第四章 套印准确及套印精度的控制

本文摘自再生资源回收-变宝网（）解析软包装凹印如何控制套印精度薄膜凹版印刷套印不良是多色印刷最常见的问题，或多或少影响印刷品质量。

很多包装印刷企业存在套印不良的数量居高不下，同样的质量问题频频发生，造成生产损耗增大，成本增加。

这种问题常常困扰印刷操作者和企业经营者，下面就谈谈凹版印刷套印的几个相关问题，以便让大家找到一些管控套印不良的参考措施。

一、凹版印刷套印的原理只要不是单色印刷，就存在套色的问题，精准套印有较多的关联因素。

就套印原理来说，在印刷还原图案的过程中，每个颜色按设计的要求，精准印在已确定的位置上，承印物上各个颜色完全按设计标准精确定位分布，基本没有偏移，最终呈现出完美的图案还原。

鉴于以上套印原理，套印不良通常表现为纵向套印不良、横向套印不良、整体套印不良、局部套印不良、多色套印不良、单色套印不良等。

不同的套印不良表现形式、产生的原因和解决办法不尽相同，处理起来需要区别对待。

二、生产阶段准确套印的措施1、准备工作①对机器所有的传动部位进行清洁，保证导辊上没有多余的碎膜、透明胶布、干的残墨层或牛皮纸附着，清洁工作要做彻底。

②对影响套印或其他印刷问题的部位进行点检，保证运转状态良好，如保证烘箱温度正常、各种压力表能正常调整、导辊运转顺利、润滑良好等。

③装版时要注意检查版轴是否符合尺寸要求，注意检查印版平衡性。

键槽与堵头是否匹配，运转时版辊是否会跳动，如版辊运转中跳动，就会带来薄膜在牵引前进中受力不均衡而影响套印精度。

④刮墨刀装平直，要受力均匀，根据印版、油墨的情况，选好刮墨刀，并用细砂纸对刮刀进行有效打磨，尽量避免机器运转中猛烈调整刮刀压力和角度。

⑤设置准确、合适的加工工艺参数，包括烘箱温度、压辊压力、刮刀压力、机速等。

2、印刷生产中的操作①生产过程中要控制好油墨黏度，使用黏度自动调节控制装置，尽量减少印刷问题出现，避免频繁停机处理问题，将套印波动降到最低。

②出现套印异常后，操作者特别是机长要能准确做出判断，能采取有效措施解决问题。

影响胶印机套印不准的因素分析及解决方法摘要：印刷套印不准是影响印刷质量的主要因素之一，本文从印刷机调试、材料变形、装版操作、工艺流程等方面分析影响胶印机套印不准的因素和解决方法。

以期为印刷生产的精准高效提供借鉴和经验。

关键词：印刷；套印不准；印刷质量；排除方法引言印刷套印不准是影响印刷质量主要因素之一，其发生的原因主要有当前印刷机状况、印版、纸张（承印物绝大部分采用纸张）、印刷工艺及印刷过程中的控制等，套印不准容易产生不合格印品，造成大量浪费，不利于控制生产成本。

本文结合日常生产，对发生套印不准的原因进行分析，以便有针对性的做好调试预防，保证印品质量，在印刷过程中减少耗材浪费，有效控制印刷成本。

1.印刷机调试不当引发的套印不准印刷机调试不当引发的套印不准，一般是因为输纸部件、规矩部件、叼牙装置、递纸牙装置、橡皮布安装等调试不当引起的。

1、输纸部件调试不当造成的的套印不准产生的原因：分纸吸嘴过高或吸力过小；送纸压轮过轻或左右压力不均；鸭嘴压脚和压纸钢片压力过大或左右不均，吹风口吹风过大或者高度不合适；拖稍定位毛刷和毛刷轮位置不合理；输纸布带故障；前规和拉规定位不准等，造成套合不准。

排除方法：调整分纸吸嘴高度和吸力，每次能平稳吸送一张纸为宜；压轮压力通过用塞尺反复调试，达到两侧压力均匀，送纸平稳为佳；调整压纸钢片的角度，深入纸堆5mm左右，吹风口略低于纸堆，风力能吹散15张纸左右；输纸布带不要绷得过紧，调节布带张紧轮上的螺丝杆，使输纸布带两边位置与纸张相对一致，能以手提高20mm左右；拖稍定位毛刷和毛刷轮位置调整到似接非接纸张末端为宜；前规左右调平，调整侧规压簧力，使其压力大于纸张本身与控制纸张部件力。

