叶片及圆环式扶正器摩擦磨损室内试验方案设计设计

直线往复运动摩擦磨损试验机的改造设计方案第1章绪论1.1 课题研究的目的与意义运动产生摩擦。

由摩擦引起的磨损、润滑、材料与能源消耗等一系列摩擦学问题普遍存在并对社会、经济的发展产生着巨大影响。

由于摩擦学科学所涉及的问题，与节约能源、节约材料、减少磨损、提高资源利用率和保护环境等密切相关，成为我国走新型工业化道路和发展循环经济必须面对的科学问题，已受到科技界的高度重视。

利用摩擦磨损试验机进行摩擦学相关试验是最简单便捷的测试材料摩擦性能的方法。

与实际使用试验相比，试验机测试周期短，成本低，并且可单独控制一些参数进行单项测试，灵活性也很好。

所以在摩擦学研究领域，摩擦磨损试验机被广泛应用于机械设计，材料科学等领域进行材料磨损摩擦性能试验，用以评定材料的耐磨性能，也可用于测定摩擦功及材料的摩擦系数等。

另外，摩擦磨损试验机能很简单明了地演示摩擦磨损机理，对于摩擦磨损的教学有很好的促进作用，因而摩擦磨损试验机也广泛应用于教学实验室。

为了满足轴套、衬套的转动对磨试验的需要，参考我校现有摩擦磨损实验机的基本原理，设计一个结构简单、体积小巧、实用廉价的转动对磨摩擦磨损实验机，结合试验机开展摩擦学试验，对生产实践、摩擦学测试技术以及摩擦学理论研究都具有积极的参考价值。

