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水轮机分类水轮机是一种利用水能转换成机械能的装置。
根据不同的分类标准，水轮机可以分为多种类型。
本文将从不同的分类角度出发，介绍常见的水轮机类型及其特点。
一、按照叶轮结构分类1. 悬臂式水轮机悬臂式水轮机是一种叶轮只有一侧有叶叶片的水轮机。
它的主要特点是叶轮只有一侧有叶片，叶轮的另一侧是空的，因此在水流作用下，叶轮只能单向旋转。
悬臂式水轮机的结构简单，但效率较低，主要用于小型水电站。
2. 双向逆流式水轮机双向逆流式水轮机是一种具有两个反向旋转叶轮的水轮机。
它的主要特点是叶轮有两个，水从叶轮中央进入，流经两个叶轮，最后从中央排出。
双向逆流式水轮机的效率较高，但制造难度大，主要用于中小型水电站。
3. 直径式水轮机直径式水轮机又称离心式水轮机，是一种叶轮直径较大的水轮机。
它的主要特点是叶轮直径较大，水流进入叶轮后，被离心力推向叶轮的外侧，从而产生动能。
直径式水轮机的效率较高，主要用于大型水电站。
二、按照水流方式分类1. 活塞式水轮机活塞式水轮机是一种利用水流压力推动活塞运动的水轮机。
它的主要特点是利用水流压力差推动活塞运动，从而产生机械能。
活塞式水轮机结构简单，但效率较低，主要用于小型水电站。
2. 喷嘴式水轮机喷嘴式水轮机是一种利用水流喷射推动叶轮旋转的水轮机。
它的主要特点是水从喷嘴射出，喷嘴的高速流体作用于叶轮，产生动能。
喷嘴式水轮机效率较高，但需要较高的水压力，主要用于中小型水电站。
3. 引水式水轮机引水式水轮机是一种利用水流引导叶轮旋转的水轮机。
它的主要特点是利用引水管将水引导到叶轮处，通过叶片的旋转产生动能。
引水式水轮机结构复杂，但效率高，主要用于大型水电站。
三、按照安装方式分类1. 泄流式水轮机泄流式水轮机是一种安装在水流强劲的水流中，利用水流直接推动叶轮旋转的水轮机。
它的主要特点是安装简单，但需要有足够的水源。
泄流式水轮机主要用于山区、河流等水源丰富的地区。
2. 水导式水轮机水导式水轮机是一种利用引水管将水引导到叶轮处的水轮机。
水轮机结构介绍水轮机是利用水能转换为机械能的一种装置，是发电厂中常用的主要发电设备之一、下面将对水轮机的结构进行详细介绍。
水轮机主要由机壳、转轮、导向装置、涡排装置、轴承和透水管道等组成。
1.机壳：水轮机的机壳是一个装置的外部保护壳，一般由钢板或钢铸件焊接而成。
机壳内有良好的润滑和密封装置，以保证机器的正常运转，并能减少机械损耗，并防止泄漏。
2.转轮：转轮是水轮机的核心部分，是水能转换为机械能的重要部分。
转轮的形状和组织结构根据不同的水轮机类型而有所不同，常见的有斜流式、混流式和轴流式等类型。
3.导向装置：导向装置起到引导水流进入转轮并调节进水流量的作用。
导向装置一般由多个可调节的导叶组成，导叶的位置和角度可以通过液压机构或机械装置进行调节，以实现对水流的控制。
4.涡排装置：涡排装置将已经转过水轮机的水流排出，将水流的动能转化为排出水流的动能。
一般情况下，涡排装置由锥壳、导管和涡轴组成，通过设计合理的导管形状和尺寸，使水流尽可能地获得动能转换。
5.轴承：轴承用于支撑和固定转轮和轴的位置，以减少旋转过程中的运动摩擦和机械损耗。
轴承在水轮机中至关重要，要求具有较高的承载能力和良好的摩擦性能。
6.透水管道：透水管道用于将调节好流量的水流引入水轮机的导叶中，以驱动转轮旋转。
