压力机液压系统

２０１３年７月　第４１卷第１４期　机床与液压　

ＭＡＣＨＩＮＥ　ＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ　Ｊｕ１．２０１３　Ｖｏ１．４ｌ　Ｎｏ．１４　

ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００１—３８８１．２０１３．１４．０５６　

压力机液压系统的节能改造　

周鹏　

（郧阳师范高等专科学校，湖北十堰４４２７００）　

摘要：ＹＧＬ３１－４１压力机是粉末冶金生产中重要的挤压成型设备，通过分析压力机液压系统，找出了其存在的间题，结　合液压系统节能设计的方法重新对系统进行设计，解决了换向不平稳、振动和噪声都比较大的问题，实际应用表明了系统　

的平稳性和可靠性，并且节能效果也十分明显。　关键词：压力机；液压系统；节能技术　中图分类号：ＴＰ２７３　文献标识码：Ｂ　文章编号：１００１—３８８ｌ（２０１３）ｌ４—１５２—２　

液力传动是通过高压介质（液压油）实现能量　

的传递，具有系统压力和流量可调、功率质量比大、　

系统热量可随介质一起返回油箱、容易实现技术革新　

的特点，所以大多数机械装备都广泛采用液力作为系　

统的动力源。液压机是工业生产中很重要的压力设　

备，可实现对可塑性材料的挤压成型，如冲孔、压　

装、翻边、压印压痕等工艺，也可以作为污泥脱水，　

织物脱水的挤压设备ｕ　。但是液压传动一般是通过原　

动机拖动液压泵实现能量的转换，其能量消耗比较　

大，传动效率比较低，据统计液压系统总效率只有　

７０％左右　，所以，提高液压系统的工作效率，采用　

节能手段对系统进行革新是十分必要的。液压传动系　

统节能设计就是要用尽可能小的能量输人得到尽可能　

大的能量输出，并且保证系统达到高效、可靠运行的　目的　引。　

１液压机的特点　

用于粉末冶金生产中的压制成型工艺的液压机，　

其系统需要满足以下几个方面的要求：　

（１）工艺要求。把混料（不同比例成分的金属　

粉末与金属粉末或金属粉末与非金属粉末混合物）　

挤压成具有一定形状、尺寸和一定密度、强度的型　

坯：　

（２）系统压力调节方便。针对不同类型的混料，　

压力机液压系统

院系：工业中心

班级：106001班

学号：100203120

姓名：王永安

压力机液压系统

（一）、压力机简介

压力机是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行.压力机是锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金、成形、打包等工艺中广泛应用的压力加工机械，是最早应用液压传动的机械之一。压力机的类型很多，其中以四柱式液压机最为典型。主机为三梁四柱式结构，上滑块由四柱导向、上液压缸驱动，实现“快速下行→慢速加压→保压延时→快速回程→原位停止”的动作循环。下液压缸布置在工作台中间孔内，驱动下滑块实现“向上顶出→向下退回”或“浮动压边下行→停止→顶出”的动作循环。压力机液压系统以压力控制为主，系统压力高，流量大，功率大，尤其要注意如何提高系统效率和防止产生液压冲击。

机械原理:压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。更大规格的压力机用液压系统驱动飞轮，称为液压螺旋压力机，最大规格的有125兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动压力机，它的结构紧凑，传动环节少，由于换向频繁，对控制电器要求较高，并需要特殊电机。

旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的滑块速度低（约0.5米/秒，仅为锻锤的1/10），打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。压力机装有打滑保险机构，将最大打击力限制在公称压力的2倍以内，以保护设备安全。

毕业设计(论文)开题报告

题 目： 35吨液压压力机设计

学生姓名： 学 号：

专 业： 机械设计制造及其自动化

指导教师：

2014 年 4月8 日

毕业设计（论文）开题报告

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1文献综述

1.1液压压力机的发展与研究现状

压力机的发展历史只有100年。压力机是伴随着工业革命的的进行而开始发展的，蒸汽机的出现开创了工业革命的时代，传统的锻造工艺和设备逐渐不能满足当时的要求。因此在1839年，第一台蒸汽锤出现了。此后伴随着机械制造业的迅速发展，锻件的尺寸也越来越越大，锻锤做到百吨以上，即笨重又不方便。在1859-1861年维也纳铁路工厂就有了第一批用于金属加工的7000KN、10000KN和12000KN的液压机，1884年英国罗切斯特首先使用了锻造钢锤用的锻造液压机，它与锻锤相比具有很好的优点，因此发展很快，在1887-1888年制造了一系列锻造液压机，其中包括一台40000KN的大型水压机，1893年建造了当时最大的12000KN的锻造水压机。在第二次世界大战后，为了迅速发展航空业。美国在1955年左右先后制造了两台31500KN和45000KN大型模锻水压机。

近二十年来，世界各国在锻造操作机与锻造液压机联动机组，大型模锻液压机，挤压机等各种液压机方面又有了许多新的发展，自动测量和自动控制的新技术在液压机上得到了广泛的应用，机械化和自动化程度有了很大的提高。再来看一下我国的情况，在解放前，我国属于半殖民地半封建社会的国家，没有独立的工业体系，也根本没有液压机的制造工业，只有一些修配用的小型液压机。解放后我国迅速建立独立自主的完整的工业体系，同时仿造并自行设计各种液压机，同时也建立了一批这方面的科研队伍。到了六十年代，我国先后成套设计并制造了一些重型液压机，其中有300000KN的有色金属模锻水压机，120000KN有色金属挤压水压机等。特别是近十年来，又有了一些新的发展。比如，设计并制造了一批较先进的锻造水压机，并已向国外出口，与此相应的，我国也陆续制造了各种液压机的系列及零部件标准。但是，我们也应清楚地意识到我们与发达国家相比还有很大的差距，还不能满足国民经济和国防建设的需要。许多先进的设备和大型机仍需进口，目前应充分发挥我们的优势，加强我国在这方面的竞争力，这不仅是有助于我们从制造业大国向制造业强国的转变也是国家安全的需要。

压力机液压系统管路的循环冲洗

作者：吴春桥

来源：《经济技术协作信息》 2018年第17期

介绍了压力机液压系统管路循环冲洗的计算方法和冲洗步骤，并在压力机实际生产调试中得到实践和应用。经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短压力机的调试周期，有效的提高了生产效率，保证产品交货期。

我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。

一、管路的循环冲洗

压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。

根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638 的5 级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9 级要求。冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re需大于等于3000。

1.油冲洗的方式。

油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。

2.循环冲洗主要工艺流程及参数。

（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。

（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2 小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。