1.2 研究动态1910年第一台磨料磨损试验机问世，1975年美国润滑工程学会（ALSE）编著的“摩擦磨损装置”一书中所公布的不同类型摩擦磨损试验机已有上百种。

近几十年来，摩擦磨损试验机和试验方法有了较大发展，但价格都比较昂贵。

80年代初美国的Soemantei·S等人[1]最早从事高温磨损试验机的研究，共研制了三台高温磨料磨损试验机。

并在这些试验机上研究了纯铝和纯铜在室温到400℃范围内大气气氛下磨料磨损的特性。

80年代末德国的Fischer·A等人[2]在总结前人对试验机研究的基础上，研制一台气氛可控的高温三体磨损试验机。

该机最大的优点是气氛可控、严格保证试验的主要因素（温度、磨料、载荷等）恒定，实验数据重现性好。

摩擦磨损试验报告1. 引言摩擦磨损试验是评估材料表面磨损性能的重要方法。

通过模拟实际工况下的摩擦情况，可以了解材料的耐磨性能，并为工程设计和材料选择提供参考。

本文将介绍摩擦磨损试验的步骤和关键点。

2. 实验目的本次试验的目的是评估不同材料的摩擦磨损性能，为材料选择提供依据。

3. 实验步骤3.1 材料准备首先，选择需要测试的材料样本，确保样本的尺寸和形状符合试验要求。

洗净样品表面，去除杂质和油脂。

3.2 试验装置搭建搭建摩擦磨损试验装置。

该装置通常由试验台、摩擦头、负荷装置和摩擦盘组成。

根据试验需求，选择适当的材料和参数。

3.3 试验参数设置根据试验要求，设置试验参数。

包括负荷大小、滑动速度、试验时间等。

确保参数的准确性和一致性。

3.4 实验操作将样品安装在试验装置上，调整负荷装置使其与样品接触。

启动试验装置，根据设定的参数进行试验。

同时记录试验过程中的数据和观察结果。

3.5 数据处理和分析试验结束后，对获得的数据进行处理和分析。

计算摩擦磨损量、磨损速率等指标，比较不同材料的性能差异。

4. 实验注意事项在进行摩擦磨损试验时，需要注意以下事项：- 安全操作，避免发生意外伤害。

- 样品的选择和准备要符合试验要求。

- 试验装置搭建要牢固可靠，确保试验的准确性和稳定性。

- 试验过程中需要保持参数的一致性，避免不必要的误差。

- 记录和保存试验数据，确保数据的完整性和可靠性。

5. 结论通过摩擦磨损试验，可以评估不同材料的摩擦磨损性能。

根据试验结果，可以选择合适的材料用于不同的工程设计和应用场景。

6. 参考文献[参考文献1] [参考文献2] [参考文献3]以上是摩擦磨损试验的一般步骤和注意事项。

对于具体的试验设计和操作细节，建议参考相关文献和专家指导。

试验过程中需谨慎操作，确保试验结果的准确性和可靠性。

磨损实验流程
磨损实验是一种模拟材料在接触、相对运动条件下磨损行为的研究方法，其基本流程如下：
1. 样品制备：选取待测材料，按实验要求加工成指定形状和尺寸的试样。