透水管道的设计应保证水流顺利地进入和离开水轮机，并尽量减少水流中的压力损失和涡旋现象。
水轮机通过上述各部分的相互配合和工作，将水能转化为机械能，实现发电厂的发电功能。
在实际应用中，水轮机的转速和功率可根据工作需求进行调节和匹配，并通过自动控制系统来控制和监测水轮机的运行状态。
总之，水轮机是一种利用水能发电的设备，它通过机壳、转轮、导向装置、涡排装置、轴承和透水管道等部分的协同工作，将水能转化为有用的机械能。
水轮机的设计和运行状态对于发电厂的稳定运行至关重要，因此，在水轮机设计和制造过程中需要严格遵循相关的技术规范和要求，确保水轮机的性能和安全性。
简述水轮机型式水轮机是一种利用水能转换成机械能的机器，其类型根据运动方式、叶轮布置、水流方向和水力调节控制方式等不同条件而存在多种不同的型式。
本文将分别从以下几个方面来对水轮机型式进行简要介绍。
一、按照运动方式分类水轮机依据叶轮运动方式不同，可以分为以下两类：1.移动式水轮机移动式水轮机是指叶轮和轴心是动态的。
例如，过流式水轮机和喷射式水轮机就属于这类。
其中，过流式水轮机是指水流顺着叶轮的截面径流过，扭矩转矩均作用在叶轮上，且是流量比较大、落差较小的场合中应用较多的水轮机。
这种水轮机不仅结构简单，而且使用范围广泛，既可以用于水电站，也可以用于农业灌溉和排涝。
喷射式水轮机则是利用水流喷射来推动叶轮的一种水轮机，其最大特点是高速、噪音小、振动少、气蚀干扰小。
该水轮机需要电力机械带动喷嘴形式对水进行高速喷射，以产生剪切作用，使得水通过喷口时加速，从而推动叶轮运转。
蜗壳式水轮机是指将水从三叶泵引导至叶轮外围及蜗壳内部，并以它自己的动力行使叶轮进而产生电能的一种水轮机，它的叶轮内部被安装有充分凸起的贝壳的形似蜗壳的蜗壳形容器，用以产生或加强水流速度。
横流式水轮机则是指叶轮平行于水平面，水从轴心左右两侧流过，并有叶片的步进间隔向前或向后斜度的一种水轮机。
根据叶轮放置方式的不同，可以分为单桨横流式水轮机和双桨横流式水轮机两种。
这种水轮机在水头高度较低的场合中使用较为广泛，但它比过流式水轮机叶轮的轮轴布置复杂，同时相对应的流量也较小。
二、按照叶轮布置分类叶轮布置在水流方向与轴线重合的水轮机，又称反力式水轮机。
水从叶轮外周流向中心，在叶轮叶片上反弹，通过弹性作用对叶轮进行推动，从而产生动力。
直流水轮机在水压大、水头高的情况下使用效果更佳。
但是它的结构比较复杂，需要较高的制造水平和运营管理水平。
2.斜流水轮机斜流水轮机是指叶轮的排流方向与轴线呈不同角度的一类水轮机。
在操作中，水由叶轮的轮缘流向轴心，随后经过一系列弧形或笔直的叶片后，呈现出垂直叶片的方向，最终经过底部的唇缘流出。
水轮机结构及工作原理
水轮机是一种利用水流转动轮盘产生动力的机械装置，它可以将流体动能转化为机械能。
水轮机结构简单，主要由导流装置、转轮、出水装置和传动装置组成。
导流装置通常由水导管、导叶或导流管等构成，主要作用是引导水流进入转轮；转轮是水轮机的核心部件，通常由叶片和轮辐组成，它负责将水流的动能转化为机械能；出水装置用于将转轮后的水流排出；传动装置则将转轮的机械能传递给其他设备，如发电机或机械磨粉机等。
水轮机的工作原理基于液体在流动过程中所具有的动能和压力能。
当水流进入转轮时，叶片将水流的动能转化为转轮的旋转动能，然后通过传动装置将旋转动能传递出去。
在转轮内部，水流的压力能也会对转轮产生作用，进一步增加了转轮的驱动力。
水轮机的工作过程可以分为导流、冲击和排泄三个阶段。
