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apqp汽配行业项目管理流程1.引言1.1 概述概述部分的内容可以简要介绍APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）在汽配行业项目管理中的重要性。
APQP 是一种由汽车工业领域引入的项目管理流程，旨在确保产品的开发和交付过程具有可预测性和高质量。
在汽配行业，由于零部件的质量和供应链的稳定性对整车质量和安全性至关重要，因此采用APQP流程是必不可少的。
通过APQP流程，汽配行业可以在产品开发的各个阶段建立明确的目标和时间表，从而提高开发效率和产品质量。
该流程包括定义项目目标、制定开发计划、进行设计和工艺评审、开展样件制作和试制验证、实施供应商评估以及最终产品验证等环节。
每个环节都有清晰的标准和要求，以确保产品满足客户的需求并符合相关法规和标准。
在概述部分，还可以提到APQP流程的好处。
首先，APQP流程可以帮助汽配行业实现项目的可控性和可管理性，从而减少项目风险和延误。
其次，该流程可以提前发现和解决潜在质量问题，减少不合格产品的出现，降低质量成本和售后服务成本。
此外，采用APQP流程还能够增强供应链的合作和沟通，提高整体效率和竞争力。
总之，概述部分的目的是为了引导读者了解APQP在汽配行业项目管理中的重要性，并激发读者对该主题的兴趣。
在接下来的章节中，我们将深入探讨APQP的概念、汽配行业项目管理流程的重要性，并总结其在实际应用中的效果和未来发展的展望。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：本文主要介绍了APQP在汽配行业项目管理中的应用，以及汽配行业项目管理流程的重要性。
文章的结构如下所述：第一部分是引言部分，包括概述、文章结构和目的。
概述部分对整篇文章进行简要的介绍，说明了研究的对象和背景。
文章结构部分介绍了本文的组织结构，展示了各个部分的内容和顺序。
目的部分说明了本文的写作目的，即深入探讨APQP在汽配行业项目管理中的应用和重要性。
第二部分是正文部分，主要包括两个小节。
新产品先期策划（APQP）治理程序2021年05月01日发布1 目的通过产品质量先期策划确保设计/开发的新产品知足顾客要求，以最低本钱及时提供优质产品，并在初期对产品设计/进程进行完善。
2 适用范围适用于公司新产品/改型产品的设计/开发。
3 概念防错技术：是一种用进程或设计特点来避免制造不合格产品的技术4. 职责市场研发副总负责录用项目组长，和谐产品先期策划中各部门工作。
各部门予以配合各项目组，并对本部门在项目组中代表所承担工作负责。
5.工作程序项目小组的组成和前期策划营销部接到新产品定单时，按《顾客有关的进程治理程序》组织实施合同评审，将顾客要求形成产品建议书。
由市场研发副总录用项目组组长，组长负责组成项目小组。
组员由营销部、技品部、生管部、及生产车间等部门代表组成，必要时请有关分供方和顾客代表参加。
由项目组组长依照部门职责规定，确信每一个组员的的工作内容和职责。
项目组长须对数据资料的机密、平安、资料妥帖保留做出规定，必要时对供方做出相应规定。
项目组依照顾客的要求，制订《产品开发进度打算》，标明重要时刻进度期限、目标本钱、进度安排、具体工作项目、责任人/部门、进程鉴定方式等。
由项目组全部成员以会议形式确信开发本钱目标、进度安排、资源配备、可能需要的顾客帮忙，采纳报告进程等形式、评估产品开发的可行性、顾客联系渠道等。
综合治理部依照项目要求对项目组成员所需具有的技术要求，组织相关部门进行培训。
策划与确信项目组依照顾客的抱怨、建议、资料和有关信息及公司制订的业务打算、进程指标、进程假想、产品建议书、靠得住性研究、顾客的所有标准、制订以下文件：a）由项目组组长组织会议,明确具体的设计任务，确信设计目标，确保在整个产品质量先期策划中始终贯彻顾客的要求，形成《设计和开发策划书》。
b）靠得住性和质量目标由项目组依照顾客要求、设计目标及靠得住性基准的基础上制定靠得住性目标，并基于持续改良目标（如PPM值）制订质量目标，将确信的靠得住性和质量目标列入策划书书中。
APQP五大手册APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种面向整个产品生命周期的质量管理方法，旨在确保新产品和过程的质量符合客户需求和要求。
为了帮助企业有效地实施APQP，有五大手册提供了详细的指导和步骤，包括质量计划手册、设计开发计划手册、生产试制计划手册、生产计划手册和控制计划手册。
本文将对这五大手册进行详细介绍和说明。
质量计划手册质量计划手册是APQP的首要文档，它对整个产品质量规划过程进行了概述和规划。
该手册包括以下主要内容：1. 项目概述：介绍项目的背景、目标和范围，确保所有参与者对项目有清晰的了解和共识。
