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设计总说明任务来源：本课题来源于已有解决问题的设计。
设计标准：按照本工厂实际生产的标准，尽量向国家标准靠拢。
所有图纸应正确、规范、设计结构、工艺合理可行，力求达到产品的标准化、系列化、通用化。
设计原则：在设计过程中严格遵守学校毕业设计的设计原则，根据设计要求完成动力滑台的液压系统设计，在满足生产工艺和加工精度要求的前提下进一步提高精度。
使其在使用较少零部件的情况下更精、更好的完成加工要求，使操作方便、灵活、快捷易于实现自动化。
按照毕业设计任务书要求完成液压系统原理图、液压缸装配图、集成块图、液压控制装置装配图、泵站装配图并编写设计说明书。
本次毕业设计，巩固以前所学的专业知识，以及对其他专业知识的结合。
最后达到自己能够独立查阅相关资料，设计出一整套液压系统的能力和设计类似系统的设计思路。
本文通过对“立式组合机床动力滑台”的工况和工作要求的分析，应用液压技术实现组合机床动力滑台的工作要求。
液压动力滑台的设计要求:在满足基本生产的前提下，应克服原先机械动力滑台的速度换接不平稳、进给速度不稳定、功率利用不合理、精度低且在整个加工过程中不能长期保证、效率低、噪声大、发热量大。
设计应根据各个部分的设计要求详细完成“立式组合机床动力滑台液压系统的设计”。
根据要求主要完成了：液压系统原理图、液压缸、液压控制装置装配图、液压控制集成块、液压泵站装配图的设计。
在设计过程中对所设计液压系统中各组成元件的压力损失、调定压力、系统效率、发热和温升进行了估算。
液压缸的结构及安装形式应进行详细的设计，根据立式组合机床动力滑台的工作要求，本设计采用轴线摆动类安装方式。
液压缸的结构形式采用单耳环式。
在活塞杆的端部设置单耳环，将活塞杆固定，活塞缸带动工作台作往复直线运动。
采用这种安装方式主要考虑到组合机床在加工过程中可能会出现振动和冲击，从而将引起液压缸的挠曲，如果此弯曲变形得不到补偿，将促使活塞杆发生弯曲变形，这一弯曲变形将使活塞发生偏斜破坏液压缸体和密封性，导致液压缸的损坏。
组合机床动力滑台液压系统设计(1) 组合机床动力滑台液压系统设计液压系统是组合机床的重要组成部分，它为机床提供动力和润滑。
本文将介绍一种组合机床动力滑台液压系统的设计。
一、概述液压系统是一种利用液体压力能为主要驱动力的传动方式。
在组合机床中，液压系统主要用于驱动动力滑台，实现工件的加工操作。
本次设计的液压系统主要包括液压泵、油缸、油路和电气控制系统等部分。
二、液压泵液压泵是液压系统的核心部件，它把机械能转化为液压能，为液压系统提供压力油。
本设计选用变量叶片泵作为液压泵，其主要特点包括负载能力强、运行稳定、寿命长、效率高等。
三、油缸油缸是液压系统的执行元件，它将液压能转化为机械能，驱动动力滑台进行运动。
根据本次设计要求，选用双作用活塞式油缸。
这种油缸具有较大的推力和较高的速度，能够满足动力滑台在加工过程中对驱动力和速度的需求。
四、油路油路是液压系统中压力油流动的通道。
本设计采用较为简单的并联油路，即液压泵输出的压力油通过两个分油路分别进入两个油缸，推动活塞运动，实现动力滑台的往复运动。
在油路中设置溢流阀和节流阀，分别用于调节系统的压力和流量。
五、电气控制系统电气控制系统是液压系统的控制中心，它控制液压泵的运行和电磁阀的通断，从而实现液压系统的自动化控制。
本设计选用可编程控制器（PLC）作为控制系统的主要元件，根据加工工艺的要求，PLC控制液压泵和电磁阀的动作，保证动力滑台按要求的程序进行加工操作。
同时，PLC还可以实时检测系统的运行状态，保证系统的稳定性和安全性。
六、系统调试与优化完成液压系统的设计后，需要对系统进行调试和优化，以保证其性能和可靠性。
首先进行空载调试，检查系统是否存在泄漏或异常噪声等问题；然后进行负载调试，在一定的负载条件下测试系统的性能；最后进行加工试验，以检验液压系统在真实加工条件下的性能。
根据试验结果对系统进行优化调整，以使液压系统的性能达到最佳状态。
七、结论本文对组合机床动力滑台液压系统进行了设计。
组合机床用动力滑台液压系统性能分析摘要：对动力滑台液压系统的各工作步骤进行了详细的分析，指出了构成系统的各基本回路，重点总结出动力滑台液压系统的性能特点。