在导流阶段，导流装置将水流引导进入转轮，并使其流向叶片；在冲击阶段，水流与叶片相互作用，使叶片受到冲击力，从而转动转轮；在排泄阶段，转轮后的水流通过出水装置被排出。
总之，水轮机通过利用水流动能和压力能的转化，将水流的动能转化为机械能，实现了能源的转换和利用。
水轮机具有结构简单、效率高等优点，在水力发电、水泵和机械加工等领域得到了广泛应用。
第一节水轮机概述一、水轮机工作参数1、水轮机工作水头（1）水轮机槪念：水流付出的能量转换成旋转机械能的机器。
（2）水轮机工作水头：水轮机进口断面与出口断面水流单位能量之差。
公式H=Hst-Δh发电机水轮机ⅠⅠγZIⅡ∏ⅡⅡα1v122g1即：水轮机工作水头等于水电站净水头。
Hst---水电站毛水头，等于上下游水位差Δh----水头损失，引水管的沿程水力与局部水力损失（3）设计水头：水轮机发额定出力是的最小水头。
2、水轮机的功率和效率（1）水轮机的功率：单位时间内，水流对水轮机所做的功。
用N表示。
公式：N=9.81QHη其中：Q为水轮机流量η为水轮机效率，现在的水轮机效率可达90%以上，而模型效率可达95%。
（2）水轮机效率：水轮机把水轮机出力与水流出力之比，主要有三方面的效率损失：①容积效率：即一部分水量没有流经转轮做功，损失了。
如：主轴漏水，下迷宫环漏水等。
用ηq表示。
2②水流效率：转轮在旋转过程中，克服水的阻力所损失的功率，用ηd表示。
③机械效率：克服主轴与轴承之间的摩擦阻力所消耗的功率，用ηm表示。
则：水轮机的效率为η=ηq×ηd×ηm3、流量单位时间内流过转轮的水量，以Q表示，单位m³／s。
两种说法：①水轮机发额定出力时的最大流量②在设计´水头下，水轮机发额定出力时的流量。
4、水轮机的转速（1）定义：单位时间内水轮机旋转次数，以n表示。
n10´Hav公式n=──────D13其中：n10´为最优单元转速Hav 为加权平均水头，在某些情况下可取设计水头。
（2）水轮机额定转速按（1）式计算结果，取相近发电机同步转速为水´轮机额定转速，可大于计算结果。
同步转速按n=f×60／P计算。
其中f=50HZ，P为磁极对数。
（3）飞逸转速：水轮机发额定出力时，突然跳闸，而调速器又失灵，不能关／闭导水机构，以致转速快速上升，并达到某一最高值后稳定，这个空转的最高转速就是水轮机的飞逸转速。
水轮机原理及构造水轮机是一种将水流动能转化为机械能的能量转换装置。
它的工作原理基于动能守恒定律和能量守恒定律。
水轮机的构造主要包括水轮机轮盘、水轮机叶片、水轮机导叶和水轮机主轴等。
水轮机的工作原理：水轮机的工作原理是利用水流的冲击力和动能来推动轮盘旋转，从而进行能量转换。
具体来说，水轮机是利用流体在受力后产生的动量变化来实现动能转化的。
当水流经过水轮机叶片时，由于叶片形状和速度的变化，水流的动量发生了变化。
这个过程中，水流的动能减小，而叶片所受到的水流冲击力增加，从而推动轮盘旋转。
水流的动力作用可分为冲击力和剪力两部分，它们共同作用在叶片上，产生一个向环形斜盘中心方向的作用力，使其在金属皮带或摩擦轮的拉力下转动。
水轮机的构造：1.水轮机轮盘：水轮机轮盘是水轮机的主要部件，它可以分为定子轮盘和转子轮盘两部分。
定子轮盘通常是固定的，而转子轮盘则与主轴连接，并能转动。
轮盘的外形和材料选择需根据具体的工作条件和需求来确定。
2.水轮机叶片：水轮机叶片是位于轮盘上的一系列叶片，其形状和角度的设计对水轮机的性能具有很大的影响。
一般来说，叶片可以分为定叶和移动叶两种类型。
