生产现场质量管理

如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。

下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。

1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。

通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。

2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。

通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。

3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。

设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。

同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。

4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。

要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。

5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。

要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。

6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。

通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。

7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。

要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。

8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。

要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。

总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。

生产车间质量管理制度7篇生产车间质量管理制度篇1一、目的：为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保车间正常运作，特制定本管理制度。

二、适用范围：本公司所有生产车间。

三、明细：1、员工应严格遵守《员工手则》准时上下班，上班期间需穿厂服，厂服整洁。

2、工作期间不得随意离开工作岗位。

有事需要离开的必需经过车间管理人员批准。

离岗10分钟内一次罚款10元，超过10分钟不计小时工资全厂通报批评一次罚款30元;串岗一次罚款5块。

3、服从上级领导的安排。

不服从上级安排，造成影响的，罚款20元，情节严重者开除。

不得在车间工作时与组长、车间主管争吵，或与其它职工相互打骂、吵闹，违者一次罚款20元，并作检查。

态度不好或一月内累计三次者予以解雇。

有事要解决的需要在上级领导同意的情况下在办公室进行解决。

4、车间内禁止吸烟，违者罚款5元/次。

造成后果的视其情节予以罚款和追究其民事刑事责任。

5、酒后上班闹事和影响工作者，罚款20元，写检查，全厂通报批评。

态度不好或一个月累计两次予以解雇。

6、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，并进行批评教育全厂通报批评,态度不好者予以解雇。

7、不要带小孩和外人进入车间，如果不听劝告、违反规定造成不良后果的由当事人自己负责.。

8、生产中不得打闹吃零食、睡觉，不得在产品上坐、躺、踩、踏，违者每次罚款10元。

9、.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品，违者每次罚款5元。

10、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。

违者每次罚款10元11、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐,打扫不干净，每次对车间主管罚款5元，对打扫员工罚款2元。

12、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源，违者每次罚款10元。

13下班时各车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。

违者每次对车间主管罚款20元。

质量培训计划范文3篇质量培训计划范文 1第一章：生产现场质量管理概念第一节，生产现场质量管理的基本概念一、生产现场质量管理及其特点。

1、生产现场质量管理是指生产第一线的质量管理，它贯穿生产品质量形成过程的制造阶段，以企业各职能部门的工作质量和操作工人的操作质量为保证条件，以实现产品的符合性质量为目标，最终达到提高产品质量，降低成本，提高生产效率和经济益，满足用户需要的目的。

三自：①工人对自己的产品进行抽查(自抽)②自己区分合格与不合格的产品(自分)③自己做好加工者、日期、质量状况等标识。

(自打工号)一控：控制自检正确率。

自检正确率是专检人员检验合格数与生产工人自检合格数的比率。

操作者应力求自检正确率达到100%。

(7) 做好原材料、半成品的清点和保管，做到限额领料，专料专用，余料、废料及时退回，严防材料变质。

(8) 搞好设备、工夹具、模具和计量器具的维护、保管，正确使用，坚持贯彻关键部位的日点检制度。

(9) 坚持文明生产，保持良好环境条件，做到工作场地设备、工具、材料、半成品、成品等清洁整齐，走道通畅，消除造成成品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染、发霉的一切可能因素。

(10) 做好不合格的管理(11) 坚持均衡生产，正确处理好数量质量关系，在保证产品质量前提下争取高速度做到日均衡、时均衡，不应为赶任务而不顾质量。

(12) 积极参加质量管理小组的活动，不断开展现场改善活动。

每一个生产工人都要树立不断进取的思想，永不满足已取得的工作成就，要不断努力去寻找、发现本岗位的不良、不稳定、不均衡、不充分、不合理的现象或制定新进取目标，挖掘潜力，不断提高符合性质量水平。

生产现场的质量管理和质量控制点思考题一. 生产现场质量管理的职能是什么?答: 1.控制职能 2. 保证职能 3. 改进职能二. 什么叫产品的符合性质量?答: 生产的产品符合设计要求的程度就是符合性质量。

