轧辊吊到指定的位置。

(7)清理工作场地卫生,保持现场清洁。

粗轧1-6架，中轧7--14架轧机必须按轧辊配套尺寸进行预装，（具体配套尺寸机械按车削量而定），轧辊最大和最小直径为：(具体参见轧辊加工岗位技术操作规程)机架最大辊径最小辊径1-4 ∮610（mm）∮520（mm）5-9 ∮495（mm）∮420（mm）10-14 ∮380（mm）∮330（mm）（6）预装轧辊时要严格保证轧制线，标高统一，各机组轧机轧制线至下辊轴承座底面的距离为： 550V: 728mm；550H: 688mm； 450H/V: 630㎜； 350H/V: 475㎜（7）观察弹性胶体松紧，按要求调整辊缝，辊缝设定参数为：如果发现装好的两辊重叠在一起时，其辊缝不能满足上表所列值时，须更换下辊轴承座的弹性胶体小垫，直到辊缝值大于规定值的5㎜以上，否则发现已失去弹性就应报废，不得勉强使用。

轧相铳床安全操作规程（刻花）1.正确佩戴安全帽，安全帽系好帽带；工作服必须全部系好扣子，不得敞怀；劳保鞋鞋带必须系好，佩戴防护眼镜。

不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，作业时禁止带围巾、领带、手套，长发禁止露出帽子，禁止佩戴露出衣外的手链等挂件，防止机器绞伤。

2.车床周围不能放置障碍物，工作空间应该足够大。

3.工作服必须做到三紧，即袖口、衣领、下摆紧。

4.将辑环套进支撑杆内，并将辐环用螺母锁紧，确保其不转动。

5.机床开动前必须关好机床防护门。

机床开动时不得随意打开防护门。

6.开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。

7.操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。

8.完成对刀后，要做模拟换刀试验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。

9.操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作，非本岗位人员严禁操作设备。

10.工作前，检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

11.工作前，检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好12.机器启动及自动运行时，身体的任何部位不允许接近或接触机床的运转部分。

13.接触工件、刀具。

主轴前，完全停止主轴旋转。

14.保护、连锁及其他安全装置不到位或无效时，不允许操作车床。

15.严禁在加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件和清扫车床；传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

16.严禁在加工过程中接触刀尖和铁屑，清理铁屑必须用铁钩子或毛刷，不允许用手直接清理。

17.操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车,以免发生事故。

18.自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。

当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。