2. 实验装置搭建：配置合适的磨损试验机，安装好试样并对加载、运动参数（如压力、速度、滑动距离等）进行设定。

3. 对磨件准备：选择合适的对磨件（如磨轮、砂纸、硬质颗粒等），确保其硬度、材质与实际工况相符。

4. 实验开始：启动磨损试验机，让试样与对磨件进行相对运动，实时监控并记录各项参数。

5. 过程监测：观察并记录试样的磨损形态、重量损失、体积损耗等，同步监测摩擦力、温度等变化。

6. 结果分析：实验结束后，对试样进行微观形貌观察、成分分析等，评估材料的耐磨性、抗磨损能力，并探讨磨损机理。

7. 数据处理：整理实验数据，绘制磨损曲线，对比分析不同条件下的磨损规律和趋势。

通过磨损实验，可以指导材料选型、优化设计，以及研发新型耐磨材料。

叶轮轮面摩擦损失的实验研究弓一流体机械l,叶轮轮面摩擦损失的实验研究√西安交通大学—!竺李巍霍晓蓉ff7,摘要介绍7以封闭壳体内的旋转圈盘系统模拟实际叶轮机械中叶轮轮面在机壳内旋转时所受摩擦阻力的实验.实验结果表明.在一定的间隙范围内,随着间隙比的增加,旋转圈盘上的粘性力矩增加,而且旋转圈盘上的粘性力矩随圈盘粗糙度的增加而增加,随流场温度的增加而降低.关键词.垒垫堕兰堡塑叁.垦坐1目f言透平压缩机,涡轮机和离心泵内的叶轮轮面在运转时不是同外壳靠得很近.就是紧邻固定不动的导向部件.叶轮的前后盖板与壳体内壁之间的间隙与叶轮半径相比通常是很小的.所以.本文将旋转叶轮与壳体内壁闻的流场称为间隙流场.叶轮在壳体内高速旋转时,圆盘摩擦损失对叶轮机械运行的效率有很大的影响.尤其是在离心泵中,当比转数降低时,圆盘摩擦损失会急剧增大.而当离心泵的比转致低到20~30时,圆盘摩擦损失占到了轴功率的一半以上.由此可见,圆盘摩擦损失是造成低比转数离心泵效率低的一个重要因素[".因此.为了提高低比转毂离心泵的运行效率.有必要研究问隙流场内流体的流动情况.但是在叶轮机械中,由于叶轮前后盖板的形状都不是规则的.直接研究泵腔中液体的运动很不方便.另外在低比转数离心泵中-叶轮的几何形状接近于圆柱体.为简便起见,实验中取一圆柱形箱体.其中放置一个转动圆盘-通过测量封闭壳体中旋转圆盘上的摩擦损失来模拟实际叶轮上的圆盘摩擦损失.国外很早就对封闭壳体内旋转圆盘附近的收福日帮≈19961i一1O蝴簿流场进行了研究Zumbusch和Schu|tzGrunow (1935)经过试验和详细地测量.提出了计算旋转圆盘上粘性力矩的经验公式并绘出了一组实验系数曲线.C.Pfleiderer(1955)在总结前人工作基础上.提出了计算圆盘摩擦损失的经验系数的关系图直至今日,人们还在使用该关系图计算圆盘摩攘损失.j,Dailey和R.Nece(195Q)经过实验研究,以边界层理论为基础,提出以,/v和儿为特征参数将问隙流场划分为四个区域, 并对这四个区域分别提出经验公式来计算旋转圆盘上的粘性力矩.而国内对圆盘摩擦损失的研究却仅限于I用国外资料上的图表,公式进行设计计算.将圆盘摩擦损失视为叶轮机械所固有的,把提高低比转数离心泵效率的工作重点放在叶轮流道的研究以及提高加工精度上.而对间隙流场中的力学损失过程及其机理未予足够的重视.本文根据实验测量结果研究流场某些参数的变化对旋转圆盘两侧壁面上粘性力矩的影响, 为叶轮机械的设计提供可靠的实验数据.2实验研究流体机械l997年5月2.1实验装置为了1删量间隙流场中间隙比的变化对旋转圆盘上摩擦损失功率大小的影响,设计了图l所示的实验装置整个装置立式布置,底座固定在支架上,电机置于晟上方,以防止实验时所使用的液体进入而损坏电机用来封闭旋转圆盘的外壳底都可拆卸,以利于调整旋转圆盘与外壳间的轴向间隙.为了防止流场内液体的泄漏,壳体下端与底座之间应填入聚四氯乙烯薄膜密封另外,壳体外表面的圆柱形壁面上的中部开一小孔,用于实验中间隙流场内流体介质的充注与排放.图1旋转圆盘实验装置示意图实验装置的几何参数:圆盘半径.一l10ram;圆盘厚度2b:l4mm;外壳内径D一250ram;轴向间隙宽度—2,4,6,8ram.2.2测量方法由于旋转圆盘摩擦损失功率的大小是与间隙流场中流体介质的密度成正比的.流体的密度越大,圆盘摩擦损失的变化也越明显.实验中以普通净水为流体介质,用电子数字式转速表直接1删量电机轴的转速;用两功率表法测量电机的输入功率,由电机的输入～输出曲线得到电机的输出功率.实验用电机的型号:Y90I一2.额定功率2,2kw.额定转速:2840r/min.由于所用电机是交流电机,电机的转速不可调,在旋转圆盘半径一定的情况下,认为间隙流场的Re(一mⅡ/v)数不变.实验测出旋转圆盘上的摩擦损失功翠,利用下式计算两侧浸湿旋转圆盘上的力矩系数(:C一8Nd/puD.式中p——流体密度——旋转圆盘外缘处旋转速度D——旋转圆盘的直径3实验结果3.1影响旋转圃盘上粘性力矩的因素3.1.1流体温度电机带动圆盘高速旋转,为了维持圆盘的运动状态.克服流体粘性力矩的作用,就需要不断输入轴功.这样,大部分电机的输出功率通过旋转圆盘与流体的摩擦,在间隙流场内耗散而转变成热能,这部分摩擦功即为圆盘摩擦损失.流体通过壳体表面向外散热,外界处于室温状态下.由于壳体内液体强制换热系数是壳体外表面空气自然对流换热系数的上千倍,所以可以认为外壳是绝热的.因此,随着实验的进行,流场内输入轴功的增加.流体的温度将不断上升.这将使得流体粘性系数下降.