三. 实现生产现场质量管理的目标是什么?答: 实现产品的符合性质量,达到提高产品质量、降低消耗、提高生产效率和经济效益，满足用户需要这一最终目的。

现场质量管理员工作职责现场质量管理员是一个重要的职位，负责确保现场生产和制造操作的质量和安全。

他们需要了解产品和制造方法，并通过监督和检测确保产品符合要求和规范。

以下是现场质量管理员的工作职责：1. 监督生产过程：现场质量管理员需要监管整个生产过程中的每一个阶段，从原材料采购到成品检测。

他们需要确保制造过程中的质量要求得到满足，并制定监督和控制措施以确保产品符合标准。

2. 实施质量控制：现场质量管理员需要实施质量控制计划，以便检测和纠正任何质量问题。

他们需要进行质量测试、检查和审查以寻找潜在的缺陷并确保产品达到要求的标准。

3. 协调质量问题的处理和解决：现场质量管理员需要与生产团队和其他相关部门一起协作解决质量问题。

他们需要了解问题的性质和原因，以及如何解决它们并避免再次发生。

4. 建立质量管理体系：现场质量管理员需要建立质量管理体系并持续不断地提升。

他们可以通过培训员工、评估质量流程和改进制造过程等方式来满足不断变化的需求。

5. 记录和汇报质量数据：现场质量管理员需要记录和跟踪质量数据，并准备报告。

他们需要对产品质量、质量统计数据和趋势进行分析，并为管理层提供相应的建议。

6. 培训员工：现场质量管理员需要培训员工以确保他们了解质量管理的重要性和如何实施质量措施。

他们需要制定培训课程和培训计划，确保所有员工具备必要的技能和知识。

总之，现场质量管理员需要协调生产过程中所有方面，并采取适当的行动来确保产品的质量和安全。

他们需要保持持续的监督和改进，以确保质量管理的有效实施。

浅谈生产现场管理的六大目标第一，质量管理。

生产部的质量状况可以直观的在检验批合格率上体现，公司规定的目标为百分之九十。

然而，本部门现阶段的品质的确做的还很不足，拿一月份的数据来看，批合格率只有百分之八十一。

深入调查后，我发现很多问题是部门发展中客观存在的。

例如来料不良，产品频繁变更，设备保养不足。

但有些问题确却是我们操作不当或粗心大意造成的。

例如作业漏工序，烧录版本错误。

除了平日里需要积极推动来料质量管理提升及工程及时保养设备外，作为生产部门还需要从以下几个方面开展工作。

首先是人，主要重点放在现场员工质量意识的提高，操作技能熟练程度的增强。

在任职后，我带领所有员工认真的对待每一起产品质量问题。

然后是机，现场的设备状态如何，能否保证我们的质量要求，设备与工装治具的精度都可以影响我们的生产品质。

我要求操作员和检查员有发现不良现象时，必须知会到组长，再通知相关单位协助改善，降低不良率，保障生产线的物流顺畅。

其次是料，力求使现场物料零缺陷，在生产过程中需减少作业问题导致的不良。

最后是法，生产过程的操作方法是否合理，我们要在实践中逐步对其优化，并导入改进的措施。

巡查是我日常工作的重点，质量问题的调查与整改也是我的一项工作任务。

我主导建立了产线稽核机制，每天不定时去现场巡查各类问题并组织对策改善。

同时，我会耐心的对各位班组长进行引导与培训。

其次，沟通的及时性也是相当必要的，所有质量问题必须及时传达责任人予以改进。

此外，相关品质问题横向展开同步改善也很重要，我要求班组长必须将当线发生的品质问题在指定时间内全员横向展开宣导，预防发生同类问题。

第二，成本管理。

进行成本管理应该实行指标分解，将各项成本指标层层落实，使成本降低的任务能从组织上得以保证，与管理者的绩效结合起来。

生产部的成本管理主要分为几个方面。

人力成本，包含提升每小时人均产出，精简人力，降低人员流失率。

质量成本，提升产品直通率，降低返工率，降低产品报废率。

生产现场管理的理论和方法生产现场管理是指对生产现场进行有效管理，以提高生产效率和质量。

它涉及到生产计划、人员配置、设备维护、物料配送等各个方面，以确保生产线能够有序运行和达到预期的目标。

下面将介绍几种常用的理论和方法来指导生产现场管理。

1.五S管理法五S管理法是一种通过标准化和维护生产现场的方法，以提高生产效率和质量。

五S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。

整理是指对生产现场进行分类、标示和标准化，整顿是指对生产设备进行维护和检修，清扫是指每天对生产现场进行清扫和清理，清洁是指对生产设备进行定期的清洁和保养，素养是指员工对自身素质和行为进行管理和改进。