定叶是固定在轮盘上的，主要用于导向水流；移动叶则可以调整角度，用于控制水流的进入和出口。
叶片通常由耐磨和高强度的材料制成，如钢铁或铝合金。
3.水轮机导叶：水轮机导叶位于叶片和进水管道之间，用于引导水流进入叶片。
导叶的设计可根据水流的速度和压力来决定。
通常，导叶是可调角度的，通过调整导叶的角度，可以控制水流的流向和流速，从而实现对水轮机的调节。
4.水轮机主轴：水轮机主轴是连接轮盘和发电机或其他设备的中心轴。
它负责传输轮盘旋转产生的机械能，使之转化成用于发电或其他工作的机械能。
主轴的设计需考虑到承载能力、刚度和传动效率等要素。
除了以上主要构造部件外，水轮机还包括导叶机构、轴承、机壳和冷却系统等辅助部件。
导叶机构通常是由液压或电动设备控制，用于调节导叶的角度。
目录第一节水轮机的主要类型第二节水轮机的工作参数第三节水轮机的型号第四节水轮机的装置型式第五节水轮机发展综述第一章水轮机的主要类型、构造第一节水轮机的主要类型自然界有多种能源，其中有很多式可以开发利用的，目前已被利用的能源中主要有热能、水能、风能和核能。
其中水能是一种最经济的能源，水能的开发利用已受到越来越多的关注。
我国有着丰富的水力资源，对水能的开发利用已受到社会的广泛关注，对水能最重要的开发形式就是兴建各种各样的水电站。
水轮机作为将水能转换成旋转机械能的一种水力原动机，是水电站中最重要的组成部分。
根据转轮转换水流能量方式的不同，水轮机分成两大类：反击式水轮机和冲击式水轮机。
反击式水轮机包括混流式、轴流式、斜流式和贯流式水轮机；冲击式水轮机分为水斗式、斜击式和双击式水轮机。
一、反击式水轮机反击式水轮机转轮区内的水流在通过转轮叶片流道时，始终是连续充满整个转轮的有压流动，并在转轮空间曲面型叶片的约束下，连续不断地改变流速的大小和方向，从而对转轮叶片产生一个反作用力，驱动转轮旋转。
当水流通过水轮机后，其动能和势能大部分被转换成转轮的旋转机械能。
1.混流式水轮机如图1-1所示，水流从四周沿径向进入转轮，然后近似以轴向流出转轮。
混流式水轮机应用水头范围较广，约为20～700m，结构简单，运行稳定且效率高，是现代应用最广泛的一种水轮机。
图1-1 混流式水轮机1—主轴；2—叶片；3—导叶2．轴流式水轮机如图1-2所示，水流在导叶与转轮之间由径向流动转变为轴向流动，而在转轮区内水流保持轴向流动，轴流式水轮机的应用水头约为3～80m。
轴流式水轮机在中低水头、大流量水电站中得到了广泛应用。
根据其转轮叶片在运行中能否转动，又可分为轴流定桨式和轴流转桨式水轮机两种。
轴流定桨式水轮机的转轮叶片是固定不动的，因而结构简单、造价较低，但它在偏离设计工况运行时效率会急剧下降，因此，这种水轮机一般用于水头较低、出力较小以及水头变化幅度较小的水电站。
水轮机的类型构造及工作原理水轮机是一种将水流动能转化为机械能的装置，广泛应用于水利发电、抽水、供水等领域。
根据不同的工作原理和构造方式，水轮机可以分为以下几种类型：1. 蓄能式水轮机（Impulse Water Turbine）：蓄能式水轮机通过高速水流冲击叶轮上的叶片，将水流的动能转化为叶轮的动能，再通过机械传动将动能转化为机械能。
蓄能式水轮机可以进一步分为斯奈尔逊水轮机、佩尔顿水轮机和弧翻水轮机等。
斯奈尔逊水轮机（Pelton Turbine）：斯奈尔逊水轮机是一种利用高速喷射水流冲击叶片的水轮机。
当高速的水流经过喷射管，喷射口处有一个喷嘴，水流经过喷嘴变为高速的射流，射流喷向叶轮上的叶片，冲击叶片使其转动。