1.牙排方面引起套合不准产生的原因：印刷机长期使用，牙排由于弹簧力衰弱，引起叼牙叼力不够；牙垫被纸粉、油墨、喷粉、洗车水等糊死造成死牙，引起叼力不够；牙排叼力不均匀，造成套合不准。

排除方法：更换弹簧，清洗牙垫并给叼牙加上机油，调整牙排所有叼牙的叼力，使叼牙叼力均匀。

如何控制胶印技术的套印偏差采用单双色胶印机印刷多色印品时，四色套印偏差往往是工人师傅的头疼事。

前两色套印一般没问题，可后两色就难控制了。

平常只能降低机器速度、减小墨量、调整油墨流动性以及喷粉等措施，但收效不大，且以上措施还会影响工作效率和产品质量，同时带来劳动强度的成倍增加。

实际上，我们可以把印刷分为“干式和湿式”两种。

所谓“湿式印刷”就是承印物上的前后两次套印为湿压湿，即前一色刚印完后就开始套印；而“干式印刷”则是印完一色干燥后再印下一色，如采用单色机印四色产品。

1、干式印刷这种印刷方式的优点在于能保证后序印刷中走纸的定位稳定，套印位置基本固定。

另外干式油墨套印能够获得色泽饱满、鲜艳而准确的颜色。

但是由于有一定的停机时间，容易引起纸张变形而产生套印不准，且效率也不高，遇到急活就无法完成。

2、湿式印刷这种印刷方式节约时间，纸张因变形小而套印准确。

但它的问题很多，比如容易引起背面蹭脏，印品色泽灰暗，墨量大或印刷面积大时，印后序色纸张走纸定位困难，影响套印的准确性。

如果有四色胶印机就没有这些问题，用单、双色胶印机只能靠经验来解决了。

如何把湿式印刷进行“时间缩水”，是我们探索的目标。

方法一、检查印刷纸张的待印状态，湿度大或风干变形的纸张不能使用，新进的纸要进行晾纸处理或囤积一定的时间，以保证其与印刷车间的温湿度平衡。

断切纸张要保证其边沿齐整、光滑，确保纸张的走纸稳定性；方法二、油墨里不放或少放稀释剂、调墨油等含脂肪油多的添加剂，因为它既影响色泽又容易造成背面蹭脏，印品墨迹不易快干，造成后序色印刷时走纸定位困难，直接影响套印准确性；方法三、印刷前，特别是采用快干油墨在铜版纸上印刷前，一定要保证橡皮布干燥、干净，以防橡皮布因前印迹半干状态粘附纸张，影响走纸的稳定性。

中间停机时同样要把橡皮布处理干净；方法四、采取措施使前面的印刷半成品加速干燥。

这里可把走纸滚筒外的弧型护纸架改装为油汀电片，进行加热处理。

此外要灵活使用喷粉装置。

产品套印不准的原因分析与处理方法凸版印刷品的套印精度如何是衡量产品质量的重要指标之一，它理所当然成为印刷过程中质量控制的重要项目。

然而，由于受到方方面面条件的影响和制约，产品套印不准在印刷过程中不乏存在，既降低了产品质量，又给生产带来诸多的麻烦。

所以，如何提高产品的套印精度显得极为重要。

纵观印刷过程中的产品套印不准故障情况，归纳起来其原因有：设备使用磨损精度下降；机器调整不良；纸张伸缩变形；操作工艺方法不妥和印版版芯变异引起不准等等情况。

一、设备精度差引起的产品套印不准设备作为印刷的重要工具，其精度如何很大程度上决定了产品的套印质量。

当设备上的要害零部件出现磨损间隙、松动时，必然将产生套印不准故障，如印机上的滚筒齿轮、版台齿条、连杆轴承、轨道、递纸牙、凸轮以及联动前，侧规作运动的机件，发生磨损松动时，就很容易使印品的“上下”（即纵向）和“来去”（轴向）版面套印失准。

产品套印不准故障发生后，应进行检查、分析和判断，看看是否因设备精度不良引起的，其鉴别方法有：空压印检查法，即在包衬正常勒紧的情况下，按正常印刷速度连续空压印数次，观察包衬上印迹套合的准确程度，如印迹双影严惩则说明机器精度不良，与压印运动有关联的部件磨损、松动厉害。

