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生产任务日计划管理实施细则第一章总则第一条为保障安全，提高效率，保证质量，落实责任，加强生产现场检修作业（运行操作）事前、事中安全管理，使现场作业安全有序，推行生产任务日计划管理，杜绝无票作业，实现“两票”合格率100%，逐渐形成良性循环，根据《公司生产任务日计划管理指导意见》制定本细则。
第二条生产现场任何工作（第三条规定的除外）都要列入生产任务日计划管理。
下列情况的工作不能列入日计划：（一）不能百分之百保证安全的工作:1、工作票、操作票未准备到位或不合格；2、重要检修工作无“三措两案”；3、脚手架验收不合格；4、作业人员对检修作业内容和技术方案不清楚；5、有限空间作业未办理作业措施票，有限空间内有毒、有害气体成分不清楚化验不合格，温度未降低到合格值以下和环境状况不清楚，通风状况不良；6、高空作业防护隔离等防止人员坠落措施布置不到位；7、作业人员未确定或不适宜；8、高温、带电设备区域内作业物理隔离措施不可靠；9、重要设备定期切换工作监护人不合适；- 1 -10、热控、电气二次进行模件更换、修改定值、修改组态等工作无技术方案和履行审批手续；11、其他违反《安规》和相关要求的工作。
（二）安全风险分析不到位，风险辨识不清，存在不可控因素的工作；（三）备品备件等准备不到位、检修试验方案不明确的工作；没有执行工作计划程序的任务不准进行现场工作。
第三条除以下工作外的所有工作均需纳入生产任务日计划管理：（一）生产区域的日常巡视检查类工作。
例如：点检巡视检查、运行人员的巡回检查，现场例行安全检查等。
（二）生产区域的采样工作。
如：汽、气、煤、油、水、飞灰、炉渣。
（三）集团公司两票管理标准中规定的紧急处置的工作。
第二章流程与要求第四条前期组织维修部、设备管理部、输煤部、豫电公司等检修班组接到工单或定期检修维护以及部门安排工作计划，班长按照工作任务确定工作负责人和工作班成员，联系确定需要配合的其他人员，准备工器具、备品备件及材料，开展风险分析，查找同类- 2 -工作存在的安全风险或相关事故案例，制定预控措施，准备工作票，学习“三措两案”，并组织讨论是否合理、全面。
主生产计划主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）在信息化行业，MPS是指主生产计划。
简单地说， MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
主生产计划说明在可用资源条件下，企业在一定时间内，生产什么.生产多少.什么时间生产.一、MPS作用和意义主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。
主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。
这是个实际的详细制造计划。
这个计划力图考虑各种可能的制造要求。
主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。
粗略地说，主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述，它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP（粗能力计划）运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观过渡的作用。
主生产计划是计划系统中的关键环节。
一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。
主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。
在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。
在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。
为什么要先有主生产计划，再根据主生产计划制订物料需求计划？直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗？产生这样的疑问和想法的原因在于不了解MRP的计划方式。
生产部生产计划与排程管理规程一、前言在现代企业管理中，生产计划与排程管理是非常重要的环节，它直接影响着企业的生产效率和运营成本。
为了确保生产部的正常运行和高效生产，特制定本《生产部生产计划与排程管理规程》。
二、目的本规程旨在规范生产部的生产计划与排程管理工作，确保生产任务按时完成，提高生产部门的生产效率和整体运营水平。
三、适用范围本规程适用于公司生产部门。