2. 组织结构：明确项目团队的组织结构和职责，确保工作分工清晰，责任明确。
3. APQP文件和记录：列出所有与APQP相关的文件和记录，包括质量计划、设计开发计划、生产试制计划等，以确保文件的完整性和一致性。
4. 项目时间计划：制定明确的时间安排，包括设计、开发、试制、生产等各个阶段的时间节点，以及相关任务的分工和配合。
5. 风险管理计划：对项目可能出现的风险进行评估和管理，制定相应的措施和应对计划，以降低风险对产品质量的影响。
设计开发计划手册设计开发计划手册是APQP中的第二个重要文档，它旨在确保产品在设计和开发阶段能够满足客户的质量要求。
该手册包括以下内容：1. 设计和开发目标：明确产品的设计和开发目标，包括外观、性能、功能等方面的要求。
2. 工程参数和规范：定义产品的工程参数和技术规范，确保设计和开发过程中遵循相应的标准和要求。
3. 设计验证计划：制定产品设计验证的计划和方法，包括模型测试、样品测试等，以确保产品设计的准确性和可行性。
4. 设计变更控制计划：规定产品设计变更的控制流程和程序，包括变更申请、评审、批准等，以确保变更对产品质量的影响得到控制。
5. 设计评审和发布计划：制定设计评审和发布的时间计划和流程，包括设计评审会议、设计变更通知等，以确保设计在符合要求的情况下得到及时审查和发布。
产品⽣命周期管理控制程序产品⽣命周期管理控制程序1⽬的为实现稳健的产品设计，最⼤限度地预防和避免不必要的错误，实现从产品开发到批量⽣产的顺利过渡，保证产品⽣命周期内正常运营及服务⽽制定本程序。
本程序定义了完成整个项⽬所必须的任务，并为满⾜先期产品质量策划（APQP）要求提供了框架。
整个过程中包括项⽬团队、⾥程碑、⽬标评审、⾥程碑评审以及交付结果。
本程序还定义了在项⽬中什么任务需要完成，什么时候完成，谁是完成这些任务的负责⼈。
交付结果（完成的任务）的定义与汽车⾏业质量体系要求相⼀致。
本程序提供了最⼤的灵活性，以满⾜所有项⽬在贯彻执⾏的过程中对特定产品开发需求。
本程序只包含项⽬开发所必须的⼀些基本要求，代表了完成⼀个项⽬开发所必需的最少的⼯作，任何派⽣出的⽂件都必须包含这些要求。
客户和项⽬经理可以根据其项⽬具体情况添加相应的交付结果，任何对本程序有删减或修改的地⽅，项⽬经理必须说明风险并且提出⼀种有质量保证计划的更新的项⽬计划，所有的删减和修改必须得到管理层的正式批准。
2范围适⽤于本公司新产品开发和产品更改。
3术语、定义、缩写3.1术语3.1.1设计确认Design Validation对产品设计是否达到项⽬⽬标、客户规范和应⽤要求⽽进⾏的试验和评价。
设计确认试验是验证产品在模拟的使⽤环境下，是否能保证在其⽣命周期内满⾜规范要求的性能及可靠性。
3.1.2DV样件⽤于进⾏设计确认试验的、具有设计技术代表性的样品。
制作DV样件所使⽤的所有零件要求是经过检验并确认是符合设计的，制作的⼯艺和设备应是与要求的批量状态具有可⽐性的。
3.1.3⽣产确认Production Validation对⽣产过程是否达到设计的节拍、稳定能⼒、合格率、⼯艺要求、环境要求、⼯程标准和客户要求⽽进⾏的试验和评价。
⽣产确认试验是验证在批量状态下⽣产的产品是否满⾜技术规范要求的各性能指标。
3.1.4PV样件⽤于进⾏⽣产确认试验的、代表批量⽣产状态的样品。
产品生命周期管理在汽车零部件项目管理中的应用发表时间：2010-5-31 夏俊海来源：万方数据库关键字：项目管理产品生命周期管理汽车零部件 PLM应用信息化应用调查我要找茬在线投稿加入收藏发表评论好文推荐打印文本根据我国制造业在产品研发管理中面临的问题和挑战，提出了基于产品生命周期管理的项目管理解决方案，有效地控制了项目管理的成本，缩减项目开发周期，提高了项目整个生命周期的经济效益，并以实际案例论述了该方案的可行性与有效性。
在加入WTO以后，中国正在迅速成为世界制造业的中心。
在经济全球化的压力下，中国的制造业企业面临更加激烈的市场竞争。
我国制造业的利润已经进入微利时代，提升企业的核心竞争力—研发能力，已经成为企业的首要任务。
产品研发的过程涉及到设计、制造、市场、销售以及客户服务等多个部门。
产品研发中用到的数据包括需求分析、产品开发、产品设计、加工制造、服务支持等各种数据，以上数据信息在企业中都是分散管理，因而，项目团队成员获取信息困难，效率低下。
产品生命周期管理系统(PLM)很好实现了各种数据的集成与整理。
在项目管理中引进PLM系统，消除了企业的信息孤岛，保证了项目管理数据与PLM系统的数据一致性，还为项目跟踪和管理执行中的任务提供了方便。
笔者通过PLM的各个功能模块。
论述了产品生命周期管理与项目管理的有机联系，并从项目管理体系角度描述了产品生命周期管理在整个项目生命周期各个阶段的作用。