关键词：动力滑台工作原理性能分析Abstract：Detailed analysis has been made on each work step of the hydraulic system of dynamic slip way, basic circuit of the structure system and performance and characteristics of the hydraulic system..Key words：Dynamic slipway Work principal Performance analysis1 前言组合机床是一种工序集中，效率较高的专用机床，因其具有加工能力强，自动化程度高，经济性好等优点，被广泛应用于产品批量较大的流水线生产中，如汽车制造厂的汽缸生产线，机床厂的齿轮箱生产线等，组合机床一般由动力滑台，动力头和部分专用部件（主轴箱，夹具等）组成，动力滑台是组合机床上实现进给运动的关键部件，由设计完善的液压系统驱动，配上动力头和主轴箱后可以对工件完成钻，扩，铰，镗，铣，攻丝和端面的加工工序。
组合机床采用液压传动，是因为液压传动有许多的优点：（1）在同等的体积下，液压装置能比电气装置产生更大的动力，因为液压系统中的压力可以比电枢磁场中的磁力大出30-40倍。
在同等功率的情况下，液压装置的体积小，重量轻，结构紧凑。
液压马达的体积只有同等功率电动机的12%左右。
（2）液压装置工作比较平稳。
由于重量轻，惯性小，反映快，液压装置易于实现快速启动，制动和频繁换向。
（3）液压装置能在大范围内实现无级调速，还可以在液压装置运行的过程中进行调速。
（4）液压传动容易实现自动化，因为它对液体的压力，流量或流动方向进行调节或控制，操作十分方便。
基于PLC的组合机床电气控制系统设计文献综述本综述旨在对基于PLC的组合机床电气控制系统进行文献综述并对其进行综合分析。
组合机床是一种能够完成多种加工操作的机床，广泛应用于制造业。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制系统。
组合机床的电气控制系统使用PLC进行控制，可以实现自动化和精确的加工操作。
本综述将对PLC在组合机床电气控制系统中的应用、设计和优化方法进行详细讨论。
首先，文献综述指出，PLC在组合机床电气控制系统中具有以下优点。
首先，PLC具有模块化的设计，可以根据具体应用的需求进行灵活的配置和扩展。
其次，PLC具有良好的可编程性，可以根据要求编写逻辑控制程序，实现各种不同的加工操作和控制策略。
此外，PLC还具有高可靠性、抗干扰性和可追溯性。
因此，越来越多的组合机床采用PLC作为其电气控制系统的核心。
其次，这些文献介绍了PLC在组合机床电气控制系统设计中的应用案例。
这些案例涵盖了不同类型的组合机床，如车削中心、铣削中心和钻孔机等。
这些案例表明，PLC可以与各种不同的执行器（例如，伺服马达、步进马达、液压马达等）和传感器（例如，编码器、光电传感器、压力传感器等）相结合，实现高精度的运动控制、位置控制和力控制。
此外，PLC还可以实现多个轴的同步控制，提高机床的加工效率和精度。
此外，这些文献还介绍了基于PLC的组合机床电气控制系统设计的一些关键技术和方法。
其中包括编程语言选择、控制算法设计、故障诊断和通信接口设计等。
编程语言选择是PLC设计的关键环节之一，不同的编程语言可以实现不同的功能和控制策略。
控制算法设计涉及到运动控制、位置控制和力控制等方面的技术。
故障诊断方面，文献中介绍了一些常见的故障诊断方法，如故障代码和故障保护等。
最后，通信接口设计方面，文献中介绍了PLC与上位机之间的通信接口设计，以及PLC与其他设备（如传感器和执行器）之间的通信接口设计。
综上所述，基于PLC的组合机床电气控制系统在现代制造业中得到了广泛的应用。
组合机床动力滑台液压系统的设计目录1 液压传动的发展概况和应用31.1液压传动的发展概况31.2液压传动在机械行业中的应用32 液压传动的工作原理和组成32.1工作原理42.2液压系统的基本组成43 液压传动的优缺点43.1液压传动的优点43.2液压传动的缺点54 设计的技术要求和设计参数 (6)5液压系统工况分析64.1运动分析64.2负载分析64.2.1 负载计算64.2.2 液压缸各阶段工作负载计算：74.2.3 绘制动力滑台负载循环图，速度循环图（见图1）74.2.4 确定液压缸的工作压力错误!未定义书签。