四、主要内容1. 生产计划制定1.1 生产计划制定的依据是销售部门提供的产销计划和市场需求预测。
1.2 生产计划制定的原则是合理安排，确保生产能力的最优利用。
1.3 生产计划的编制应考虑资源投入、成本控制、订单交付时间等因素。
1.4 生产计划应及时调整，以适应市场需求的变化。
2. 排程管理2.1 排程管理包括生产任务的排序、优化和调度。
2.2 生产任务的排序应基于生产计划和设备资源情况，优先考虑紧急订单和高利润产品。
2.3 生产任务的优化应综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
2.4 排程调度应及时反馈生产进度，并根据实际情况进行调整。
3. 生产进度控制3.1 生产进度控制的目标是确保生产任务按时完成。
3.2 生产进度控制应与质量控制相结合，避免因快速生产而影响产品质量。
3.3 对于生产任务延期或异常的情况，应及时采取应对措施，如加班或调整生产流程。
3.4 生产进度的控制要有明确的责任人，并及时向上级汇报。
4. 进度跟踪与分析4.1 对生产进度进行跟踪与分析，可以及时了解生产情况，并发现问题。
4.2 进度跟踪与分析的方法可以是生产进度报告、生产数据统计等。
4.3 进度跟踪与分析的结果应及时反馈给相关部门，以便及时采取措施解决问题。
五、责任与义务1. 生产部门负责制定和执行生产计划与排程管理规程。
2. 生产部门负责编制生产计划和进行排程。
3. 生产部门负责监督生产进度和质量，并及时报告。
4. 其他部门应配合生产部门的工作，提供必要的支持和协助。
六、附则1. 本规程的解释权归公司所有。
公司生产计划与排程制度1. 前言本制度旨在确保公司的生产计划与排程能够高效、有序地进行，以提高生产效率、降低生产本钱，实现公司的战略目标。
全部相关部门和员工都应遵守本制度，而且公司将依据需要进行监督和评估。
2. 定义2.1 生产计划：指公司在特定时间段内布置和组织的生产活动的计划。
2.2 排程：指依据生产计划，合理布置各项生产任务的时间、地方、资源等信息。
3. 生产计划订立3.1 公司将依据市场需求、销售猜测等因素，订立年度、季度、月度和周度的生产计划。
3.2 生产计划应明确指定生产目标、计划时间、生产任务和相关负责人。
3.3 生产计划应经过与销售、采购、质量掌控等相关部门的沟通和确认，并及时进行调整，以确保计划的可行性和有效性。
4. 排程订立4.1 生产排程应依据生产计划的要求，确定生产任务的认真时间、地方、资源等信息。
4.2 在订立排程时，应考虑生产设备的利用率、工人的实际工作本领以及其他可能影响排程的因素。
4.3 排程订立应充分考虑资源的利用效率和生产效益，合理布置各项生产任务的次序和时间。
5. 生产计划与排程的调整5.1 如遇市场需求变动、供应链问题、设备故障等情况，需要对生产计划和排程进行调整。
5.2 生产计划和排程的调整应经由相关部门共同讨论，并及时向相关部门和员工通报。
5.3 在调整生产计划和排程时，应充分考虑生产本领、资源情况和员工工作负荷，力求实现调整后的生产计划的顺利执行。
6. 生产任务执行6.1 依照生产计划和排程布置的生产任务，由指定的负责人进行组织和管理，并严格依照要求执行。
6.2 生产任务执行过程中，应注意生产质量、工期进度和资源利用情况，并及时报告相关问题。
6.3 如遇生产任务无法定时完成或显现其他问题，责任人应及时与相关部门沟通，找寻解决方案，并及时向上级汇报。
7. 生产计划与排程的监测与评估7.1 公司将定期对生产计划与排程的执行情况进行监测和评估。
主生产计划管理流程主题：主生产计划管理流程1. 引言主生产计划（Master Production Schedule，MPS）是制造企业中一个至关重要的管理工具。
它是制定和控制生产计划的核心要素，以确保企业按时交付产品、最大程度地利用生产资源，并满足客户需求。
本文将介绍主生产计划管理流程，帮助读者全面了解和掌握该流程。
2. MPS的定义与重要性主生产计划是制造企业根据市场需求、销售预测和现有资源来制定的生产计划。
它涵盖了一定时间范围内产品的数量、交付日期和生产计划的细节。
MPS的制定和执行对企业的生产、库存和供应链管理至关重要。
3. 主生产计划管理流程概述（1）需求预测和订单收集根据市场需求和历史数据进行需求预测，同时收集和整理客户订单。
这些信息将作为制定MPS的基础。
（2）制定主生产计划基于需求预测和订单收集的数据，制定一个合理的主生产计划。
在制定计划时，需要考虑生产资源的可用性、生产能力以及生产过程中的变动因素。
（3）资源评估与平衡评估企业的生产资源，包括人力、设备、原材料等。
在制定主生产计划时，要保证这些资源的合理配置和利用，以达到最佳的生产效率和产品质量。
