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钻孔灌注桩施工工艺一、前期准备工作1. 确定钻孔灌注桩的位置和数量，制定施工计划；2. 根据设计要求确定钻孔灌注桩的直径和深度，选用合适的钻机和配套设备；3. 检查施工现场周边环境，确保安全通畅；4. 安排好施工人员，指派专人负责现场安全管理。
二、开挖钻孔1. 根据设计要求，在预定位置进行标线，并在标线处挖出小坑，用于放置钻机；2. 将钻机移动到小坑内，并进行水平调整，使其垂直于地面；3. 启动钻机，开始进行钻孔作业。
根据设计要求控制好钻孔深度和直径，并及时清理孔内泥浆和碎屑。
三、清理孔底1. 钻完每个孔口后，停止钻机运转，并将泥浆泵出；2. 用手动吸尘器或空气吸尘器将孔底清理干净，并检查是否存在松散土壤或石头等物质。
四、加固处理1. 在孔底倒入适量的水泥砂浆，并用搅拌机充分搅拌均匀；2. 将钢筋按设计要求放入孔内，并将其垂直于地面；3. 在孔内倒入水泥砂浆，同时用振动棒进行振动，使水泥砂浆充分填满孔隙，并保证钢筋处于中心位置。
五、灌注混凝土1. 等待水泥砂浆凝固后，开始进行灌注混凝土作业；2. 在搅拌站制备好的混凝土运输车上装载混凝土，并将其运输到施工现场；3. 将混凝土从车上倒入钻孔中，同时用振动棒进行振动，以排出空气并保证混凝土充满整个钻孔。
六、处理桩顶1. 等待灌注的混凝土达到设计强度后，使用锤子和切割机等工具将桩顶切平；2. 对于需要预留连接柱的钻孔灌注桩，在桩顶处预留连接柱位置，并在连接柱处设置防腐涂料。
七、检查验收1. 完成施工后，对每个钻孔灌注桩进行检查验收；2. 检查每个钻孔灌注桩的直径、深度、钢筋数量和布置是否符合设计要求；3. 检查每个钻孔灌注桩的混凝土质量是否符合标准，并进行抽样检测。
八、清理现场1. 施工完成后，清理施工现场，包括清理碎石、泥浆等杂物；2. 将施工设备和材料整理好，并归还到指定位置。
以上就是钻孔灌注桩施工工艺的详细步骤。
在实际施工中，需要注意安全管理和质量控制，确保施工质量达到设计要求。
钻孔灌注桩施工工艺一、概述钻孔灌注桩是一种常见的地基处理工艺，也是一种基础施工工艺。
该工艺通过在地下进行孔洞钻探、同时灌注高强度混凝土，形成固结坚固的桩体，起到支撑和传递载荷的作用。
本文将从工艺流程、设备材料、施工步骤和质量控制等多个方面进行详细介绍。
二、工艺流程钻孔灌注桩的施工工艺流程包括以下几个步骤：1. 前期准备•确定施工方案和设计要求；•编制施工组织设计和施工方案；•确定施工现场，并进行布置。
2. 钻孔•根据设计要求选择钻机和钻具；•根据设计要求进行孔洞的钻探；•在钻探过程中进行地层采样和测试。
3. 清孔•钻完孔后，进行清孔作业；•清除孔壁上的泥土和松散物，以确保孔壁的干净和光滑。
4. 安装钢筋笼•制作钢筋笼，并按照设计要求进行预埋和安装；•确保钢筋笼的准确位置、垂直度和固定性。
5. 灌注混凝土•准备好混凝土搅拌站，调配符合设计要求的高强度混凝土；•在灌注前，应先灌注一定高度的小溜线桩，用于稳定孔壁；•灌注混凝土时，应采取连续灌注的方式，并注意控制流量和压力，确保混凝土充实、均匀和密实。
6. 成桩•灌注完成后，进行养护，在满足设计要求的条件下，及时拆除模板和顶部设施。
三、设备材料钻孔灌注桩施工需要使用到一些特定的设备和材料，主要包括：1. 设备•钻机：用于进行孔洞钻探，根据钻孔深度和直径的不同，选择适合的钻机；•泥浆循环系统：用于冷却钻具，稳定孔壁并清除孔杂质；•清孔器：用于清除孔壁上的泥土和松散物；•搅拌站：用于调配混凝土。
2. 材料•钢筋：用于制作钢筋笼，增强桩体的抗拉能力；•混凝土：根据设计要求进行配合，应具有一定的坍落度和强度；•沙、石料和水：混凝土的主要原材料。
四、施工步骤1. 前期准备•确定施工方案和设计要求；•编制施工组织设计和施工方案；•准备工程设备和材料。
2. 钻孔•根据设计要求选择合适的钻机和钻具；•进行孔洞的钻探，同时进行地层采样和测试。
3. 清孔•钻完孔后，进行清孔作业；•清除孔壁上的泥土和松散物。
钻孔灌注桩工艺钻孔灌注桩是一种常用的桩基施工工艺，广泛应用于土木工程、建筑工程和交通工程中。
本文将介绍钻孔灌注桩的工艺流程、施工方法以及注意事项。