4.2.5 确定缸筒内径D，活塞杆直径d104.2.6 液压缸实际有效面积计算104.2.7 最低稳定速度验算。
104.2.7 计算液压缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量、功率列于表（1）错误!未定义书签。
5拟定液压系统图105.1液压泵型式的选择105.2选择液压回路115.3组成液压系统126 液压元件选择146.1选择液压泵和电机146.1.1 确定液压泵的工作压力146.1.2 液压泵的流量146.1.3 选择电机146.2辅件元件的选择176.3确定管道尺寸187 液压系统的性能验算197.1管路系统压力损失验算197.1.1 判断油流类型19197.1.2 沿程压力损失∑△P17.1.3 局部压力损失∑△P1927.2液压系统的发热与温升验算227.2.1 液压泵的输入功率227.2.2 有效功率22227.2.3 系统发热功率Ph7.2.4 散热面积227.2.5 油液温升△t228注意事项23结束语24谢辞25文献261 液压传动的发展概况和应用1.1 液压传动的发展概况液压传动和气压传动称为流体传动，是根据1650年帕斯卡提出的液体静压力传动规律---帕斯卡原理，18世纪建立的两个原理---连续方程和伯努力方程奠定基础，而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。
第1章概论 (3)1.1液压技术发展简史 (3)1.2液压技术的发展趋势 (3)1.3液压传动系统的设计 (3)1.4本课题的任务 (3)第2章传动方式的选择及基本设计参数 (4)2.1液压传动与电气传动、机械传动相比的主要优点 (4)2.2液压传动的主要缺点 (4)2.3基本设计参数 (4)第3章工况分析 (5)3.1动力分析 (5)3.2运动分析 (7)第4章确定液压系统主要参数 (9)4.1确定液压缸主要几何尺寸 (9)4.1.1初选系统工作压力 (9)4.1.2计算液压缸的主要结构参数 (9)4.2计算液压缸工作循环各个阶段的工作压力、输入流量及输入功率 (10)4.2.1快进阶段： (10)4.2.2工进阶段： (11)4.2.3快退阶段： (12)4.3绘制液压缸的工况图 (13)第5章拟定液压系统原理图 (15)5.1选择液压基本回路 (15)5.1.1选定液压系统的类型 (15)5.1.2液压执行元件的选择 (15)5.1.3选择液压泵的类型及油源回路 (15)5.1.4选择调速回路和速度换接回路 (15)5.1.5选择压力控制回路 (15)5.2组成液压系统图 (16)5.3液压系统的工作原理 (16)第6章液压元辅件及液压油的选择 (17)6.1选择液压泵及驱动电动机 (17)6.1.1确定液压泵的最大工作压力 (17)6.1.2确定液压泵的最大供油流量 (18)6.1.3选择液压泵 (18)6.1.4选择电动机 (18)6.1.5计算液压缸实际的输入流量、输出流量、运动速度和持续时间 (19)6.1.6选择液压控制阀 (21)6.1.7液压油管的计算确定 (21)6.1.8确定油箱的容量 (23)6.1.9液压油的选择 (24)6.1.10滤油器的选择 (24)第7章液压系统的性能验算 (25)7.1验算系统压力损失 (25)7.2验算系统发热温升 (28)第1章概论1.1液压技术发展简史1.2液压技术的发展趋势1.3液压传动系统的设计液压系统是液压设备的一个组成部分，液压系统设计是主机设计的重要组成部分……液压系统的设计包括如下步骤：1.4本课题的任务组合机床是在综合了通用机床和专用机床的应用特点的基础上发展起来的一种新型专用机床，组合机床是以系列化、标准化设计的通用部件为基础，配以以工件形状和加工工艺要求而设计的少量专用部件，对一种或若干种零件按预先确定的工序进行加工的机床。
一、序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。
二、实例设计设计的技术要求和设计参数现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工作台松开。
