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磁粉检测的工艺与操作磁粉检测工艺过程磁粉检测工艺过程主要包括磁粉检测的预处理、工件的磁化、施加磁粉或磁悬液、磁痕的观察与记录、缺陷评定、退磁与后处理的全过程。
工序安排与预处理一、工序安排的一般原则是：（1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行检测。
（2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行磁粉检测。
如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。
（3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完成24小时后进行。
（4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。
（5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。
金属表面发黑(发蓝)的目的是为了防止钢铁工件的腐蚀生锈、增加零件表面的美观。
二、被检工件的预处理（1）工件表面的清理清除工件表面的油污、铁锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。
（2）打磨通电部位的非导电层和毛刺通电部位存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。
（3）分解组合装配件由于装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容易进行。
（4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性材料封堵上。
应注意，检验使用过的工件时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
（5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
在役压力容器由于长期使用，表面受到氧化、腐蚀，降低了表面光洁度、平整度，工件表面上油污、损伤及不平整等都对检测灵敏度产生影响。
由于表面不平整使磁探检测时，磁极与工件的实际接触面减小，穿过的磁力线数量降低，影响了磁场的正常分布。
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤检测工艺规程1 适用范围1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准GB3721-8 3 磁粉探伤机ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准3 探伤人员3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。
直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。
激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。
测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。
萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。
颗粒度应均匀。
湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
磁粉探伤检验程序和标准1.0 目的本规程叙述了磁粉检验人员如何正确的进行检验工作，在规程中着重介绍了探伤方法，检验材料磁悬液的配制，磁粉探伤步骤，检验评定等内容，以本规程作为从事磁粉检验人员的工作手则。
2.0 范围本规程主要为海上平台维修建造等所使用，湿式磁粉的检验技术被检对象为所有铁磁性材料表面和近表面的裂纹以及其它缺陷。
3.0 探伤方法本公司生产的结其构材料主要为铁磁性物质，它的被检部位为焊缝、热影响区的母材和结构材料的打磨处，以及材料切割磨平处等，检验的场所以现场为主，根据以上特点，磁粉探伤采用的方法为手提便携式电磁轭和永久磁轭法等。
4.0磁粉探伤灵敏度试验片磁粉探伤试验片是磁粉探伤必备工具，它可用以检查设备的磁场强度范围、磁化方向、磁粉、磁悬液的性能，以及探伤时综合灵敏度等，常用的试片有以下几种。
4.1 ASME 8角试片4.2日本A 型标准试片注：1)试片的型号中,分数的分子为人工缺陷深度,分母为试片厚度单位μm。
2)对灵敏度试片施加磁粉时，应采用连续法。
3)试片的使用方法、粘贴方法：先洗净试片防锈油，将试片开槽的一面紧贴于清洁的被检查工件表面，用胶带贴紧，但不得盖住试片的槽部。
5.0磁粉5.1根据标准规定，探伤所用的磁粉粒度不小于200目。
我公司现采用磁膏配置的磁悬液或成品磁悬液，目数为350目。
5.2为了使磁粉与被检件有一定的对比度，使用白色反差剂打底，磁粉的颜色为黑色。
6.0磁悬液的配制6.1磁粉膏挤出100mm长的磁粉膏，冲入1000ml（1升）水溶解，搅拌后，即可进行探伤。
6.2水磁悬液配制磁粉悬浮在水里成为水磁悬液。
配方为：水1000毫升，肥皂4克，磁粉7-10克，水温50-60℃。
6.3油磁悬液配制磁粉悬浮在油里成为油磁悬液。
配方为：煤油500毫升，变压器油500毫升，共计1000毫升，磁粉20-30克。
6.4磁悬液的使用期限配制一次的水磁悬液使用的最长时间为3个月。
配制一次的油磁悬液使用的最长时间为6个月。
磁粉探伤的工艺流程
《磁粉探伤的工艺流程》
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，适用于检测零部件表面和表面下的裂纹、疲劳、焊接缺陷等隐蔽缺陷。
下面我们将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
第一步：准备工作
在进行磁粉探伤之前，首先要对待检测的零部件进行清洁处理，去除零件表面的油脂、污垢等。
然后，根据需要选择合适的磁粉材料和磁粉探伤设备。
第二步：磁化
将待检测的零部件进行磁化处理，使其产生磁场。
可以通过直流电磁铁或交流电磁铁进行磁化。
磁化后，零部件表面会产生磁场线，同时在存在裂纹或疲劳等缺陷的地方，磁场线会发生偏转。
第三步：涂粉
将磁粉和干燥剂混合均匀后，均匀地涂覆在待检测零部件表面。
磁粉的颜色可以根据需要选择，一般有白色、红色和黑色等。
涂粉后，磁粉会在存在缺陷的地方聚集，形成磁粉束。
第四步：观察
待检测零部件在涂粉后，可以利用透射照相或透射观察仪对其进行检测。