（4）制定详细生产计划根据主生产计划制定详细的生产计划，包括每个时间段的生产数量、生产批次和工序安排等。
这些计划将成为生产过程中的操作指导和依据。
（5）生产计划执行和监控按照制定的生产计划进行实施，并对生产过程进行监控。
及时发现和处理生产中的问题和异常，确保生产计划的顺利执行。
（6）跟踪和调整持续跟踪生产情况和市场需求的变化，及时调整主生产计划。
这样可以确保生产计划与实际情况保持一致，并满足客户需求。
4. MPS管理的挑战与解决策略（1）需求波动性市场需求的波动性是企业面临的一大挑战。
为了应对这一挑战，企业可以引入灵活可调节的生产系统，通过增加生产能力、缩短交付周期、优化供应链等方式来应对需求变化。
（2）资源限制与平衡资源限制常常会给主生产计划的制定带来困难。
1.目的：通过对日生产计划操作流程的规范和优化，以降低制造车间的在制品库存数量提高车间生产效率为目的，按期保质保量的完成订单的出货。
2.范围：适用于运作中心各制造车间日生产计划排产操作。
3.参考文件及表单：3.1月/周生产计划表及生产日报表。
3.2工程BOM表。
3.3工装夹具清单。
3.4总装报缺与外部要货计划。
3.5人员出勤表3.6切换标准工时。
3.7原料库存及到货计划。
3.8设备适用一览表4.职责：4.1 运作中心PMC；4.1.1；MC要在正式计划下发前核实好次日生产计划所需物料和包材状况。
急料跟踪及时入库。
4.1.2；PC负责每天在下午3点半之前要将第二天正式的生产计划下发到车间相关部门，并负责跟踪每天计划的实际完成和产品的出货状况。
4.2制造车间工程部（项目）4.2.1；负责产品资料清单的维护和更新。
（产能、适用机台、模具、模重等）4.2.2；代表车间参与新品的前期导入，提供新品的PPAP报告4.2.3；处理产品异常（模具的维修），负责同总装工程的沟通、不良品的征询。
4.2.4；负责给出车间呆滞物料和回料的处理意见。
4.3制造车间生产部4.3.1；根据日计划来安排生产以及产前的准备工作。
4.3.2；及时的反馈生产异常情况并积极的处理。
4.3.3；工程数据的验证。
4.4制造车间品管部4.4.1；提供新品封样4.4.2；产品品质不良的处理。
同工程部门一道主导不良品的征询。
4.4.3；客服方向上的品质异常跟踪及改善。
5.流程：5.1生产计划的编制规则；计划排产的五大依据；人、机、料、法、交期。
排出计划要具备；准确性、稳定性、连续性、可行性、弹性。
生产计划排产的优先五原则；交期先后原则、生产周期长短原则、客户分类原则、产品平衡原则、工艺流程原则。
具体说明；1、交期急的要优先安排。
2、生产周期长的过程工序多的产品要提前安排。
3、外部客户的订单优先于内部订单的安排，重要客户的订单要优先安排。
4、计划排产要考虑到在制品的库存，均衡各道工序之间的库存。
XX公司主生产计划管理流程编制：审批：实施日期：更改历史1.目的主生产计划是公司运营管理的纲领性文件，本文档旨在规范某某公司主生产计划的管理流程，明确相关部门的职责，建立销售计划、主生产计划、物料需求计划、事业部生产计划以及库存管理等的统一协调机制，实现企业供应链管理的相关绩效。
2.范围本流程适用某某公司所有事业部的半成品、产成品主计划等。
3.术语主生产计划（简称主计划）：明确当期企业各类最终产品的生产数量。
某某公司的主生产计划就是根据当期销售计划和库存水平确定一周内各个事业部产品的出产数量。
计划滚动：在销售平台提供的销售计划基础上，以周为周期，连续若干周制定后续阶段的主生产计划，要求滚动计划的第一周必须提供准确的计划，公司将以此为依据安排生产、备料和发货，第二周及以后阶段的计划预测准确性可以适度逐周降低。
计划锁定：在锁定期间内对相关计划和资源予以冻结，实行无条件执行，锁定期间内计划的变更必须按照相应工作流程进行调整。
物料需求计划：根据主生产计划和备案的各个产品单耗，确定当期（周／月）生产所需物料的使用数量和使用时间。
物料需求计划是各个生产车间物料消耗的基础，是公司制定采购计划的重要依据。
发货计划：事业部服务专员核算可发货库存量，根据客户需求确定向客户发出产品的数量和时间安排，包括已签订单和预测发货计划。
4.相关文件无5.职责以下为各部门、组织的职责仅指和本流程相关的职责，不包括该部门、组织的其他职责。
5.1. 供应链管理部☐负责某某公司主生产计划的制定与管理☐确定主生产计划的滚动周期、主生产计划的滚动时间跨度、主计划锁定周期以及各阶段的计划精确度☐对主计划锁定周期内的生产、发货的相关更改由供应链管理部负责审核☐根据事业部提交的每月销售计划和设定的各产品库存水平以及本周确定的发货计划6.工作流程6.1. 流程图参见附录A。
6.2. 销售预测与销售计划由各事业部销售部根据业务代表搜集的客户月、周生产计划或需求信息，指定服务专员汇总、制定销售计划，每周五提供后续三周的滚动销售计划给供应链管理部。