斯奈尔逊水轮机主要适用于高水头和小流量的水力发电站。
佩尔顿水轮机（Turgo Turbine）：佩尔顿水轮机是斯奈尔逊水轮机的改进型，喷口由一个切割型孔道和一个喷射皮供水孔组成，通过设计孔道形状和取适当的工作压力，充分利用水力能量，使得佩尔顿水轮机相对效率高，适用于中、小型水力发电站。
弧翻水轮机（Cross-Flow Turbine）：弧翻水轮机是一种垂直轴流式水轮机，水流经过顶部的导水管流入导水槽，然后通过导叶导入叶轮，流经叶轮后再通过弧翻装置流出。
弧翻水轮机适用于较低水头和大流量的水力发电站。
2. 反作用式水轮机（Reaction Water Turbine）：反作用式水轮机是通过水流对叶轮叶片的冲击和流经叶轮的作用力来驱动叶轮旋转的水轮机。
反作用式水轮机可以进一步分为法兰西斯水轮机、咆哮水轮机、半径式水轮机等。
法兰西斯水轮机（Francis Turbine）：法兰西斯水轮机是一种水流流过叶轮两侧的轴流水轮机，水流首先流经导叶，然后分流流经叶轮两侧，冲击叶片使其旋转。
法兰西斯水轮机适用于中、高水头和大流量的水力发电站。
咆哮水轮机（Kaplan Turbine）：咆哮水轮机是一种可调桨叶片的轴流水轮机，叶轮上的桨叶可以根据水流条件的不同调节叶片角度，以适应不同的工况。
全国水轮机标准一、水轮机分类与型号水轮机按照工作原理可分为冲击式水轮机和反击式水轮机两大类。
冲击式水轮机根据喷嘴数量和布置方式又分为单喷嘴、双喷嘴和多喷嘴几种，反击式水轮机则根据转轮叶片形状和布置方式分为轴流式、混流式、斜流式和贯流式四种。
型号是水轮机在标准额定工况下的性能参数和尺寸规格的简称，由机组的额定转速、额定流量、额定功率、吸出高度等参数组合而成。
如冲击式水轮机的型号是“HLI36-L21/1000”，其中H表示水轮机，L表示立式，I表示单喷嘴，36表示设计序号，L2表示转轮叶片进口位置相对于下止水面高度为2米，1000表示额定转速为1000转/分钟。
反击式水轮机型号是“HL123-L7.7/2250”，其中H表示水轮机，L表示立式，123表示设计序号，L7.7表示转轮叶片进口位置相对于下止水面高度为7.7米，2250表示额定转速为2250转/分钟。
二、水轮机设计规范设计规范是进行水轮机设计的准则和基础，包括水轮机的结构形式选择、过流通道设计、转轮叶片设计、导水机构设计、接力器设计、调速器设计等方面。
在设计中应充分考虑设备的适用性、高效性、可靠性和经济性，以满足不同工况下的性能要求。
三、水轮机材料标准水轮机材料应具有足够的强度、耐腐蚀性和耐磨性，以保证在运行过程中不发生断裂、变形和磨损等现象。
常用的材料包括铸钢、铸铁、合金钢、不锈钢等。
对于不同材料的使用范围和使用条件应严格执行相应的标准规范。
四、水轮机制造与装配标准制造与装配标准是保证水轮机产品质量的关键环节，包括制造工艺流程、装配工艺流程、质量检验等方面的规定。
在制造过程中应严格控制材料的质量和加工精度，保证转轮叶片与导叶的配合精度以及各部件之间的连接牢固可靠。
在装配过程中应按照规定的顺序和步骤进行组装，确保设备的正确性和可靠性。
五、水轮机性能试验与评价方法性能试验与评价是对水轮机性能的全面检测和评估，包括效率试验、空化试验、动平衡试验等方面。
