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效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
生产能力利用率计算公式
生产能力利用率，有时也叫设备利用率，是工业总产出对生产设备的比率，简单的理解，就是实际生产能力到底有多少在运转发挥生产作用。
指工业产品全年实际生产量，与工业产品全年平均生产能力的比率。
该指标越接近百分之百，说明生产能力利用越充分，实际产出与潜在产出之差越小，经济发展质量越高；反之，说明有部分生产能力被闲置，实际经济发展速度小于潜在经济发展速度，经济发展质量有待提高。
生产能力利用率是衡量经济发展质量的重要指标。
要正确评价经济发展质量，必须完善该指标的统计和考核办法。
计算如下：实际产能/设计产能*100%
由于没有产能利用的直接统计数据，所以产能利用状态必须依靠间接的度量方法才能实现。
生产能力的度量方法大致上可以分为峰值分析法、随机参数生产前沿面方法（SPF）、非参数生产前沿面（DEA）的数据包络分析方法以及在第三种方法为基础发展起来的要素拥挤度方法四大类，这四类方法的共同原理都是以实际生产状态和最好或者有效生产状态的比较作为过剩状态的度量。
OEE详解--第一讲单台设备OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写。
它由利用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE =利用率X表现性X 质量指数利用率=实际操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划改变并生产发生停顿的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=实际总产量/ (实际操作时间/理想节拍时间）表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品数量/ 实际总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
--笔者基于百度百科的定义进行了修改OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量机器设备实际使用的时间占比在机器设备性能完好的情况下可供使用的时间占比利用率可用率V.S.* 生产过程中短暂的停顿是否定义成为停机要根据各个工厂自己的定义。
** 此处所有时间均为预先计划好的，任何临时发生的情况即使是上面描述的内容，也不能算计划停机，只能算损失，即表现性下降。
计划工作时间总时间扣除所有的计划停机时间**计划停机时间包括但不仅限于休息，吃饭，换班，维护保养实际操作时间计划停机时间扣除所有非计划停机时间非计划停机时间包括但不仅限于紧急换型，计划外维护，等料，等人，各种小停机*OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量加工时间(PT)节拍时间(CT)V.S.连续生产的情况下两件成品之间的间隔时间*一件产品从进入到设备开始到成为成品离开设备的时间* 如果该设备为多穴同时加工，则CT=两模之间的间隔时间÷穴数** 实际生产节拍通常由工程师现场测量（或设备自动记录）多组数据后求平均值得到理想节拍时间工艺设计时规划的理论节拍时间此时间不考虑任何影响因素设备PT 实际节拍时间**实际生产中两件产品之间的间隔时间设备不能按照理论设计节拍工作，原因包含但不仅限于，机器老化，来料不良，人员影响等单台设备OEE 计算例题--题目摘自百度百科，笔者略作修改并订了正错误OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min，设备调整25min, 产品的理论加工节拍为0.6min/件, 这天一共加工产品450件, 其中有20件废品, 求这台设备的OEE。
自动化生产流水线节拍、设备利用率计算-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN自动化生产流水线节拍流水线的负荷系数又称编程效率，其值越大，表明流水线的生产效率越高。
流水线上总负荷系数可按下列公式计算：η=T/(N×Pt)其中η为负荷系数Pt为生产节拍＝计划期有效工作时间/计划期产品产量＝标准总加工时间/作业员人数＝有限机种的标准总加工时间/有限机种台数N为工位数T为所有工位完成一个节拍所用时间之合一般以工作地(机器)作计算单元的，流水线的负荷系数不应低于；以操作工人作计算单位的，其流水线的负荷系数应在－以上。
举个例子某一新开设的丁恤衫制衣厂，生产目标为每日1000件T恤杉、每日工作8h。