运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速1度为100~1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为18000N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm，夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。
工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图3-1所示。
然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。
液压缸所受外负载F包括三种类型，即F=Fw+Ff+Fa式中Fw-----工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中Fw为18000N；Fa------运动部件速度变化的惯性负载；Ff-------导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨Ff可由下式求得Ff=f（G+FRn）；G------运动部件重力；FRn---垂直于导轨的工作负载，事例中为0；f------导轨摩擦系数，在本例中取静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
【摘要】本论文主要阐述了组合机床动力滑台液压系统，能实现的工作循环是：快速前进→工作进给→快速退回→原位停止，液压技术是机械设备中发展速度最快的技术之一。
特别是近年可与微电子、计算机技术相结合、使液压技术进入了一个新的发展阶段。
目前，已广泛应用在工业各领域。
由于近年来微电子、计算机技术的发展，液压元器件制造技术的进一步提高，使液压技术不仅在作为一种基本的传统形式上占有重要地位而且以优良的静态、动态性能成为一种重要的控制手段。
面对我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。
制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的各类机加工艺装备也有了许多新的变化，尤其是孔加工，其在今天的液压系统的地位越来越重要。
本液压系统的设计，除了满足主机在动作和性能方面规定的要求外，还必须符合体积小、重量轻、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用和维修方便等一些公认的普遍设计原则。
液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压流量、压力和液压泵及其它元件的设计。
综上所述，完成整个设计过程需要进行一系列艰巨的工作。
设计者首先应树立正确的设计思想，努力掌握先进的科学技术知识和科学的辩证的思想方法。
同时，还要坚持理论联系实际，并在实践中不断总结和积累设计经验，向有关领域的科技工作者和从事生产实践的工作者学习，不断发展和创新，才能较好地完成机械设计任务。
关键词:组合机床液压系统液压缸液压泵换向阀Abstract:The face of China's economy developed rapidly in recent years, the growth of machinery manufacturing industry, in the national economy accounts for an important position in the field of manufacturing industry to be healthy and rapid development. Improvement of manufacturing equipment, making an important equipment manufacturing industry as a wide range of machining processes and equipment have been many new changes, especially the hole processing, in today's hydraulic system is becoming more and