五S管理法可以提高生产现场的整洁度和有序度，从而减少浪费和提高效率。

2.生产布局优化生产布局优化是指通过调整生产线上设备和物料的布置位置，以减少运输距离和时间，提高生产线的流动性。

生产布局优化需要考虑到每个工序之间的关联性和依赖性，以及物料的流动路径和数量。

通过合理布局，可以提高生产线的运作效率和平衡度，减少等待时间和浪费。

3.班组生产管理班组生产管理是指通过合理组织和配置班组，以提高生产效率和质量。

班组生产管理需要根据生产计划和任务量来确定需要的人数和技术水平，同时要考虑人员的工作时间和休息时间。

通过合理的班组生产管理，可以确保生产线上有足够的人力和技术支持，提高生产效益。

4.周期检修管理周期检修管理是指定期对生产设备进行检修和维护，以保障设备的正常运行和延长使用寿命。

周期检修管理需要制定详细的检修计划和流程，并安排专人负责执行。

通过周期检修管理，可以减少设备故障和损坏，提高设备的可靠性和稳定性。

5.物料配送管理物料配送管理是指通过合理的物料配送计划和方法，以保障生产线上物料的及时供应和适量供应。

物料配送管理需要考虑到生产计划和需求量，以及物料的存储和保管条件。

通过物料配送管理，可以减少生产线上的等待时间和停机时间，提高生产效率和生产计划的准确性。

生产现场管理的方法一、引言生产现场是企业生产活动的核心场所，良好的生产现场管理对于提高生产效率、确保产品质量、降低成本具有重要作用。

本文将介绍一些常用的生产现场管理方法，帮助企业实现高效、安全、稳定的生产。

二、5S管理法5S管理法是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的生产现场管理方法。

通过整理工具和材料、整顿工作站和设备、清扫工作环境、清洁设备和设施、培养员工良好素养，实现生产现场的整洁有序。

5S管理法可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费，提升员工自律性和团队合作力。

三、标准化作业管理标准化作业管理是通过制定详细、规范的工作流程和标准操作程序，对生产现场的工作进行规范化管理。

标准化作业管理可以帮助企业确保产品质量的一致性，提高生产效率，降低人为错误的发生概率。

同时，通过培训员工并监督执行标准化作业程序，可以提升员工的技能水平和质量意识。

四、精益生产管理精益生产管理是一种以消除浪费为目标的生产现场管理方法。

通过识别和消除生产过程中的各种浪费，如物料过剩、待机时间、不必要的运输等，提高生产效率，降低成本。

精益生产管理还强调对员工的培训和参与，鼓励员工提出改进意见，并将改进措施快速落地，不断优化生产流程。

五、质量管理质量管理是生产现场管理的重要组成部分。

通过制定和执行质量标准、建立质量控制体系、进行质量检验和持续改进，确保产品符合客户要求和标准。

质量管理还包括对原材料和生产过程的控制，以及对不合格品的处理和追溯，以保证产品质量和安全。

六、安全管理安全管理是生产现场管理的基础工作。

通过建立健全的安全制度和规章制度，提供安全培训和教育，加强现场巡检和隐患排查，确保生产现场的安全。

安全管理还包括对危险源的识别和控制，对事故和异常情况的处理和分析，以及对员工的安全意识和行为规范的培养。

七、持续改进持续改进是生产现场管理的核心理念。

通过持续改进，企业可以不断寻求更高的生产效率和质量水平。

持续改进的方法包括PDCA循环（计划、执行、检查、改进）、Kaizen活动、员工参与和激励等。

如何做好车间生产的现场管理车间生产现场管理是企业生产运营中非常重要的一环，直接关系到生产效率和质量。

下面将从人员管理、设备管理、质量管理和安全管理四个方面介绍如何做好车间生产现场管理。

一、人员管理1.明确生产目标：制定明确的生产计划和目标，并将其通知到车间员工，让每个人都清楚自己的工作任务和要求。

2.设立责任岗位：根据车间各个环节的工作特点和职责，合理设立责任岗位，并明确每个岗位的职责和工作内容。

3.培训和教育：定期进行技术培训和操作规程的教育，提高员工的技能水平和工作素质，确保生产操作的规范性。

4.激励机制：建立激励机制，根据员工的工作表现给予奖励，激发员工的工作积极性和主动性。

二、设备管理1.定期检查和维护：定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和使用寿命，减少因设备故障造成的生产停顿。