生产工序和每个工序的日产量如表所示工序名称 8H产量1装袋 3202缝肩 10003缝领 5004缝袖 9505上袖 4006上领 4807车边 10508开门 9009钉纽 950①计算这条生产线的生产节拍PtPt＝H／Q＝8×60／1000＝／件②计算每个工序所需的标准作业时间，结果如表5-8③计算每个工位所需的工位数，结果列于表5-8例如，第一个工序的作业时间第一个工序理论上所需的工位数= 15/=个工序名称作业之间计算工位数实际工位1 32 1 13 2 24 15 36 27 18 19 1合计 15④计算出理论上该生产线所需的最小工作位数，即Nmin=[T/Pt]+1=[]+1=15个⑤计算该生产线平衡后的平均负荷率η=T/(N×Pt)×100%=(15× ×100%=&依照工序流程安排生产线，首先要按照每个工序的难易程度，计算出各工序所需的工作位数目，务必使各工序每小时的总产量大致相同，才能得到一条子衡的生产线，例1中该生产线平衡后实际的节拍应为（瓶颈工作地节拍），平衡后的工序负荷率为％。
流程的“节拍”(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。
设备利用率O E E计算 Prepared on 24 November 2020如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。
在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。
但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。
生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。
8:00-9:009:00-10:0010:00-11:0011:00-12:0012:00-13:0013:00-14:0014:00-15:0015:00-16:0016:00-17:0017:00-18:0050048048048048049048048048050046048196.20%40038038039038039038028039038038037393.25%60058058061048050048048048050046051585.83%50048048048048049048048048050046048196.20%49048048048048049048048048050046048198.16%50048048048048049048048048050046048196.20%80078078048068079078048069070076069286.50%70068068068058069068058066067062065293.14%车间设备编号设备名称理论时产日均每小时实际产量生产管理工具——生产计划与控制管理设备利用率计算表说明：设备利用率是指某时间阶段设备实际使用时间占计划用时的百分比，是指设备的使用效率，是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
由于设备投资常常在企业总投资中占较大的比例，设备能否被充分利用，直接关系到投资效益。
本表格可以帮助生产管理者有效监控设备利用率，并通过数据比较分析，不断改进、提高设备的利用率。
计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%。
编制部门/车间： 编制人： 编制日期：实际时产记录核准：审核：制表：设备利用率备注。
可利用率计算方法方法一：单台设备年可利用率=[1－(A-B)/(8760-B)]×100％风电场风机设备年平均可利用率＝所有单台风机设备年平均可利用率的总和/台数其中：A表示（不包括待机时间的）一年内停机小时数B表示一年内非卖方责任的停机小时数如果非卖方责任的停机小时数B≥120小时，则机组可利用率考核时间相应延长B小时，可利用率的计算原则不变。
方法二：年可利用率=（1－A/8760）×100%其中：A表示故障停机小时数风电场风机设备年平均可利用率＝所有单台风机设备年平均可利用率的总和/台数故障停机小时数A不包括以下情况：（1）电网故障（电网参数在技术规范之外）：包括电压、频率超出机组运行允许范围、箱变及外部线路故障；（2）气象条件（包括风况和环境温度）超出技术规范规定的运行范围（3）雷击；（4）叶片结冰；（5）不可抗力；（6）定期检修；（7）远程停机、远程锁定偏航。
以上情况如有两种或者两种以上同时发生，只计其中较长一种情况。
方法三：单台风机设备年平均可利用率=[（8760-风机维护和故障未工作时数）/8760]×100%风电场风机设备年平均可利用率＝所有单台风机设备年平均可利用率的总和/台数方法四：风电场可利用率A（wp）计算：单机可利用率的计算：A (wtg)= (年可利用时间 / 年考核时间 ) ×100 [%]说明：年考核时间 = SOT + DT + LOT + WOT + EST + MT + RT年可利用时间 = SOT + LOT + WOT + EST + MT + 故障响应时间 + 特别时间SOT (系统正常时间)：风机实际发电的时间和风机能够发电，但由于低风速等其它原因不发电的时间。