一、工艺流程钻孔灌注桩的施工工艺可以分为以下几个步骤：1. 预处理：在施工前，需要对桩位进行准确的标定和测量，确保施工位置的准确性。
同时，需要对施工现场进行平整和清理，确保施工的顺利进行。
2. 钻孔：根据设计要求，在桩位上进行钻孔。
钻孔的深度、直径和倾斜度等参数应根据设计要求进行控制。
钻孔设备可以使用旋挖钻、振动钻或冲击钻等，具体选择根据施工情况而定。
3. 清孔：钻孔完成后，需要进行清孔操作。
清孔的目的是清除钻孔中的杂质和泥浆，保证孔壁的洁净和稳定。
清孔可以使用冲洗法、振动法或吹扫法等方法进行。
4. 放桩钢筋：在清孔完成后，需要在钻孔中放入钢筋。
钢筋的数量、直径和长度等参数应根据设计要求进行控制。
钢筋的放置要均匀分布，并且需要与周边土体紧密接触以增加桩的承载力。
5. 灌注混凝土：钢筋放置完成后，进行混凝土灌注。
灌注混凝土应根据设计要求进行，包括混凝土的配合比、施工方法和灌注速度等参数。
灌注过程中要注意控制混凝土的坍落度和振捣，确保灌注质量。
6. 后处理：灌注混凝土完成后，需要进行后期处理。
包括桩顶部的修整、表面的养护和标志的安装等。
后期处理的目的是保证桩的整体稳定和使用寿命。
二、施工方法钻孔灌注桩的施工方法可以根据具体情况选择，主要包括以下几种常用方法：1. 固定钻孔机施工：适用于钻孔直径较小、孔深度不大的场合。
采用固定钻孔机施工可以提高施工效率和精度。
2. 旋挖钻施工：适用于孔径较大、孔深较深的场合。
旋挖钻施工可以同时进行钻孔和清孔操作，效率较高。
3. 振动钻施工：适用于某些特殊情况，如噪音控制要求严格的场合。
振动钻施工可以减少噪音和振动，对周围环境影响较小。
4. 冲击钻施工：适用于孔深度较大的场合，如桥梁基础施工。
冲击钻施工可以快速、高效地完成钻孔工作。
钻孔灌注桩施工工艺1、放线定位钻孔前，在现场放线定位，进行场地清理。
施工前仔细检查机械状况，保证设备满足工程需要。
2、埋设护筒及泥浆池制备按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。
护筒上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。
护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。
3、钻机就位钻机就位后，反复校正，调整钻头对准钻孔中心，同时钻机底座水平。
用水平尺检测钻盘水平，用垂球调整钻杆的垂直度，控制钻杆垂直偏差在0.2%以内。
钻杆位置偏差不大于1.5cm，钻尖对准桩位中心。
4、制备泥浆为提高钻孔桩泥浆黏度和胶体率，泥浆应选用优质粘土或钠基膨润土制成，并在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，造浆后检验其全部性能指标。
5、制作钢筋笼钢筋笼集中在钢筋加工厂采用滚焊机加工，对于较短的钢筋笼可一次加工完成和吊装入孔；钢筋笼较长时，为防止在运输和起吊过程中变形，可分节制作。
钢筋笼应有强劲的内撑架，间距不大于2m，以防止运输和就位时变形。
在下放钢筋笼时再切割取下。
螺旋筋与主筋的交叉点点焊1/3。
钢筋笼主筋连接方式采用机械连接；声测管指标应符合设计要求，并经检验合格后方可使用。
声测管应按设计要求牢固安装，保证声测管接头的连接质量及其密封性。
钢筋笼应按设计要求事先设置保护层支撑钢筋，其纵向间距不超过2m, 横向不少于4处。
6、成孔钻孔过程中，应随时对孔内泥浆性能指标进行检测。
钻孔达到设计高程后，及时对桩孔孔径、孔深、倾斜度等各项指标进行检验，孔深采用专用测绳进行检测，测绳在使用过程中应经常用钢尺进行校核。
上述指标检验后，即可进行第一次清孔；在清孔排渣过程中，应保持孔内水头，防止坍孔。
7、清孔正循环清孔：旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，利用泥浆泵压送高压泥浆，经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，从护筒的溢流孔排出。
第一节钻孔灌注桩施工工艺一、钻孔灌注桩施工工艺（1）桩基测量放线①根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核，在桩基施工过程中，每天应对现场的二级测量控制点进行校核，并作好有效保护。