2.设备管理标准化：建立设备管理标准和流程，对设备进行标准化管理，包括设备信息的录入、维修记录的跟踪等，提高设备管理的效率和质量。

3.资产管理：统一管理设备的投资和出售，将设备资产纳入总体资产管理，合理分配资源，最大程度地发挥设备的效益。

三、质量管理1.质量控制点：在生产过程中设定关键的质量控制点，对产品进行抽检和质量检测，及时发现和纠正问题，确保产品质量。

2.完善质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量标准、质量流程和质量记录等，提高质量管理的规范性和效率。

3.持续改进：根据产品质量反馈和市场需求，进行持续改进，不断提高产品的质量水平和竞争力。

四、安全管理1.设立安全规章制度：制定车间安全规章制度，明确员工和管理者在生产过程中的安全责任和义务，提高员工的安全意识。

2.安全培训：定期进行安全培训，教育员工正确使用设备和工具，提高安全防范意识和应急处理能力。

3.安全检查和整改：定期对车间进行安全检查，发现隐患和问题及时整改，确保车间的生产环境安全和人身安全。

综上所述，车间生产现场管理需要从人员管理、设备管理、质量管理和安全管理四个方面进行全面管理，通过合理的规划、标准化管理和持续改进，提高生产效率和产品质量，确保车间生产的顺利进行。

生产现场管理问题及解决措施
生产现场管理问题及其解决措施：
1. 问题：生产效率低下。

解决措施：采用精益生产、六西格玛等方法提高生产效率。

2. 问题：产品质量不稳定。

解决措施：加强质量管理体系建设，提高员工质量意识，采用自动化检测设备等。

3. 问题：生产成本过高。

解决措施：优化生产流程，降低浪费，提高设备利用率，加强采购管理等。

4. 问题：交货期延误。

解决措施：加强生产计划管理，提高生产预测准确性，确保原材料供应等。

5. 问题：现场环境差。

解决措施：推行5S管理，保持现场整洁有序，提高员工环保意识等。

6. 问题：设备维护不当。

解决措施：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修。

7. 问题：员工士气低落。

解决措施：加强员工培训和激励，提高员工福利待遇和职业发展机会等。

总之，生产现场管理需要从多个方面入手，不断改进和优化管理方法，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，确保企业可持续发展。

生产现场质量管理
生产现场质量管理是指从原材料投入到产品完成入库的整个生产制造过程中所进行的质量管理。

以下是一些生产现场质量管理的关键措施：
1. 制定严格的生产过程控制标准：在生产现场，需要制定一系列严格的生产过程控制标准，包括工艺流程、操作规程、检验标准等，以确保生产过程中各个环节的质量符合要求。

2. 建立完善的生产现场管理制度：建立完善的生产现场管理制度，包括人员培训、设备维护、物料管理、质量控制等方面的规定，确保生产现场各项工作有序进行。

3. 实施生产现场的预防性管理：通过实施预防性管理措施，如定期检查设备、及时发现潜在的质量问题等，可以有效避免生产过程中出现质量问题的概率。

4. 加强生产现场的质量监控：在生产现场，需要加强质量监控，包括对原材料、半成品、成品的检验和测试，及时发现和解决质量问题，确保产品质量符合要求。

5. 建立生产现场的质量问题反馈机制：建立生产现场的质量问题反馈机制，及时将质量问题反馈给相关部门和人员，并通过有效的沟通和协调，迅速解决问题，确保产品质量不受影响。

6. 注重生产现场的人员培训和管理：在生产现场，人员是最重要的资源，需要注重人员培训和管理，提高员工的质量意识和技能水平，增强员工的责任心和团队精神，确保生产现场的质量管理效果。

通过以上措施的实施，可以有效地提高生产现场的质量管理水平，保证产品质量稳定和满足客户需求。

同时，还需要注意持续改进和创新，不断优化生产现场质量管理的流程和方法，提高企业的竞争力和市场占有率。

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生产车间质量管控方案（一）：全面质量管理策略一、明确质量管理目标1. 确保产品合格率≥98%；2. 顾客满意度≥90%；3. 内部质量问题及时整改率≥95%。