另外，也可以取数张平整度、挺度较好的70克以上的纸张，用同一个版面连续套印两次，观察印迹套合情况，如果一边套印较准，一边出现明显的双印，则说明递补纸牙或前规或输纸机构精度不良，应根据实际情况采取相应的修复和高速措施。

为了防止设备精度下降引起的套印不准，应科学合理地使用设备，切忌让机器每天连续24小时不间断运转生产，使机器没有一个冷却的机会，以致部件磨擦受热过度，疲劳造成精度下降甚至损坏。

平时应注重对设备的润滑，防止润滑不良引起的要害部件磨损，这是确保套印准确的重要措施。

二、机器调整不当引起的产品套印不准在印刷过程中，若前远见调太小使咬牙的叼纸量过小，咬不紧纸边压印时就容易产生滑移，引起咬口针位不稳；递纸牙、咬牙开闭动作失调、叼纸压的压力不足也会使印张前规针位不准；输纸系统的一些部件失调，以致输纸不到位或进纸冲力过度，也是前规针位不准之源。

关于报纸印刷的套准精度近年来，我国报业发展较快，报纸数量雨后春笋般增多引发了激烈的市场竞争，而五彩缤纷的彩色报纸更形成一道亮丽的风景线。

然而，由于科技进步、市场竞争和读者审美要求，彩报普及的速度之快让人始料不及，但匆匆出炉的彩报印刷质量并非都尽如人意。

彩报印刷就是要根据胶印轮转印刷工艺、报轮胶印机和新闻纸、报轮油墨、印版、橡皮布等材料的印刷适性，达到彩报印刷在套准、色彩、清晰度、表面状况等方面的质量技术指标。

本文参照多年报纸印刷质量控制经验教训并结合印刷教学实践，对析报纸轮转胶印套准精度问题进行分析。

在当前彩报普遍采用报纸轮转胶印的情况下，影响彩报套准的主要因素有纸带张力因素、印刷单元因素、新闻纸因素、润版液因素及印刷环境因素等。

1 纸带张力对套准的影响不同型号的高速报纸轮转胶印机，对纸带张力控制的方法各不相同，纸带在印刷机印刷单元之间的走纸路线也不相同。

从目前国内彩报印刷使用的主流设备来看，以下部件会影起张带张力不稳，进而影响彩报套准。

1）制动装置纸卷制动系统有轴制动（磁粉制动、闸瓦制动）、圆周制动两大类。

磁粉受潮、失效和刹车片磨损、刹车片与刹车盘之间的间隙发生变化，刹车密封气囊泄露等，都会对纸带张力的稳定性产生极大的影响。

2）浮动辊装置浮动辊是保证报纸印刷过程中印刷纸带张力稳定的重要部件。

在实际生产中，当纸带有变动如换纸、停车等情况，若该部位的拉簧紧固、轴承及导轨工作性能良好，浮动辊对纸带变化的反应灵敏，则印刷时纸带的张力稳定性就好;反之，若拉簧松弛、轴承干涩缺油或导轨上堆积有纸毛、纸粉，使得浮动辊对纸带的变化反应迟钝，则纸带的张力稳定性就差。

3）预张力单元（拉纸辊）为达到最佳印刷效果，整个印刷生产线的不同部位对纸带张力大小的要求并不相同，具有独立驱动能力的拉纸辊被安装在机器的不同部位，对纸路分区进行张力控制以满足各部分的张力要求。

预张力单元的功能与过纸辊相似，作用是对印刷过程中进入各印刷单元的纸带张力进行进一步的控制，补偿因纸路变化对纸带张力的影响，稳定该印刷单元的纸带张力，以获得较好的印刷效果。

【经验】控制纸张印刷套准精度的方法，值得一看！纸张印刷生产中最基本的质量要求是套印准确，但在实际印刷过程中，由于种种原因，容易造成产品套印误差超标，产生大量残次品，带来极大损失。

笔者结合实际生产中处理各类套印不准问题的经验，总结了以下控制方法。

(1)晒版时控制好晒版室内的温湿度。

在进行晒版作业时，应提前对晒版室内的温湿度进行有效控制，通常提前半小时打开空调和湿度（加湿或干燥）控制装置，待室内温湿度恒定后（通常温度保持在23℃左右、湿度在50％左右）再进行晒版。