由于旋转圆盘上的牯性力矩与流体粘性系数成正比I2],所以随着实验的进行,流体温度的上升,测得的电机输出功率对同一几何参数的流场有所降低,如强2所示. t/T图2电机输出功事艇漉场温度曲变化图2所示为在不同的轴向间隙宽度,随着实验的进行,各时刻测得的电机输出功率Ⅳ数据的相对变化,平均半分钟读一个数据,每个间隙宽度测量时间为r厂4min由图2中可见,在同一轴向间隙宽度下随着实验时间t的延长,测得第25卷第5期流体机械的电机输出功率在逐渐减小.这就是由于流体介质温升引起流体粘性系数下降所造成的.实验测得在环境温度为7.5C时,流体介质温度由4.5"C增加到40'C.电机输出功率减小了l0%～l4%因此,为了消除流体粘性系数变化对电机输入功率的影响,实验结果均以开机后第一组稳定的测量数据来比较.另外,考虑到流体的温升, 旋转圆盘的半径不宜过太,否则将增加实验和加.工的难度.3.1.2圆盘的锈蚀程度由于实验采用普通净水为流体介质.旋转圆盘为钢材制成,实验中圆盘有一定程度的锈蚀. 在轴向间隙为10mm时.比较新加工的圆盘在3 次实验后电机输出功率的相对变化,见图3.由图3可见,随着旋转圆盘锈蚀程度的增加,电机输出的轴功在增加,即圆盘上的摩擦损失在增(.11O实验攻敷图3圆盘锈蚀过程中电矾输出功率的变化Rc3.7×10本文的实验数据是在圆盘锈蚀后测得的,所以包含圆盘粗糙度的影响.实验结果说明,锈蚀圆盘比新加工圆盘的摩擦损失太.图3说明新加工的圆盘在3次实验后,电机输出功率就增加了约6%.因此,为了提高叶轮机械的运行效率,在设计与制造过程中不但要尽量减小叶轮盖板上的粗糙度,还要注意其选材,尽量减轻圆盘锈蚀程度.3.1.3旋转圆盘外缘圆柱面上的摩擦损失在间隙流场几何参数以及旋转圆盘转速一定的情况下,圆盘外缘圆柱面上的摩擦损失是与圆盘厚度26成正比的.圆盘厚度的增加,会使实验测得的电机输出功率增加.由于在不同的轴向间隙宽度下.圆盘摩擦损失的太小不同,所以相同厚度的圆盘外缘圆柱上的摩擦损失占整个圆盘摩擦损失的比重也不同.文献[33以同样的百分比(10%)来计算叶轮机械的圆盘摩擦损失是不恰当的上述实验主要是为了研究流场参数对旋转圆盘盘面上摩擦损失的影响,所以应从结果中去除圆盘外缘柱面上摩擦损失的影响.实验通过切削外缘厚度来得到圆盘外缘柱面上的摩擦损失,从而消除圆盘厚度对整个实验测量数据的影响.3.2实验结果实验分别测量了旋转圆盘与外壳的轴向隙宽度为2,4,6,8ram时,旋转圆盘上的摩擦损失功率,得到的粘性力矩系数c见表l,圈4.表l,图4同时列出了文献[53中的数据.衰lc-.实驻结果和文献[5]中cm.比较间隙比文献ES3数据奉文结果与前^的差异相对间比(2一C】】/C1的增长率s/a((×【0一)0_,(×】0一】(%)f%,0.o18235583.590O.900,036{3.5603665292.】0,054f3.70938052.66,00,07213.81439212.892fd图4粘性力矩与轴向间隙比的关最Rex3×103.3实验结蓑分析由表l中所列出的结果可见,本文实验结果与文献[5]数据相差很小,不大干3%,这说明本文的实验数据是可靠的.其次,由表l所列的两组数据可见,在所测量的问敬比范围(0.0182～0.0727)内,随着流场间豫比的增大.旋转圆盘的粘性系数增加了约9%.这说明流场的轴向间隙对旋转圆盘上摩擦损失大小有影响.因此,在叶6流体机械1997年5月轮机械设计时应考虑到叶轮与外壳问轴向距离对整个机器运行效率的影响,选择最佳的匹配尺寸.通常,在旋转圆盘与外壳问间隙内的大部分流体旋转的角速度约为圆盘角速度的1/2口].这可以看成,间隙流场内的流体像刚体一样以1/2 圆盘角速度的速度旋转,从而使流场内流体圆周方向速度的轴向梯度减小.而使圆盘上的粘性力矩减小.而对于不同的间隙宽度,流体旋转的角速度是不同的:随着间隙比的增加,流场问流体旋转的角速度减小"].这一结果说明,间隙流场内流体旋转角速度的轴向梯度的大小影响着旋转圆盘上的粘性力矩.由此可以得出,增加间隙流场内流体旋转的角速度,有利于减少旋转圆盘上的摩擦损失,而这一措施的前提是.闻隙流场内流体质点角速度的提高不能引入其它损失. 4结论作者利用简单的实验装置测量了间隙流场内旋转圆盘上的摩擦损失,在流体温度由4.5℃增加到40"C时,实测电机输出功率减小了10% ～14%;锈蚀圆盘比新加工的圆盘摩擦损失增加约6%以上.另外,在考虑了流体温度与圆盘粗糙度影响的条件下本文得到的数据与前人结果比较,本文的结果是可靠的由实验结果可见,在所测量的间隙流场的间隙比范围(0.0182～0.0727)内,随着间隙比的增大,旋转圆盘上的摩擦损失增大.根据以上结果笔者提出.在叶轮机械设计中.转动部件与固定部件问轴向距离应选择合适的匹配尺寸.同时还应注意零件的选材.参考文献1王形.旋转圆盘问流场的数值模拟与囝盘摩擦损失的实验研究[硕士学位论文].西安交通大学.199s2A.J.斯捷潘诺夫.离C-泵与轴流泵(中译本).北京:机械工业出版杜,1980:205～2083C.普弗荣德芮尔.叶片泵与透平压缩机(中译本).北京机械工业出版社,1983:114~1184H.史里希延.边界层理论(下册),北京:科学出版杜,1991:729～7355DailyJWmNeceRE-ChamberD/rnensione^ fectoninducedno㈣d'rictona1restanceoIeoc|osedrotatingdisk.ASMEJohtr/2~Jof BasicEngineeringt1960;82:217~232王彤710049西安市西安交通大学流体力学教研室。