1 产品生命周期理论及产品生命周期管理系统框架图1 制造业产品生命周期管理系统产品生命周期管理(Product lifecycle management，PLM)是一种战略业务方法，能够更好地将产品推向市场，可以从生命周期的角度最大化产品的价值，并使产品生命周期信息透明化，企业结合信息系统和商业系统，建立起把产品带入市场并且到它的生命尽头所有过程中的所有信息。
为制造商和供应链合作伙伴进行有效的合作提供产品信息支持。
汽车零部件项目管理流程随着汽车工业的发展，汽车零部件的生产和研发也变得日益重要。
对于汽车零部件制造商来说，成功的项目管理流程是实现产品质量和客户满意度的关键。
在本文中，我们将介绍汽车零部件项目管理的流程，包括项目规划、执行和控制等阶段。
一、项目规划在项目规划阶段，项目管理团队需要制定项目的目标、范围、时间和成本等方面的计划。
这个阶段的关键是确保项目的需求与客户需求一致，同时也需要考虑到制造商的资源、能力和可用性。
以下是项目规划阶段的主要步骤：1.1 需求分析项目管理团队需要了解客户的需求，以此确定项目的目标和范围。
这个阶段需要与客户沟通，收集并分析客户的需求和期望。
1.2 项目计划在项目计划阶段，项目管理团队需要制定项目计划，包括项目时间表、成本预算和资源需求等方面。
项目计划需要考虑到制造商的资源、能力和可用性等因素。
1.3 风险管理在项目规划阶段，项目管理团队需要识别、评估和管理项目风险。
这个阶段需要制定风险管理计划，并确定如何应对各种风险。
二、项目执行在项目执行阶段，制造商需要按照项目计划执行各项任务。
这个阶段需要确保项目按照时间表、成本预算和质量标准等方面进行执行。
以下是项目执行阶段的主要步骤：2.1 项目启动在项目启动阶段，项目管理团队需要确保项目按照计划开始进行。
这个阶段需要分配任务，制定项目时间表和成本预算，并开展项目团队培训。
2.2 项目监控在项目监控阶段，项目管理团队需要监控项目的进展情况，以确保项目按照时间表、成本预算和质量标准等方面进行执行。
这个阶段需要识别和解决项目中的问题，并进行必要的调整。
2.3 质量管理在项目执行阶段，制造商需要进行质量管理，以确保产品符合客户的要求和制造商的质量标准。
这个阶段需要制定质量管理计划，对产品进行检验和测试，并进行必要的纠正措施。
三、项目控制在项目控制阶段，项目管理团队需要对项目进行评估和审计，以确保项目按照计划进行。
这个阶段需要监控项目的成本、时间和质量等方面，并对项目进行必要的调整。
1.0目的依据汽车行业质量体系要求，规范公司汽车产品设计开发流程，定义涉及部门的权责，保证新产品设计符合相关法律法规要求及满足客户的要求。
2.0范围适用于公司所有汽车产品的项目开发过程；3.0 定义3.1 PM： Project manager 项目经理3.2 ECR: Engineering change request 工程变更请求3.3 ECN: Engineering change notice 工程变更通知3.4 EV: Engineering verification 工程验证3.5 DV: Design verification 设计验证3.6 PV: Product validation 产品确认3.7 BOM: Bill of materials 物料清单3.8 SPPC: Special product & process characteristics 产品和制程的特殊特性3.9 DFMEA: Design failure mode and effects analysis设计失效模式和后果分析3.10 PFMEA: Process failure mode and effects analysis 制程失效模式和后果分析3.11 OTS: Off tool samples 工装样件3.12 APQP: Advanced product quality planning 质量先期策划3.12 PPAP: Production part approval process 生产件批准程序3.13 PSW: Part submission warrant 零件提交保证书3.14 MSA: Measurement system analysis 量测系统分析3.15 RPA: Reforced product audit 加强式产品审核3.16 OK-Start 生产启动检查表3.17 TLR: Total line reject 产线总不良3.18 DFM/DFA: Design for manufacturing/Design for assembly 设计制造/装配设计4.0职责以下各职能部门的职责包含且不仅限于以下描述内容，更详细的职责描述参照“汽车产品项目开发控制计划”。
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。
一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。
主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。
汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0 （项目企划一V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2），产品设计和开发阶段GATE2 （产品设计与开发一V3），过程设计与开发GATE3 （过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认一V5），量产阶段及项目总结6人丁£5（项目输出一V6）。
以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。
RFQ阶段GATE0 （项目企划一VI）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。
同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。
产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。
可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。
关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2 ）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。
APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成，最后这座房子就非常坚固结实了。
本文整理了关于APQP实施的8个步骤，也是很多主机厂普遍做法，希望能给您带来帮助。
1第一阶段：供应商选择我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。
一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件：条件1：通过IATF16949或ISO9001资质认证。
汽车行业，一般都要求企业通过IATF16949。
条件2：通过客户的风险评估，这个评估每家公司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。
如果在上述两方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。
进入合格供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录，签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。
2第二阶段：供应商定点完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。
在这一步，客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价：▪图纸▪特殊特性清单▪项目时间节点▪质量和可靠性目标▪物流包装要求，▪禁用物质清单，▪客户的特殊要求，......专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。
不专业的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了，并且价格很低，因为相对考虑的比较少。
如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！这个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。
不能仅看一个价格。
这其实也是APQP的核心思想所在。
如果一款产品，选了3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100，B 报105，C报65。
产品全生命周期管理流程
1 目的
为保证产品从开发设计到售后维护能够安全可控，各个步骤有章可循，特制定此管理流程，所有涉及人员须严格遵照此文件规范执行。
2 内容
产品全生命周期管理流程包含以下流程：
（1）研发项目生命周期管理流程总览
（2）开发项目过程主流程
（3）软件发布流程图
（4）硬件产品发布
（5）搬运过程流程图
（6）包装过程流程图
（7）交付过程流程图
（8）工程项目管理流程图
（9）售后服务流程
3研发流程
(1) 研发项目生命周期管理流程总览
(2) 开发项目过程主流程
(3) 软件发布流程图
①正式版发布流程图
（4）硬件发布流程图
4包装交付流程（1）搬运流程
（2）包装流程
（3）交付流程
5工程项目管理流程
6售后服务流程。