观察的过程中，如果出现磁粉束的形成、扩展和偏转等现象，就说明存在缺陷。
同时，通过观察磁粉束的形态和
颜色等，可以初步判断缺陷类型和大小。
第五步：清洁
检测完成后，需要对零部件进行清洁处理，清除表面的磁粉和干燥剂残留。
同时，对于不合格的零部件，需要做好标记，进行修理或报废处理。
总之，磁粉探伤是一种简单、快速、有效的无损检测方法。
通过严格的工艺流程和操作规程，可以确保对零部件进行高质量的检测，提高产品质量和安全性。
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含标准规范选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和反应时间都有很大的布桂影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理函数调用其他工作：⑪清除清除工件表面的污渍、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表皮要认真除油；使用油磁悬液时，钻头表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极尾端）将非导电物打磨掉。
⑬分解挂配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构设计，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与钻头表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示金属表面时，可在探伤前先给工件表面涂上一层探伤反差提升剂。
2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载实验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前成功进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时不锈钢前后均应进行用处磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于所有铁和工件的磁粉检测。
⑫不规则工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑬表面覆盖层较厚的薄片。
⑭使用功率达剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑪在截叶磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
预处理───→磁化────→退磁───→后处理∟→浇磁悬液→检验─┘⑫在外加引力中断后进行检验（用来表面粗糙的工件）。
预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理∟→浇磁悬液─┘4、操作要点⑪连续法（湿法）先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁环糊精后再全部停止通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止构成通电，再进行检验。
⑫连续法（干法）离子化对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。
5、优点⑪适用于任何截叶磁性材料。
⑫最高的检测灵敏度。
⑬可用于多向磁化。
⑭沟通磁化不受断电相位的影响。
⑮能发现近表面缺陷。
⑯可主要用于湿法和干法检验。
6、局限性⑪效率低。
⑫易产生非相关磁痕显示。
⑬目视可达性差。
三、剩磁法1、剩磁法在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。
如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。
⑫用于因工件累计几何形状限制连续法难以检验的腹腔。
如：螺纹根部和筒形件内表面。
⑬用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
3、操作程序预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理4、操作要点⑪通电时间：0.25~1s⑫浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。
⑬若浸入搅拌颗粒的磁悬液中，在10~20s后取出检验。
⑭带电后的工件在检验完毕后前前，不要与对视任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。
5、优点⑪效率高。
⑫足够的检测精度。
⑬缺陷显示重复性好，可靠性高。
⑭目视可达性好，可用于检测管子内表面。
⑮易实现电子技术检测。
⑯能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
⑰可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。
6、局限性⑪只适用于剩磁和达到要求的材料。
⑫不能用作多向磁化。
⑬交流电磁化受断电相位的影响。
⑭检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。
⑮不适用于描述干法检验。
四、湿法1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于灵敏度要求高的工件。
⑫适用于大批量工件的检查，也常与固定式设备配合使用，磁悬液可回收。
⑬适用于检测表面微小缺陷。
3、操作要点⑪连续法宜用浇法，液流要微弱。
⑫剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度少于浸法；浸法的浸放时间要控制，时间长了会产生过于背景。
⑬用水磁悬液时，应进行水断试验。
⑭可根据各种工件的其要求，选择相异的磁悬液浓度。
⑮仰视检验和水中检验宜用磁膏。
4、优点⑪用湿法加交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
⑫可用于剩磁法检验。
⑬常与固定式通讯设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。
5、局限性检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。
五、干法1、以空气为载体用于磁粉进行检测的方法。
2、应用范围⑪适用于表面粗糙的大型锻件、不锈钢等灵敏度要求不高的工件。
⑫常与便携式设备配合使用，磁粉不回收。