DT (故障时间)：由于风机问题，如设备跳闸等，风机不能够发电的时间。
LOT (线路停机时间)：供电线路跳闸或达到运行限制，这些条件影响到LOT计时器的状态，例如:线路过电压；线路低电压；线路过频率；线路低频率。
竭诚为您提供优质文档/双击可除oee设备综合效率表格篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：oee=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数*100%叫法之二：oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产品*设计速度)/负荷时间1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：oee=可使用率x工作表现率x品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是企业管理中的重要环节，它可以匡助企业合理规划生产能力，提高生产效率，降低生产成本，满足客户需求，增强企业竞争力。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，以匡助企业进行生产能力评估和规划。
二、方法概述该生产产能评估方法基于以下几个关键指标进行评估：生产设备利用率、生产线效率、生产人员效率和生产周期。
通过对这些指标的综合评估，可以得出一个相对准确的生产产能评估结果。
三、评估指标及计算方法1. 生产设备利用率生产设备利用率是指生产设备在一定时间内的实际工作时间与总工作时间之比。
计算公式如下：生产设备利用率 = (实际工作时间 / 总工作时间) × 100%2. 生产线效率生产线效率是指在一定时间内，生产线实际产出与理论最大产出之比。
计算公式如下：生产线效率 = (实际产出 / 理论最大产出) × 100%3. 生产人员效率生产人员效率是指在一定时间内，生产人员实际工作时间与总工作时间之比。
计算公式如下：生产人员效率 = (实际工作时间 / 总工作时间) × 100%4. 生产周期生产周期是指从定单接收到产品交付的时间。
计算公式如下：生产周期 = 定单交付时间 - 定单接收时间四、评估步骤1. 采集数据采集生产设备工作时间、生产线产出数据、生产人员工作时间、定单接收和交付时间等相关数据。
2. 计算生产设备利用率根据采集到的数据，计算生产设备利用率。
3. 计算生产线效率根据采集到的数据，计算生产线效率。
4. 计算生产人员效率根据采集到的数据，计算生产人员效率。
5. 计算生产周期根据采集到的定单接收和交付时间，计算生产周期。
6. 综合评估根据以上计算结果，综合评估生产产能，并进行相应的分析和规划。
五、案例分析以某家电创造企业为例，根据采集到的数据，计算生产产能评估结果如下：- 生产设备利用率为80%- 生产线效率为90%- 生产人员效率为85%- 生产周期为30天根据以上评估结果，该企业的生产产能较高，但仍有提升空间。
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是指通过对生产系统进行量化分析和评估，确定其能够实现的最大产能水平。
准确评估生产产能对企业的规划、生产调度和资源配置具有重要意义。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，以供参考。
二、数据收集1. 收集生产系统的基本信息，包括生产设备、工作人员数量、工作时间等。
2. 收集生产系统的历史生产数据，如产量、生产周期、损耗率等。
3. 收集生产系统的工艺流程图和工艺参数。
三、生产能力计算1. 计算设备利用率：设备利用率 = (实际运行时间 / 总运行时间) * 100%。
2. 计算人员利用率：人员利用率 = (实际工作时间 / 总工作时间) * 100%。
3. 计算设备产能：设备产能 = 设备利用率 * 设备单台产能。
4. 计算人力产能：人力产能 = 人员利用率 * 单人产能。
5. 计算生产系统的总产能：总产能 = min(设备产能, 人力产能)。
四、生产能力评估1. 根据历史生产数据计算生产系统的平均产能。
2. 比较平均产能与总产能，如果平均产能小于总产能，则生产系统的产能尚未充分发挥；如果平均产能接近或大于总产能，则生产系统的产能已经接近或达到最大水平。
3. 根据生产系统的工艺流程图和工艺参数，分析瓶颈工序和关键工艺环节，提出改进措施，以提高生产能力。
五、案例分析以某电子产品制造企业为例，该企业拥有多台生产设备和一定数量的工作人员，每天工作8小时。
通过数据收集和生产能力计算，得出以下结果：设备利用率为80%，设备单台产能为1000件/天，计算得到设备产能为800件/天。
人员利用率为90%，单人产能为50件/天，计算得到人力产能为45件/天。
因此，该生产系统的总产能为45件/天。
通过对历史生产数据的分析，发现该企业的平均产能为40件/天，低于总产能。