more important.Boring machine hydraulic system design, in addition to the host in action and meet the performance requirements of the provisions, but also must meet the small size, light weight, low cost, high efficiency, simple structure, reliable operation, convenient use and maintenance of a number of generally recognized design principles. The design of the hydraulic system is the basis of known conditions to determine the work program of hydraulic, hydraulic flow, pressure and hydraulic pumps and other components of the design. To sum up, the need to complete the entire design process to conduct a series of hard work.In recent years, in particular with the microelectronics, computer technology, so that the hydraulic technology has entered a new stage of development. At present, it has been widely used in industry in various fields. In recent years, microelectronics, computer technology, hydraulic components to further improve manufacturing technology, so that hydraulic technology as a fundamental, not only in traditional form but also occupies an important position with excellent static and dynamic performance has become an important means of control.Enter here Abstract In this paper, focused on the combination of dual-use horizontal boring drilling machine hydraulic system, to achieve the duty cycle is: work fast forward feed situ rapid return to stop, hydraulic technology is mechanical equipment in the fastest growing technologies.Key words: modular machine tool hydraulic system pump hydraulic cylinder valve.目录1 液压传动的发展概况和应用 (4)1.1液压传动的发展概况 (4)1.2液压传动在机械行业中的应用 (4)1.3静液压传动装置的应用 (5)2 液压传动的工作原理和组成 (5)2.1工作原理 (5)2.2液压系统的基本组成 (6)3 液压传动的优缺点 (6)3.1液压传动的优点 (6)3.2液压传动的缺点 (7)4 液压系统工况分析 (8)4.1运动分析 (8)4.2负载分析 (8)4.2.1 负载计算 (8)4.2.2 液压缸各阶段工作负载计算： (9)4.2.3 绘制动力滑台负载循环图，速度循环图（见图1） (9)4.2.4 确定液压缸的工作压力 (10)4.2.5 确定缸筒内径D，活塞杆直径d (10)4.2.6 液压缸实际有效面积计算 (11)4.2.7 最低稳定速度验算。
钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统是整个机工具的重要组成部分，在机工具的操作中起着重要作用。
本文件根据现有文献审查了液压系统的各个方面。
引入了液压系统的基本结构和工作原则。
钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统一般由液压泵，液压气瓶，液压阀，液压马达，液压蓄积器组成。
液压泵为系统产生必要的压力，然后传递给液压气瓶进行切割和供餐运动。
液压阀控制液压油的方向，压力和流量，而液压发动机则将液压能量转化为机械能量。
液压蓄积器用于储存和释放液压能量，以提高系统的反应速度。
接下来，讨论液压系统的控制系统。
钻探和无聊的双用途组合机具液压系统的控制系统一般采用伺服器控制系统，由伺服阀，伺服器放大器，反馈传感器，控制单元组成。
伺服阀以高精度控制液压油的流量和方向，而伺服放大器放大控制信号以驱动伺服阀。
反馈传感器检测液压气瓶的实际位置，速度和强度，向控制单元提供反馈，用于闭路控制。
还总结了关于液压系统优化和维护的研究进展。
许多研究都集中在优化液压系统以提高钻探和无聊的双用途组合机工具的效率，准确性和可靠性。
液压泵和阀门的设计已经优化，以减少能量消耗，提高控制精度。
对液压系统的预测性维修和断层诊断进行了研究，以防止出乎意料的故障时间并减少维修费用。
还重点介绍了钻探和无聊的双重用途组合机工具液压技术的进步。
随着液压技术的发展，新的液压元件和系统，如液压伺服器增压技术，电氢比例控制技术，智能液压系统等，被应用来提高机具的性能和智能。
这些进步带来了更高的工作效率，更好的机械精度，更灵活的处理能力。
概述了钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统今后的研究方向和挑战。
未来研究应注重液压系统与电力系统的整合，以提高整体性能，开发节能环保型液压部件，探索液压系统的智能控制和诊断技术。
然而，水力系统的复杂性，水力部件的高成本，断层诊断的难度等挑战仍需在未来的研究中加以解决。
钻探和无聊的双重用途组合机工具的液压系统对其操作和性能至关重要。
1、前言毕业设计是在南昌理工学院修完机械设计及其自动化专业的绝大部分课程后，由指导老师据生产实践选题分配给学生进行的一次综合性设计，全面考察我们作为本科教育的知识点的全面性与系统性。
组合机床是一种高效率的专用机床，动力滑台是组合机床用来实现进给运动的一种通用部件，其中液压滑台在生产机械中被广泛采用，液压传动系统易获得很大的力矩，运动传递平稳、均匀，准确可靠，控制方便，易于实现自动化。
液压动力滑台是典型的电液控制装置，它由滑台、滑座和液压缸组成，由于它自身带油泵、油箱等装置，需要单独设置专门的液压站及配套，液压动力滑台由电动机带动中的油泵送出压力油，经电气和液压元件的控制，推动油缸中的活塞来带动工作台。
根据控制工艺要求，液压动力滑台可组成多种工作循环，如一次工进、二次工进、死挡铁停留、跳跃进给、分级进给等。
具有一次工进及死挡铁停留的工作循环是组合机床比较常用的工作循环之一。
其控制方式可以采用电气控制，部分场合采用控制液压系统中的阀门的线圈来实现系统功能。
根据任务书的要求对此课题的研究中涉及液压系统的分析与设计、液压元件的选择；采用继电-接触器控制系统；采用程序控制方法实现。
即在了解以前控制方法上采用目前市场或生产过程中常见的控制方法来实现其控制功能，具有实用价值。
2.文献资料综述（一）百度文库《组合机床设计1》中对组合机床进行了以下介绍组合机床是采用模块化原理设计的，以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按已确定的工序进行加工，广泛应用于汽车、内燃机、电动机、阀门等大批量成产行业的高效专用机床。
其功能：能对工件进行多刀、多面、多工位同时加工；完成钻孔、镗孔、扩孔、攻丝、铣削、车端面等切削工序和焊接、热处理、测量、装配、清洗等非切削工序。
其运动特点：由机械传动实现刀具的旋转主运动，由机械或液压传动实现刀具或工作台的直线进给运动。
其组成：（1）通用部件：滑台、切削头、动力箱、中间底座、侧底座、立柱、立柱底座，辅助部件和控制部件。