水轮机机组锥管修复方案一、概述1.1、磨损情况根据现场检测，2F机锥管损伤极为严重，锥管上部与座环连接处不锈钢段已被冲刷掉，背面的护板部分暴露，从锥管上部至锥管中部约1.9米高的范围内磨损严重，上部磨损严重程度较多，向下磨损逐步减少，但在锥管中部有多处较大沉坑，已将母材冲穿，进入门上部磨出12～15MM深的倒角。
1.2、方案选择若整体更换锥管，需要将二次混凝土完全打掉，由于锥管下部有四个支脚，四个搭检修平台的箱体，除需要将二期混凝土打全部打掉外必须将部分一期混凝土打掉，才能将锥管取出。
新的锥管分为至少三瓣，在机坑内安装，拼焊，安装新的锥管后重新灌浆。
由于空间限制一二期混凝土的去除和灌浆都极为困难，修复周期很长；因此我公司推荐以焊接为主部分镶焊不锈钢板的修复方案，此方案只需要对混凝土少量处理，下图为座环及锥管示意图。
箱体支脚1.3、方案简介将锥管上段第一个环形筋板以上部分割除，用新的S135钢板镶焊。
镶焊钢板分为6瓣，割除钢板时注意保护钢板背面的拉锚，镶焊时先预装，在背面有拉锚的位臵开孔，镶焊后，在开孔处将锥管与原拉锚焊在一起，锥管其余部分参照1F机方案堆焊，打磨处理；中间磨损严重处，局部镶焊处理；最后在钻孔处及其它锥管与混凝土脱壳处灌浆处理。
由于锥管上段背面有护板，不用处理混凝土即可将锥管第一个环形筋板以上部分割除，其余部分采用堆焊工艺。
1.4、修复目标修复后锥管的厚度，圆度等几何尺寸基本符合原图要求；整个修复的锥管按ASME标准探伤，无超标缺陷；修复过程中采用多种措施减少焊接应力产生，机组运行过程中不产生有害变形；通过灌浆使锥管与混凝土壁充分贴合，不会产生有害的振动。
1.5、施工前的检测为保证修复质量、制订确实可行的方案，施工前对锥管进行全面的测量；1.5.1中心测量1)、采用吊钢琴线方式检查原锥管与机组中心线的偏差值及方位，为以后锥管镶焊，打磨提供基准。
2)、测量的基准为座环顶盖把合止口。
1.5.2焊接部位和焊量的确定1)、锥管上部用25mm 厚的S135钢板镶焊。
2）、在锥管下部1900 mm处，划出等高的环线，在环线上均匀划出12个点，用碳弧气刨吹出12个孔（要求将钢板吹透），测量此处的壁厚并记录，同样用12个25 mm长的焊条插入作为焊接厚度标识。
3）、用线连接锥管上部和下部标识焊条，由于锥管的母线为直线，可以通过此方法确定锥管缺肉量，每隔100 mm测量需堆焊厚度并在测量处记录，按记录用不同厚度的螺母点焊在记录位臵，作为堆焊厚度标记。
二、锥管修复方案如下：2F锥管修复方案参照了1F的修复方案和1F锥管执行情况，根据自身损坏更严重的情况制订的，锥管的上端磨损极为严重，决定将锥管上端面起，约370mm（具尺寸按实际情况定）高的环形锥管割掉，制作新的锥管并镶焊，锥管下段采用堆焊方案，锥管下段部分磨损严重，穿孔处，局部镶焊。
2.1焊接材料根据原图锥管设计材料为S135不锈钢板，由于此钢板为马氏体不锈钢，焊接性能较差，对预热、保温、焊接环境的湿度要求较高，大面积焊接后的应力较高，在机坑内采用与母材相同的焊料风险较大，根据多年焊接经验，我单位决定采用E309奥氏体不锈钢焊料，此种焊料的韧性高，焊接性能好，焊接应力较小，焊层的硬度小于母材，能够满足使用要求。
2.1.1焊料：AWS A237、E309L φ3.2mm或φ4.0mm不锈钢电焊条。
ER309L φ1.2mm不锈钢焊丝2.1.2手工电弧焊焊接工艺规范2.4.2.7气体保护焊焊接工艺规范2.2修复过程2.2.1将锥管上部与座环连接处的不锈钢段冲掉的残余部分吹掉，高度约370 mm（在锥管第一个环筋之上）, 吹割时注意保护背面的护板和背面的拉锚。