因此，该企业的生产系统产能尚未充分发挥，存在提升空间。
通过分析工艺流程图和工艺参数，发现某工序存在瓶颈，导致产能受限。
提出改进措施，如增加该工序的设备数量、优化工艺参数等，以提高生产能力。
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
啤酒生产线最大产能计算表摘要：一、引言二、啤酒生产线产能计算方法1.生产线各项参数分析2.产能计算公式及示例三、最大产能的实现条件1.设备利用率2.生产效率优化3.生产线平衡四、提高产能的策略1.设备升级2.生产流程优化3.人力资源调整4.生产计划与管理五、产能计算表的应用与维护1.表格结构与内容2.数据更新与维护3.表格在生产管理中的作用六、结论正文：一、引言随着啤酒市场的日益竞争，如何提高生产线的产能成为企业关注的焦点。
本文将详细介绍啤酒生产线最大产能的计算方法及其实现条件，并提出一些提高产能的策略。
此外，还将探讨产能计算表在生产管理中的应用与维护。
二、啤酒生产线产能计算方法1.生产线各项参数分析计算啤酒生产线产能前，首先要了解生产线的相关参数，如：生产线长度、设备数量、设备间隔时间、生产周期等。
这些参数将直接影响到生产线的产能。
2.产能计算公式及示例啤酒生产线的产能计算公式为：产能（吨/小时）=（生产线长度×设备数量×设备间隔时间）/生产周期。
以某啤酒生产线为例，生产线长度为100米，设备数量为4台，设备间隔时间为2分钟，生产周期为60分钟。
则产能计算如下：产能（吨/小时）=（100×4×2）/60=13.33吨/小时。
三、最大产能的实现条件1.设备利用率要实现最大产能，首先要保证设备的充分利用。
企业可以通过以下几点来提高设备利用率：（1）合理安排设备检修周期，确保设备正常运行；（2）加强设备维护，降低故障率；（3）提高员工操作技能，降低人为误操作。
2.生产效率优化优化生产流程，提高生产效率，是实现最大产能的关键。
企业可以从以下几点进行优化：（1）选购高性能设备，提高生产速度；（2）减少生产环节中的等待时间；（3）降低生产过程中的损耗。
3.生产线平衡生产线平衡是确保各设备运行顺畅，避免瓶颈现象的发生。
企业可以通过以下几点实现生产线平衡：（1）分析生产过程中的瓶颈环节，进行针对性改进；（2）合理安排生产任务，避免任务集中；（3）根据生产需求，合理配置人力资源。
设备可利用率计算公式(一)设备可利用率计算公式1. 总体设备可利用率总体设备可利用率是指设备在一定时间内有效运行的比例。
计算公式为：总体设备可利用率 = 有效运行时间 / 总运行时间•有效运行时间：设备在规定的工作时间内进行有效运行的时间，不包括停机、维修、保养等非计划性停机时间。
•总运行时间：设备在规定的工作时间内的总运行时间。
举例：某设备在一年内共运行250天，每天工作8小时。
设备每天运行6小时，其余2小时进行维修、保养等工作。
则该设备的有效运行时间为250天× 6小时=1500小时，总运行时间为250天× 8小时=2000小时。
因此，该设备的总体可利用率为1500 / 2000 = （即75%）。
2. 设备故障可利用率设备故障可利用率是指设备在一定时间内故障导致停机的时间与总运行时间的比例。
计算公式为：设备故障可利用率 = 总运行时间 - 故障停机时间/ 总运行时间•故障停机时间：设备因故障停机的时间。
举例：某设备在一年内共运行250天，每天工作8小时。
设备发生故障导致停机的时间为50小时。
则该设备的设备故障可利用率为(2000 - 50) / 2000 = （即%）。
3. 设备计划性停机可利用率设备计划性停机可利用率是指设备在一定时间内计划性停机的时间与总运行时间的比例。
计算公式为：设备计划性停机可利用率 = 总运行时间 - 计划性停机时间 / 总运行时间•计划性停机时间：设备进行定期维护、保养等计划性停机的时间。
举例：某设备在一年内共运行250天，每天工作8小时。
设备进行定期维护、保养等计划性停机的时间为100小时。
则该设备的设备计划性停机可利用率为(2000 - 100) / 2000 = （即95%）。
4. 设备无故障运行时间设备无故障运行时间是指设备在一定时间内连续运行而没有发生任何故障的时间。
计算公式为：设备无故障运行时间 = 总运行时间 - 故障停机时间举例：某设备在一年内共运行250天，每天工作8小时。
生产管理工具——生产设备管理
设备利用率计算表
说明：设备利用率是指某时间阶段设备实际使用时间占计划用时的百分比，是指设备的使用效率，是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
由于设备投资常常在企业总投资中占较大的比例，设备能否被充分利用，直接关系到投资效益。
本表格可以帮助生产管理者有效监控设备利用率，并通过数据比较分析，不断改进、提高设备的利用率。
计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%。
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