（2）专用部件：夹具、多轴箱。
其类型：立式、倾斜式、复合式。
此内容对我在设计过程中了解其机械结构，全面理解控制过程及设计相应控制方案具有很重要的作用。
（二）机械工业出版社左健民主编的《液压与气压传动》一书P164页码中对4543型液压动力滑台的液压系统工作特点和原理做了以下分析：该动力滑台要求进给速度范围6.6～100，最大进给力45000N。
该系统采用限压式变量泵供油、电液动换向阀换向、快进由液压缸差动连接来实现。
用行程阀来实现快进与工进的转换，二位二通电磁换向阀用来进行两个工进速度之间的转换，为了保证进给的尺寸精度，才用了止挡块停留来限位。
通常实现的工作循环为：快进→第一次工作→第二次工作→止挡块停留→快退→原位停止。
本次设计过程中以这个作比较或参照此资料进行设计，具有直接的指导的作用，是重要内容。
（三）在百度文库《液压动力滑台控制系统设计》中对液压动力滑台的应用作了如下说明：液压动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，液压动力滑台在组合机床中以得到广泛的运用。
液压动力滑台通过液压系统可以方便的进行无级调速、正反向平稳、冲击小。
便于频繁地换向工作。
为了满足不同工艺的要求，动力滑台除提供足够大的进给力外，还应能实现“快进→工进→停留→快退→原位停止”等工作循环。
其中，出快进和快退不可改变外，用户可以根据工艺要求，对工进速度的大小进行调节。
由于液压动力滑台机械结构简单，配上电器后实现进给运动的自动工作循环容易，又可以很方便地对工进速度进行调节。
液压传动，具有功率密度高、结构紧凑、运动平稳、有利于系统传动链的简化和实现无极调速等优点，因而在一些大中型机床中应用广泛。
但由于国内液压技术水平及液压传动本身的缺陷，许多液压机床都存在液压动力滑台精度不高。
柔性差和控制水平不高的问题。
液压动力滑台，作为广泛使用的基础件，如何充分利用其优势，克服或改善不足，是一个继续解决的问题。
自80年代中期以来，国内外开始将微电子技术，计算机控制技术等，用来改进、发展和拓宽液压技术的水平及其应用范围，液压动力滑台的性能得到了一定改善提高。
此资料在设计中进一步明确方向，更广泛了解系统实现方法及现代最先进的控制理念。
（四）北京大学出版社刘耀元主编的《可编程控制器原理及应用教程》一书中：控制系统设计的一般步骤：（1）根据产生的工艺过程分析控制要求，需要完成的动作（动作顺序、动作条件、必须的保护和连锁等）、操作方式（手动、自动；连续、单调期、单步等）。
（2）根据控制要求确定系统的总体配置如需要的输入、输出设备，从而确定的点数。
（3）选择的机型及容量。
（4）定义输入、输出点的名称，分配的点，设计连接图。
（5）根据的所需要完成任务及应用具备的功能，进行程序设计，同时可进行控制台的设计和现场施工。
其中对程序设计步骤与内容主要有以下几点:①对于复杂的控制系统，需绘制系统控制流程图，用以清除地表明动作顺序和条件。
②设计梯形图。
这是程序设计的关键一步，夜市比较困难的一步。
要设计好梯形图，先要十分熟悉控制系统，同时还要有一点的电气设计实验实践。
③根据梯形图编制程序清单。
④用计算机或编程器将程序键入到用户存储器中，并检查键入的程序是否正确。
⑤对程序进行调试和修改，知道满足要求为止。
⑥待控制台设计及现场施工完成后，进行联机调试。
如果不满足要求，再修改程序或检查接线。
⑦编制技术文件⑧交付费用。
此部分内容祥细介绍液压滑台的控制方法中采用计算机控制的基本流程及设计步骤，清析思路。
（四）在又到资料共享关于《三菱控制四层电梯(2N可编程控制器)本科生毕业设计》中对三菱248001机型进行了一下介绍：248001技术指标合计总数48点-24点输入，24V，24点继电器输出；尺寸（）：182*87*9048001系列的功能21.集成型、高性能电源输入输出三位一体。
对6中基本单元，可以以最小8点位单位链接输入输出设备，最大可以扩展输入输出256点。
2.高速运算基本指令：0.08μ指令，应用指令：100μ指令。
3.宽裕的存储器规格内置8000步存储器。
安装存储盒后，最大可以扩展到16000步。
4.丰富的软元件范围辅助寄存器：8000点此部分对我选择以三菱公司的为技术核心进行设计过程。
（五）继电接触器控制线路图设计方法步骤及典型线路等电气控制设计包括电器原理图设计和电气工艺设计。