摩擦磨损模拟试验工作计划（11月20日－12月7日）
11月20日下午交出所有零件图；
包括上、下试件零件图，上、下试件夹具图，装配方案。

11月21日－11月24日结束参数计算；
先根据凸轮升程规律求出运动速度；
计算出摇臂转动惯量，根据相关公式推出载荷。

11月25日－11月28日确定试验方法；
根据上面的参数确定所加载荷以及相对滑动速度。

拟定试验各项参数；
制定试验步骤；
绘制数据图表；
具体规划试验时间、进程；
突发问题的处理问题。

11月28日开始试验，尽量于12月7日结束（还要视零件加工情况具体确定）。

摩擦磨损试验当前认为研究机器零件的摩擦和磨损是最迫切的任务，因为大多数机器及其零件均由与磨损而损坏。

同时，摩擦过程消耗世界上（1/2~1/3）的能量。

因此，研究和测定摩擦副材料的性能参数，以便减少其摩擦与磨损，对于节约能源，降低材料消耗，提高机械零件的使用寿命，具有十分重要的意义。

一、实验目的1.掌握摩擦磨损测试技术；2.了解摩擦磨损试验机的工作原理和使用方法；3.了解在不同工作运转变量下摩擦系数的变化规律；4.了解减小摩擦的途径；5.培养对实验数据的分析和处理能力；6.初步了解影响摩擦磨损过程的参数。

二、设备和工具摩擦磨损试验用M —200型磨损试验机，如图1所示。

其传动原理图如图19-2所示。

M —200型磨损试验机的结构简述如下。

图1 M—200型磨损试验机1、上、下试样轴的运转：双速电动机通过三角皮带、齿轮带动下试样轴，使下试样轴以200m⋅（或pr⋅400mr⋅⋅p r⋅p⋅）的速度转动；通过蜗杆轴，滑动齿轮和齿轮的传递，使上试样轴以180m （或360m⋅）的速度转动。

当上下试样轴都转动，且两试样直径相同时，由于上、r⋅p下试样轴转速不同，除滚动摩擦外，则在试样间常有10%的滑动率，使试样间常有滑动摩擦，改变试样直径，即可使这种滑率增大或减小。