见下图：2.2.2装镶焊钢板1）、用S135不锈钢板圈制直径为Ø2476的圆锥环，锥度按原锥管锥度，高度370mm，分割为6段，配割好钢板后，预制焊接坡口，坡口深度与钢板厚度一致，如下图：2）、装镶焊钢板并在背面有拉锚处开孔，将镶焊钢板与护板开塞焊孔。
3）、采用钢琴线吊中心，重新复检，镶焊钢板与原锥管中心的偏差，并调整合格。
4)、镶焊钢板定位焊接，将与护板及余下的锥管的带环焊缝焊接，只焊接一层底层即可，立焊缝段焊牢固，塞焊孔满焊，与背面的拉锚满焊，重新复检镶焊钢板的几何尺寸，合格后进行后序。
2.2.3上述工作完成后焊接锥管，2.2.3.1堆焊从上部分开始焊接，先不与镶焊钢板焊接。
2.2.3.2按1.5.2条确定锥管的焊接量堆焊锥管,初步确定堆焊量从上部至下部高度约1.9米，堆焊从上部18mm过渡到6mm。
2.2.3.3距镶焊钢上端0∽100mm、600∽700mm、距锥管最上端1700∽1800mm先堆焊上、中、下三个环形区域，每个区域100mm高。
2.2.3.4铲磨堆焊区域并用圆弧样板和钢板尺检查锥管形状。
2.2.3.5机组吊钢琴线，分别检查这三个堆焊铲磨后环带的中心是否满足要求，并通过测量三个环带的高度差和直径计算堆焊环带的锥度是否符合图纸要求。
2.2.3.6三个环带合格后，对距锥管上平面1900mm范围内的锥管其余部分进行堆焊，距上平面1500~1700 mm范围按堆焊标记逐步过渡至3mm，确保锥管内壁光滑，其余部位可按标记和拉线方式确定堆焊量并堆焊，堆焊时注意保证铲磨余量。
2.2.3.7吊钢琴线重新检查锥管的中心和尺寸并根据测量尺寸计算锥管锥度。
2.2.3.8堆焊焊料采用E309 ￠1.2的焊丝，焊接规范见前述，焊接时采用防止变形及减少应力产生的方法，操作施工如退步焊接，分段焊接等方法，每焊一层要求用风铲清理。
2.2.3.9预热90℃后，用ER309L φ1.2焊丝或E309Lφ3.2不锈钢电焊条进行多层窄道焊。
焊前焊条必须按焊条使用说明书进行烘干，放入保温筒随用随取。
除第一层和盖面层焊道外，其余焊层应用风铲进行锤击，以释放焊接应力，先试焊一段，测量焊接区域的温度应低于150°C，当母材温度接近此温度时必须更换焊接位臵，同一区域焊接时间小于20分钟，分段焊接可分为上下及圆围分段，分段距离尽可能长。
2.2.3.10堆焊过程中，要经常敲击锥管，通过焊接前后的声音对比，检查锥管背面与混凝土贴合。
2.2.3.11焊接过程要求控制焊接速度，并用红外线测温仪检测温度，避免对混凝土产生影响。
2.2.3.12对锥管部份母材冲刷穿透的部分用碳弧气刨吹割出圆孔，用S135钢板镶焊。
2.2.3.13粗磨堆焊层，PT探伤。
2.2.3.14补焊缺陷2.2.3.15通过锺击法检查，锥管与混凝土的贴合情况，如锥管背面脱壳严重，通钻孔检查确认脱壳程度。
2.2.3.16粗磨堆焊层，PT探伤。
2.2.3.17补焊缺陷2.2.3.18精磨铲磨堆焊区域并用圆弧样板和钢板尺检查锥管形状2.2.3.19重新进行PT探伤。
2.2.3.20进入门上部磨出15mm深的倒角,需堆焊处理。
1）用钢板尺寸靠在进入门处，与锥管段贴紧，检查进入门上部磨损量。
2）用与锥管相同的焊接材料和工艺焊接磨损部位。
3）铲磨堆焊部位的周边。
4）开关进入门检查进入门的灵活性及与锥管的间隙。
5）铲磨堆焊部位。
6）检查进入门与锥管的内锥面的一致性。
7）对堆焊铲磨区域进行PT探伤。
2.2.3.21焊接打磨焊缝。