电气原理图设计师为满足生产机械及其工艺要求而进行的电气控制系统设计：电气工艺设计是位满足电气控制系统装置本身的制造、使用、运行以及维修的需要而进行的生产工艺设计，包括机箱体设计、布线工艺设计、保护环节设计、人体工学设计及操作、维修工艺设计等。
电气原理图设计的质量决定着一台设备的实用性、先进性和自动化程度的高低，是电气控制设计的核心。
而电气工艺设计则决定着电气控制设备的制造、使用、维修的可行性，直接影响电气原理图设计的性能目标及经济技术指标的实现。
电气设计的基本任务是根据控制要求设计和编制出设备制造和使用维修过程中所必须的图纸、资料，包括总图、系统图、电器原理图、总装配图、部件装配图、电器元器件布置图、电气安装接线图、电气箱制造工艺图、控制面板及电器元件安装底板、非标准件加工图等，以及编制外购器件目录、单台材料消耗清单、设备使用维修说明书等资料。
在电气控制系统设计过程中，通常遵循以下几个原则：（1）最大限度的满足机械或设备对电气控制系统的要求是电气设计的依据，这些要求常常以工作循环图、执行元件动作节拍表、检测元件状态等形式提供，有调速要求的设备还应给出调速指标。
其他如启动、转向、制动等控制要求应该根据生产需求要充分考虑。
（2）在满足控制要求的前提下，设计方案应力求简单、经济。
在电气控制系统设计时，为满足同一控制要求，往往要设计几个方案，应该选择简单、经济、可靠和通用性强的方案，不要盲目追求自动化程度和高指标。
（3）妥善处理机械与电气的关系。
机械或设备与电力拖动已经紧密结合并融为一体，传动系统为了获得较大的调速比，可以采用机电结合的方法来实现，但要从制造成本、技术要求和使用方便等具体条件去协调平衡。
（4）要有完善的保护措施，防止发生人生事故和设备损坏事故。
要预防可能出现的故障，采用必要的保护措施。
例如短路、过载、失压、和误操作等电气方面的保护功能和是设备正常运行所需要的其他方面保护。
典型的电气控制线路点动控制当电动机容量较小时，可以采用直接启动的方法控制。
图4.14为点动控制线路，主回路由刀开关S（或用转换开关）、接触器的主触点和电动机M组成。
熔断器作短路保护用，刀开关S用作电源引入开关。
电动机的启动或停车由接触器的三个主触点来控制。
控制回路由启动按钮（只用了它的常开触点）和接触器线圈串接而成。
线路的工作原理如下：按下启动按钮时，控制回路接通，接通器线圈得电，其主触点闭合，接通主回路，电动机M得电运转。
当手松开时，由于按钮复位弹簧作用于，使得断开，接触器线圈断电，主触点断开，使电机主回路断电，电动机停转。
这种用手按住按钮电机就转，手一松电机就停在控制线路称为点动控制线路。
生产上有时需要电动机作点动运行。
例如，在起重设备中常常需要电动机点动运行；在机床或自动线的调整工作时，也需要电动机作点动运行。
所以点动控制线路是一种常见的控制线路，也是组成其它控制线路的基本线路。
长动控制如需要电动机连续运行，则在点动控制线路中的启动按钮2的两端并上接触器的辅助常开触点，如图4.15所示。
按下按钮2时，按触器线圈得电，在接通主回路的同时，也使接触器的辅助常开触点闭合。
手松开后，虽然按钮2断开，但电流从辅助常开触点上流过，保证接触器线圈继续得电，使电机能连续运行。
辅助常开触点的这种作用称为自锁（或自保）。
起自锁作用的触点称自锁触点。
在此线路中还需串联停止按钮1（只用了它的常闭触点）。
此按钮受压时，其常闭触点断开，接触器线圈断时，主触点断开，电机停止转动。
上述的自锁触点还具有零压保护作用。
当线路突然断时，接触器线圈失电，在断开主回路的同时，也断开了自锁触点，当电源重新恢复电压时，由于自锁触点已经断开，线路不再接通，这样就可以避免发生事故，起到保护作用。
为了防止长期过载烧毁电机，线路中还接了热继电器。
当电动机长期过载运行时，串接在主回路中的受热体膨胀引起动作，顶开串接在控制回路中的常闭触点。
断开控制回路和主回路，从而保护了电动机。
将起、停按钮、接触器和热继电器组装在一起就构成所谓磁力启动器，它是一种专用于三相异步电动机起、停控制和长期过载保护的电器。
正反转控制许多生产机械的运动部件，根据工艺要求需要电机能正、反两个方向旋转。
由三相异步电动机的工作原理可知，改变定子绕组中流过电流的相序就可使电机的旋转方向发生改变。
为此，可控制两个接触器分别引入不同相序的电流到电机便可实现电机正图4.16反转控制。