如要提高滑动速度，将滑动齿轮移至右端与反向齿轮啮合，使上试样轴反向旋转即可。

为了防止实验时螺帽松动，因此下式样轴上的螺丝是左旋的，而上试样轴上的螺纹则是右旋。

2、上试样轴的固定：当做滑动摩擦试验时，为使上试样轴不动，应将滑动齿轮移至中间位置，齿轮必须用钳子固定在摇摆头上。

图2试验机传动原理图3、两试样间压力负荷的调整：试验时，两试样间的压力负荷在弹簧的作用下获得，负荷的增大或减小，可用螺帽进行调整；负荷的数值从标尺上即可读出。

弹簧有两种：软弹簧产生0~30Kg负荷，刻度尺为1Kg/格。

硬弹簧产生30~200Kg负荷，刻度尺为5Kg/格，可根据负荷的范围选用，不同的负荷范围必须选用相应范围的标尺（刻度在标尺的正反两面）。

磨损试验安全保护方案
磨损试验安全保护方案：
1、首先试验机各部应经常擦拭干净，以防生锈。

不用时用机衣罩起以防尘土侵入，注意防晒。

2、注意不要让油污和尘土进入到电器控制箱内。

3、附件及备件不用时，应整齐放入相应的附件箱中，易生锈的零部件应涂防锈油。

4、接通电源，检查电源是否正常，若正常，进行第二步操作，若不正常，检查供电电源及强电板上的空气开关是否已接通。

5、预置的数时停止。

在加荷过程中，如果按下暂停键，则停止施加试验力。

6、摩擦磨损试验机的维护和保养试验机各部应经常擦拭干净，对没有喷漆的表面擦拭干净后应用棉纱沾少量的机油再擦一遍，以防生锈。

7、机器不运行时，砝码取下不可按压传感器，安装试样，具体安装方式可参照图。

8、试样安装完毕，将上试样夹头镶在主轴下端锥孔内，旋紧拉杆，下试样放入试样座相应位置，手动旋转滚花螺钉，让下导向主轴上升，使上下摩擦副相互接近。

9、选择试试验验方法，进行参数设定，调整加载速度，按下自动加载按扭，试验力值稳定后，按下开始按扭试验开始。

10、对于不明确的故障发生时，用户应及时向制造厂家，以便妥善解决。

抽油杆接箍、圆环及叶片扶正器摩擦、磨损性能室内试验方案
一、试验参数选择：
1、扶正器侧向力加载：30、50、80公斤（此参数选定主要根据我油田斜井
扶正类工具计算侧向力的范围值）；
2、试验介质：含水80%以上的油水混合液或清水（模拟我油田大多数油井生产现状）；
3、试验介质温度：60—120℃（根据我油田1500—3500米井深温度确定）；
4、冲次：根据试验时间及试件磨损情况和不同冲次摩擦试验件升温情况确定；
5、试验对磨次数：10万次（或根据试验情况选择）。

二、试验对磨件选择：
试验管样品：2-7/8〞普通油管
对磨件：圆环扶正器、叶片扶正器、抽油杆接箍表（1）
四、试验结果分析：
五、通过试验达到目的：
通过以上摩擦磨损试验对比不同结构、不同材质的扶正类工具在相同工况下的综合机械性能，为评价优选扶正类工具提供定量数据，。

大港油田采油工艺研究院
2011年4月28。

Products＆Technology 环－块摩擦磨损试验机设计研究Design of ring－block friction wear test machine中国矿业大学机电工程学院焦健【摘要】在滚动摩擦磨损实验技术中，摩擦系数和摩擦力是影响摩擦的重要参数，为了测量环块摩擦的特性本文设计了环块摩擦磨损试验机。

本试验机中负荷模块可以实现对摩擦系数的测量试验，减小了体积；机械传动部件简单，降低了润滑剂的使用；采用闭环反馈响应系统，运动精度和测量精度都得到了提高；采用单片机编程技术对摩擦后的反馈信号进行实时采集；该试验机能够在低温环境下运行；试样夹紧装置结构简单，为实验试样的装卸提供了方便；并按照标准选则装配零件和按标准绘出了机构装配图。