二、建立健全质量管理体系1. 制定和完善质量管理文件，包括作业指导书、检验标准、操作规程等；2. 设立质量管理组织架构，明确各级管理人员职责；3. 定期对质量管理体系进行内审、管理评审，确保体系有效运行。

三、加强过程控制1. 原材料检验：对进厂原材料进行严格检验，确保合格后方可投入使用；2. 生产过程监控：加强生产现场巡查，及时发现并解决质量问题；3. 成品检验：对成品进行100%检验，确保合格品出厂。

四、提升员工素质1. 开展质量意识培训，提高员工对质量重要性的认识；2. 组织专业技能培训，提升员工操作水平；3. 设立激励机制，鼓励员工积极参与质量管理。

五、持续改进1. 定期收集质量数据，进行分析，找出问题根源；2. 制定改进措施，落实整改责任，确保问题得到有效解决；生产车间质量管控方案（二）：现场管理与人员培训六、强化现场管理1. 确保生产现场整洁有序，推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）；2. 定期对生产设备进行维护保养，确保设备运行稳定；3. 优化生产布局，减少物流浪费，提高生产效率。

七、深化人员培训1. 制定详细的培训计划，涵盖新员工入职培训、在职员工技能提升等多个方面；2. 采用多种培训方式，如课堂讲授、实操演练、经验分享等，提高培训效果；3. 建立培训档案，跟踪员工培训进度，确保培训内容得到有效落实。

八、建立质量问题反馈机制1. 设立质量问题反馈渠道，鼓励员工积极上报质量问题；2. 对反馈的问题及时进行分析，制定整改措施；3. 跟踪整改进度，确保问题得到根本解决。

九、推行质量责任制1. 将质量指标分解到各部门、各岗位，明确质量责任；2. 建立质量考核体系，对质量责任履行情况进行定期考核；3. 对质量事故责任人进行追责，形成质量高压态势。