2.2.3.22对焊缝按ASME标准进行UT+PT探伤。
2.2.3.23在机坑内搭好施工平台，并作好防火措施。
2.2.3.24做好通风排烟措施。
2.2.3.25准备补焊锥管下部分，2.2.3.26先将锥管清理，对锥管进行PT探伤，标注缺陷部位。
2.2.3.27先用砂轮或碳弧气刨清理缺陷，用同样方式对深坑或拼焊缝缺陷进行清理。
2.2.3.28补焊和堆焊深坑，缺陷处。
2.2.3.29焊前对堆焊区域进行加热，加热以去除水份为主，注意控制加热温度和时间，避免对锥管背面的混凝土产生影响。
2.2.3.30锥管上部分焊接后，如座环修复工装及材料准备完后，可暂停施工，先修复座环，座环修复后再修复锥管，但修复座环前须将锥管圆锥环装焊好。
2. 2.4镶焊圆锥环2.2.4.1先将镶焊锥环与背面护板上部吹出3～5mm焊接坡口，用E309L焊条将其焊在一起。
2.2.4.2装座环下环板和座环锥面镶焊段(座环修复方案)。
2.2.4.3用样板检查下环板的装焊位臵，如下图2.2.4.4将吹割坡口打磨平整，在50mm范围内按ASME标准进行PT探伤。
2.2.4.5焊接顺序1）将下环板与锥管镶钢板焊在一起。
2）将锥管立焊缝满1）和2）步交替进行。
3）下环板与座环锥面下部镶焊钢板焊在一起。
4）检查锥镶焊钢板与锥管余下部分的打底焊缝，如有裂缝，将其吹掉。
5）反复锺击镶焊钢板、下环板以消除应力。
6）焊接锥镶焊钢板与锥管余下部分的焊缝。
2.2.4.5焊接镶焊块，底层焊料采用A237，其余采用E309焊条，焊接时采用分段，锤击等方式减少焊接应力，防止变形。
2.2.4.6焊接打磨焊缝。
2.2.4.7对焊缝按ASME标准进行UT+PT探伤。
三、检验3．1、尺寸形状检验3．1.1用内径千分尺分段检查锥管内径并记录，允许尺寸大于设计尺寸（具体尺寸侍施工前测量后与业主协商）3．1.2距锥管上平面间隔400分别制圆弧样板分段检查锥管的圆度。
要求样板与母体的间隙小于2mm.3．1.3机组吊钢琴线，检查锥管中心，分上中下三段，分段测量8个点，并通过测量高度差计算锥管锥度。
3．2、探伤全面对锥管进行着色和超声波探伤，标准按ASME进行。
3．3、其它3．3.1用挠尺检查锥管的波浪度，要求符合通流部件标准。
3．3.2通过锤击检查锥管与混凝土的贴合情况。
四、结束修复周期预计85～95天，修复后基本能符合图纸，满足使用要求。
2F 机组座环修复方案一、概述座环锥面磨损严重，锥面与上下环板磨出两中环带深度10～15mm ，座环下环板几乎全部磨蚀深度超过2/3，座环与底环把合面的内圆被冲刷掉30～40mm （单边）如下图二、方案简介根据业主要求，座环要求基本恢复图纸尺寸，修复过程尽可能减少焊量，控制变形，座环修复主要分三个部分：2.1座环锥面及底环把合面内圆缺肉量较大，采用镶焊不锈钢圈方式。
2.2锥面中间磨损较小采用局部焊接，上部磨损严重的环带补焊并加装不锈钢立圈。
2.3座环锥面下部冲刷严重的环带采用堆焊方式，下环板整体切除重新下料镶焊 三、修复目标修复后座环的几何尺寸基本符合原图要求；整个修复的焊缝按ASME 标准探伤，无超标缺陷；修复过程中采用多种措施减少焊接应力产生，机组运行过程中不产生有害变形；通过灌浆使座环锥面及下环与混凝土壁充分贴合，不会产生有害的振动。
四、施工前的检测为保证修复质量、制订确实可行的方案，施工前对座环进行全面的测量；4.1中心测量4.1.1采用吊钢琴线方式检查原锥管与机组中心线的偏差值及方位，为以后下环板镶焊，打磨提供基准。