【关键词】环－块；摩擦；磨损；试验机；设计一、引言近年来，由于摩擦带来的灾难越来越多。

机器运转时各运动机构之间的摩擦造成能量的无益损耗和机器寿命的缩短，并降低了机械设备的工作效率；我国大型设备由于摩擦导致的事故也频繁发生，不但给人民的生命财产带来了巨大损失，更严重影响了社会的稳定和发展，如何准确地测量摩擦系数然后对设备的摩擦进行处理成为研究人员关注的焦点问题[1-3]，因此有效地评判摩擦体的摩擦特性是相当重要的，而摩擦系数是表征摩擦学特性的重要参量，它不仅可以评定一种摩擦材料的减磨性能，而且还可以根据它的变化趋势测试材料的耐磨效果，另外试验中摩擦系数的突变还可以在一定程度上反映材料表面层特性的突变以及失效的形式。

所以，在动静试样相互摩擦运动时测量出试验材料的摩擦系数是相当必要的[5]。

为了对摩擦磨损现象及其本质进行研究，正确地评价各种因素对摩擦磨损性能的影响，从而确定符合使用要求的摩擦副元件的最优参数[6]。

因此就需要摩擦磨损试验机来测量这些数据，由于摩擦磨损现象十分复杂，摩擦磨损条件不同，试验方法和装置[7-10]种类繁多，但是闭环控制系统自动执行的环块摩擦磨损试验机种类并不是很多。

滑动电接触材料的摩擦磨损试验装置研制和摩擦磨损性能测试摘要：研制一台环块式摩擦磨损试验装置，并用此装置对四组成分不同的二硫化钼-铜-镀铜石墨复合材料进行摩擦磨损性能测试。

结果表明：同种成分的材料，电磨比机磨的磨损量大；二硫化钼-铜-镀铜石墨复合材料的摩擦磨损性能比铜-镀铜石墨复合材料的好，该摩擦磨损试验装置完全达到了设计要求。

关键词：摩擦磨损试验;装置研制;二硫化钼-铜-镀铜石墨复合材料;性能测试;本次所设计的滑动电接触材料摩擦磨损试验装置，主要由拖动电机、环-块式对磨系统、加载装置、变速系统、摩擦系数测量系统和加电摩擦系统构成。

本项目的创新之处是摩擦磨损试验装置可进行不通电和通电摩擦磨损试验，以及在滑动速度、载荷、通电电流可变下进行摩擦磨损试验，另外，摩擦副之间的接触始终保持贴合状态且无振动现象、试样装取方便、装置结构简单、小巧玲珑、经济又实用。

一、摩擦磨损试验装置研制本实验的摩擦磨损试验装置是由动力系统、变速系统、环块式摩擦磨损系统、通电摩擦磨损系统和摩擦系数测量系统组成，试验装置图见：图1-1、1-21-交流电源；2-变频装置；3-功率表；4-交流电动机；5-对磨环与电刷；6-直流电源；图1-1摩擦磨损试验装置示意图图1-2摩擦磨损试验装置实物图1．动力系统摩擦磨损试验装置的动力系统由交流电源和拖动电机构成。

动力系统为对磨环提供动力，使其与电刷产生滑动摩擦，并以与电动机转子相同的转速转动。

2．变速系统摩擦磨损试验装置的变速系统由三相变频器和三相变频调速电动机构成；通过调节三相变频器的频率，改变拖动电机的转速，电动机转速n=60f，f为频率，对磨环滑动线速度V=2πrn，r 为对磨环半径；使得电动机实现无级变速，从而改变对磨环转速，以实现在不同滑动线速度下对电刷材料的摩擦磨损性能进行测试。

3 .环块式摩擦磨损系统环块式摩擦磨损系统主要由拖动电机带着的对磨环与装电刷材料的刷握构成，为了对电刷 材料进行加载还包括压力加载装置，通过旋转刷握杆后面的加力螺母，对电接触复合材料电刷进行加载。