②根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。
③桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。
（2）泥浆池制作①现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。
钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。
②泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。
每个泥浆池可供周边50m 范围内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。
（3）埋设护筒埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外50—80cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。
坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。
桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面200mm~300mm。
（4）钻机就位①钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。
起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。
钻机就位过程应由机长统一指挥。
②钻机就位前保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。
钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。
（5）成孔①冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3〜4m。
②泥浆密度与冲程见表io③到达护筒下3〜4m后加快速度，加大冲程，将锤提高至L5〜2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩是一种常用的基础工程，也是一种多方面考虑的工艺，它的安全性、稳定性、耐久性都受到很高的重视。
本文将详细介绍钻孔灌注桩的施工工艺，包括前期准备工作、钻孔过程、钢筋制作、灌注混凝土等步骤。
一、前期准备工作1. 现场勘察：钻孔灌注桩的施工需要先对现场进行勘察，包括地质条件、土层分布、地下水位、周边环境等因素。
2. 给水和电力管线确认：钻孔灌注桩的施工需要给水和电力供应，施工前需要确认管线位置和供应情况。
3. 施工图纸：根据设计图纸进行现场布置和土方开挖的尺寸。
二、钻孔过程1. 承孔、校直、水平：钻孔需要设置钻杆、承孔器、尖管、齿轮箱等设备进行，需要保证钻孔的垂直度和水平度。
2. 取心、固结土：钻孔的过程中需要进行取心，确定土层性质。
如果土质松软，则需要在取心时注入固结液，提高孔壁的强度。
3. 墩柱基础处理：墩柱基础处理根据设计要求在桩周围凿出约500mm x 500mm的坑，把钢筋网落在坑底，用枝条绑在墩柱下部。
三、钢筋制作1. 钢筋长度、弯曲度需要按照图纸要求制作。
2. 钢筋连接：钻孔灌注桩的钢筋连接主要有焊接、机械连接、架空连接等方式。
一般采用焊接方式，可有效保证连接强度和抗震性。
四、灌注混凝土1. 准备混凝土：混凝土按照设计要求调制，需要保证水灰比和骨料质量。
2. 灌注混凝土：灌注混凝土时需让浆液均匀分布在孔洞中，并使其填满整个孔体。
温度和湿度对混凝土的强度和龄期有影响，在灌注混凝土过程中需要控制好湿度和温度。
3. 撑模拆模：钻孔灌注桩的定位点需要保持一定的高度，灌注混凝土后需要撑模1-2天，然后拆模并清理孔洞。
四、验收及日常护养维护1. 钻孔灌注桩的施工完工后，需要进行检验，核查桩身垂直度和强度是否达到要求。
同时需要在日常护养维护中定期进行检查，确保钻孔灌注桩的安全稳定。