另外，晒版使用的胶片也应提前放入晒版室内，使其适应周边环境温湿度，避免晒版过程中发生变形。

(2)校版时按规范和流程操作。

在进行上版作业时，版夹位置要居中，印版叼口要放正，紧固右右夹版螺丝时力量要基本一致，以确保上版作业的准确性。

在进行顶版、拉版作业时，紧固螺丝要松透，操作时用力要适度，不可用蛮力，一般都可避免印版发生变形。

(3)保证橡皮布滚筒包衬厚度的一致性。

一般印刷机滚筒中心距经过严格测量后，都具有固定的包衬厚度，才能保证滚筒轴心线保持水平。

在实际印刷作业中，包衬通常使用的是铜版纸，每次都要严格按规定尺寸进行裁切，储存时要保持水平放置，不要折叠。

每组橡皮布包衬尽量采用同类型同批次纸张，确保每组印刷压力的一致性。

另外，包衬在使用一段时间后厚度会有所改变，要定期使用压力检测仪检查印刷压力，确保“压力平”。

在发现印刷压力变化时应及时更换包衬，避免因包衬厚度不同而引起套印不准，确保印刷精度要求。

(4)预防纸张变形带来的不利因素。

要解决纸张对套准精度的影响，难度较大，相关因素也很多。

主要因为纸张对外界环境的变化比较敏感，自身含水量不稳定，从而容易产生卷曲、“荷叶边”等诸多问题。

为了提高纸张的印刷适性，增强其稳定性，应尽量使印刷环境的温湿度保持相对稳定。

此外应根据纸张的“滞后效应”，做好纸张印刷前的处理工作。

在印刷作业中，应提前一周时间将需要印刷的纸张从仓库调出，放入印刷工房，防止因存储仓库与印刷工房温湿度不一致而导致纸张变形。

彩色印刷中关于套印精度的问题编辑：OA161湖湘文印联盟彩色制版是一个色彩的分解过程，而彩色印刷是一个色彩的组合过程，这个色彩的组合过程就叫套印。

彩色印刷最起码的一条质量要求，就是套印准确，即每一单色图文都在相对应的同一位置上依次叠合，最终使批量的印刷品成为忠实于原稿的复制品。

但是在生产的过程中，由于种种原因，比较容易造成产品套印误差超标，使大量的产品因此而成为次品或者废品，使企业蒙受很大损失。

因此，广大印刷工作者为此而不懈努力，总结出了一些宝贵的经验。

为更好地交流学习，在此对印刷套印精度问题作一探讨。

一、影响套印精度的因素影响套印精度的因素比较多，除了制版因素造成的胶片误差之外，针对印刷中的几个主要方面分述如下：1、印版对套印精度的影响平版印刷版材，现多为薄而轻的铝材。

在印刷的过程中，因它的形状或者体积的改变会影响套印精度。

印版的变形大致由两个方面造成，第一是伸拉变形，第二是烘烤变形。

伸拉变形是指在校版的过程中，由于操作者在装版与拉版的时候用力不当，人为的造成金属版在滚筒周向上延展（拉长）而造成版面图文变化产生的套印不准。

烘烤变形，是指为提高晒制完的PS版的耐印力而进行烘烤的时候，由于烘烤不当造成印版的直线尺寸发生变化。

大家知道，金属大多有受热膨胀的特性，印版在烤箱内受热达到250摄氏度的时候，版基就会被烤软，影响版面尺寸的稳定。

烤箱内温度不匀或者烘烤过度尤甚，严重的时候会造成废版。

2、滚筒包衬对套印精度的影响能保证印版、橡皮、压印3滚筒的线速度一致，才能够在一定的压力下有效地进行转印。

若印版滚筒包衬过厚，则使滚筒半径相应增大。

在角速度相同的情况下，半径增大的滚筒表面线速度即会加快。

这样产生的速差不但会造成印版图文的磨损，还会造成版面图文尺寸在前后方向上“压缩”。

滚筒包衬过薄，半径相应减少，则滚筒表面线速度变慢，网点会在转印过程被拉长，即会引起图文面积“放大”，造成套印不准。

在双色机上，这种现象表面特别的明显。