生产现场管理规定第一章总则第一条为规范企业生产现场管理，提高生产效率，保证员工安全和产品质量，制定本管理规定。

第二条本管理规定适用于所有企业生产现场的管理，包括生产车间、生产线等。

第三条生产现场管理的目标是确保生产过程的安全、高效和稳定，以提供优质的产品和满足客户需求。

第四条生产现场管理的基本原则是依法合规、科学管理、持续改进和人性化管理。

第五条生产现场管理应以预防为主，注重事前、事中和事后的综合管理。

第六条生产现场管理应根据具体情况和需要，采取相应的管理措施和方法。

第七条生产现场管理应与企业其他管理体系相衔接，形成良好的管理体系。

第二章生产现场安全管理第八条生产现场应设有专门的安全管理人员，负责生产现场的安全监控和安全事故的预防。

第九条生产现场应配备合格的安全设施，包括消防设备、应急设备等。

第十条生产现场应设立明显的安全警示标志，提醒人员注意安全。

第十一条生产现场应进行定期的安全检查和隐患排查，及时整改安全问题。

第十二条生产现场应制定应急预案，做好应急救援准备工作。

第十三条生产现场应定期组织安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

第三章生产现场环境管理第十四条生产现场应保持良好的环境，确保员工的身体健康和生产的顺利进行。

第十五条生产现场应配备适当的通风设备，保持空气流通。

第十六条生产现场应妥善处理工业废水、废气和固体废物，防止污染环境。

第十七条生产现场应建立环境管理档案，记录环境监测数据和相关信息。

第四章生产现场设备管理第十八条生产现场设备应经过严格的验收和登记，确保设备的质量和安全性。

第十九条生产现场设备应定期进行维护和保养，确保设备的正常运行。

第二十条生产现场设备应设置操作规范和使用说明书，供员工参考。

第二十一条生产现场设备应定期进行检测和试运行，确保设备达到使用要求。

第二十二条生产现场设备应加强保护和维护，防止损坏和故障。

第五章生产现场人员管理第二十三条生产现场应建立健全的人员管理制度，包括招聘、培训、考核和奖惩等。

质量控制中的现场管理方法在制造业的生产流程中，质量控制是至关重要的环节。

现场管理方法是质量控制中必不可少的一部分。

合理的现场管理方法可以提高质量控制的质量和效率，降低产品开发成本，提高产品竞争力。

本文将探讨质量控制中的现场管理方法。

一、现场管理方法的概念现场管理方法是指在生产活动中，通过合理的组织、调度、监督、检查和控制等手段，实现生产过程的高效、协调和优质的管理方法。

现场管理旨在通过管理控制，提高生产效率，减少不良品率，提高产品质量。

它包括制定操作规范、改进管理方式、落实责任、培训员工等多个方面。

二、现场管理方法的实施步骤1. 制定质量标准和操作规范：制定清晰的质量标准和操作规范对于生产质量的控制至关重要。

制定标准和规范需要考虑到实际生产过程和产品的特性，同时需要结合生产线的具体情况制定，以确保制定的标准和规范适合本企业的生产模式。

2. 责任落实：现场管理需要明确责任，对每个环节都需要有具体的负责人。

每个负责人需要严格按照规范进行操作，确保产品质量的稳定性。

3. 组织生产：生产的组织需要充分考虑到各种因素，比如机器的运转、人员的安排、材料的供应、质量的检测等等。

不能光考虑某一个方面而忽略了其他方面，必须进行全面的协调和规划。

4. 监督和检查：为了达到预期的生产目标，现场管理需要实施严格的监督和检查。

监督和检查需要密切结合实际情况进行，遇到问题要及时解决，采取有效的措施来加以改进。

5. 维护和改进：现场管理需要对生产现场进行维护和改进，确保生产环境的干净和整洁。

同时，根据生产环境的变化，需要对质量标准和操作规范进行及时的调整，确保制定的标准和规范能够适应实际情况。

三、现场管理方法的优化1. 信息化系统：通过现代信息化技术手段，可以实现对生产活动中的各种数据进行随时监测和分析，从而能够及时采取有效的措施进行调整。

2. 应用先进管理工具：如精益生产、5S、PDCA等管理工具，可以帮助企业不断完善和提高生产质量。

车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。

2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。

3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。

4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

5、酒后上班影响工作者，记大过一次。

态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

6、车间内严禁吸烟，违者罚款。

造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

7。

工作中禁止做私活。

8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。

9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。

10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。

11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。

12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。

13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。

14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。

15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。

16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。

17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。

18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。

本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。

生产现场质量管理要点1.质量目标的设定：在生产过程中，首先需要设定明确的质量目标，确定生产的质量要求。

这些目标可以包括产品的外观质量、尺寸精度、性能指标等。

设定目标有助于引导生产过程中的各个环节，并提供依据检验和评估产品质量。

2.质量控制计划的制定：制定质量控制计划是质量管理的基础。

该计划应详细描述每个生产阶段的质量要求，制定相应的控制措施，确保产品在每个阶段都符合质量标准。

计划中应包括质量控制的方法、检验标准、检验频率以及不合格品的处理方式等。

3.质量培训和教育：开展质量培训和教育是提高生产人员质量意识和技能的重要手段。

通过培训，可以使生产人员了解产品的质量要求和生产过程中的风险，掌握相应的质量管理知识和操作技能。

定期组织质量培训和教育，加强对新员工的引导和培养，提高整个团队的质量素养。

4.质量检验和测试：在生产现场实施质量检验和测试是保证产品质量的重要环节。

在每个生产阶段都应进行相应的检验和测试，对产品进行全面的质量评估。

这些检验可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、环境耐受性测试等。

检验结果需要统一记录和分析，及时发现并纠正生产中的缺陷和问题。

5.质量问题的处理：在生产过程中，可能会出现不合格品或质量问题。

对于这些问题，需要及时进行处理和纠正。

在质量控制计划中应设立相应的纠正和预防措施，如撤销不合格品、重新加工、调整生产参数等。

同时需要开展问题的分析和原因查找，找出问题的根源并采取相应的改进措施，以避免类似问题的再次发生。

6.质量管理体系的建立：建立完善的质量管理体系是保证生产现场质量的基础。

这个体系应该包括质量目标、质量控制计划、质量培训、质量检验等各个方面的要素。

在体系中需要设立相应的质量管理职责和权限，并进行层层审核和评估，以确保质量管理的有效实施。

7.持续改进和创新：质量管理应该是一个不断改进和创新的过程。

通过分析质量数据和不合格品的原因，发现问题所在，并采取相应的改进措施。

定期组织质量管理的评估和回顾，总结经验和教训，提出改进建议，以推动质量管理的不断升级和优化。