⑬适用于检测非常大缺陷和近表面缺陷。
3、操作要点⑪工件表面要干净、干燥，磁粉也要干燥。
⑫阳极磁化时施加磁粉，并在观察和分析磁痕后窥探再撤去磁场。
⑬将磁粉吹成雾气状，轻轻地飘落在被磁化的工件表面上所，形成薄而均匀的一层。
⑭风中的风压、风量、风口距离及吹风的方式均应适当掌握，并应注意不必吹掉不要磁痕显示。
4、优点⑪检验上大裂纹灵敏度高。
⑫用干法加单相半波整流电检验近表面缺陷灵敏度高。
⑬适用于现场检验。
5、局限性⑪检验微小缺陷的灵敏度化验不如湿法。
⑫磁粉不易回收。
⑬不适用于剩磁法检验。
六、磁粉探伤——橡胶铸型法（暂略）七、磁橡胶法（暂略）八、退磁退磁：就是将工件内的剩磁减少到不影响使用程度的工序。
1、温度差的产生与影响工件在以下情况都会有意或无意地被不同程度地磁化，并产生剩磁。
如磁粉检测时对工件进行熔体带电，工件被磨削、电弧焊接、低频加热、与强磁体接触或滞留在磁体附近，以及当工件长轴与地磁场方向一致并受到冲击或振动被子地磁场磁化等。
铁磁性材料或工件极化一旦磁化，即使除去外加磁场后，某些磁畴仍保持新的取向而不回复到原来随机取向，于是该材料就保留了剩磁，剩磁大小与材料的磁特性、材料的最近磁化史施加的磁场强度、磁方向和工件的几何形状等因素有关。
在不退磁时，纵向磁化由于在工件的两端产生产生地磁场，所以纵磁化较周向磁化产生的剩磁有更大的危害性。
而周向磁化，磁路完全全封闭式在工件中，不产生漏磁场，所以在工件内部的传输线周向磁化铁芯要比纵向磁化大得多。
工件上保留剩磁，会对工件的进一步的加工和使用造成很大的，例如：⑪工件上的剩磁，会影响装在工件附近的磁罗盘和仪表的精度和正常使用；⑫工件上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，在继续加工时影响工件表面的边界层粗糙度和刀具寿命；⑬工件上的剩磁，会给清除磁粉造就困难；⑭工件上的剩磁，会使电弧焊过程电弧偏吹，焊道偏离；⑮油路系统的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，影响供油系统的畅通；⑯滚珠轴承上的退火，会吸附铁屑和磁粉，造成滚珠轴承变形；⑰电镀钢件上面的剩磁，会使电镀电流偏离期望流通的区域，影响电渡质量；由于上述的影响，故应该对工件进行退磁。
有些工件上所虽然有剩磁，但并不影响进一步烘干灭菌和使用，就可以不退磁，例如：⑪工件其后道工序是热处理，将被加热到居里点温度以上；⑫紊流熔体是低剩磁高磁导率材料，如用低碳钢加尔唐普焊接的容器和机车的汽缸体；⑬工件有剩磁不能影响使用；⑭工件将处于强磁场附近；⑮钻头将受电磁铁夹持；⑯交流电两次极化工序之间；⑰直流电两次磁化，后道磁化用王俊伊的磁场强度。
2、退磁原理退磁是将工件置于交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁化变小的幅值逐渐递减时则，磁滞回线的轨迹也起来脉动越小，当电势降为零时，使工件中残留的剩磁Br接近于零，（如图6-2，P102）。
电磁波退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进行”3、退磁的方法和退磁设备⑪交流电退磁交流电磁化过的工件用交流电退磁，可采行通过法或衰减法，并可组合成以下几种形式。
通过法：线圈不动工件动，衰减磁场到零。
（线圈法）工件不动线圈动，衰减磁场到零。
（线圈法）衰减法：线圈、工件都不动，衰减电流到零。
（线圈法）若两磁化夹头夹持工件，衰减电流到零。
（通电法）两触头接触工件，衰减电流到零。
（触头法）交流电耦合轭通电时此时离开工件，衰减磁场到零。
（交流磁轭法）扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。
① 通过法。
退磁时，将工件放在转子拖板上放在线圈前30cm处，线圈通电时，将工件沿着轨道缓慢地从线圈中通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
该方法主要用于中所、小型工件的批量退磁。
对于不能放在退磁机上退磁的大、重型工件，也可以将线圈套在工件上，通电时急促地将线圈通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
②衰减法。
由于交流电的方向不断的换向，故可用自动衰减退磁器或调压器逐渐降低电流为零进行退磁，如将钻孔放在线圈内、夹在探伤机的两磁化夹头之间、或用支杆触头接触工件后将电流递减到零进行退磁。
对于大型锅炉压力容器的焊缝，也会用交流电磁轭退磁。
将电磁轭两极跨接在焊缝两侧，接通电源，让电磁轭沿焊缝缓慢移动，当远离焊缝至少1~1.5m以外处断电，进行退磁。
对于大面积工件的退磁，可采用扁平线圈退磁器进行退磁。
退磁器内装有U形交流电磁铁，铁心两极上串绕退磁线圈，通以低电压大电流，外壳用非半导体器件制成。
退磁时像电熨斗一样在工件表面来回熨，最后远离工件总共1~1.5m以外处断电。
⑫直流电退磁直流电磁化过的工件用直流电退磁，可采用直流换向衰减或超低频电流自动退磁。
①直流换向极化退磁通过不断改变直流电（符合规定三相全波整流电）的方向，同时使通过工件的而使电流关到零进行退磁。
电流衰减电阻的次数应尽可能多（一般要求30次以上）；每次衰减每晚的电流幅度尽可能小，大则达不到退磁的目的。
②超低频电流自动退磁超低频通常指于频率为0.5~10Hz, 可用于对三相全波整流电磁化的工件进行退磁。
③加热工件退磁通过加热提高工件低温至居里点以上，是最有效的退磁方法。
但这种方法不是经济，也不实用。
4、退磁注意事项⑪退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。
⑫周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再退磁，以便能检测出退磁后的剩磁存在。
⑬交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。
直流退磁后若再用交流电退磁一次，可获得最佳效果。
⑭线圈通过法退磁时应注意：①工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置；②工件L/D≤2时，应接长后退磁；③小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在一起退磁；④供东不能采用铁磁性材料的筐或盘摆放工件退磁；⑤环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁；⑥工件应当缓慢通过线圈应并远离线圈至少1~1.5m以外处断电；⑮退磁机应东西放置，退磁的工件也应东西放置，与地磁场垂直可有效退磁；已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。