总之，钻孔灌注桩的施工工艺较为复杂，需要考虑多种因素，进行严谨细致的施工操作，保证施工质量和安全性。
钻孔灌注桩工程施工工艺一、准备工作1.方案设计：在工程开始前，应根据施工单位的要求和设计要求，对钻孔灌注桩的方案进行设计。
设计要考虑地质条件、桩基力学性能、荷载要求等因素。
2.场地准备：施工前需对场地进行准备，清除杂物、平整地面，并设置施工标线。
3.检查设备：检查钻机、清孔设备、混凝土搅拌机等施工设备的运转情况，确保设备正常。
4.备料准备：准备好所需的钢筋、水泥、砂、砾石等材料，以便开始工程施工。
二、钻孔成孔1.设置定位点：根据设计要求在场地上标明桩位，确定桩的位置和方向。
2.钻孔施工：使用钻孔设备进行孔洞的钻取工作。
在进行钻孔作业时，要注意控制孔径和孔深，保持孔壁的完整性。
3.取土样：在钻孔过程中，应定期取土样送检，以确保桩基的承载力。
4.清洁孔道：钻孔结束后，使用清孔设备对孔道进行清理，将孔内的泥土和碎石清除干净。
三、加固笔1.设置钢筋笼：将预先加工好的钢筋笼下放至孔内，固定在设计要求的位置。
2.浇筑混凝土：在设置好钢筋笼后，进行混凝土的浇筑作业。
应注意控制浇筑速度，防止浇筑中发生分层和渗漏现象。
3.振捣：在混凝土浇筑结束后，使用振捣器对混凝土进行振捣，以确保混凝土的密实性和均匀性。
四、注浆1.设备调试：在进行注浆工作前，应对注浆设备进行调试和试验，确保设备运转正常。
2.注浆施工：将浆液泵送至桩内，填充空隙并加固桩体。
在注浆过程中要注意控制注浆压力和流量，以确保注浆效果。
3.测量监测：在注浆结束后，需对已灌注的桩进行尺寸和质量的检测，确保桩体符合设计要求。
总结：钻孔灌注桩施工工艺较为简单，但要求施工人员严格按照设计要求和施工规范进行操作。
只有在每个环节细致认真地施工，才能确保钻孔灌注桩的质量和安全性。
希望本文对钻孔灌注桩施工工艺有一定的了解和参考价值。
钻孔灌注桩施工工艺1定位放线依据设计图纸计算各桩位坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系，经复核无误后在场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后可进行下一步施工，同时做好引桩工作。
2泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
3埋设护筒护筒采用钢板卷制，护筒直径大于设计桩径200mm，护筒长度为2～4m，为防止护筒下沉需在护筒两侧焊接担铁，担铁采用10mm钢板，建议挖孔直径比护筒大0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状土0.2～0.3为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。
护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护筒桩点进行调整就位，护筒中心与桩位重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，倾斜度不大于1%。
护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，并将护筒架设牢固，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。
4钻机就位钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位后的底座和顶端平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于10mm，钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻，同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成施工连续进行。
钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩是一种在工程建设中广泛应用的基础形式，它具有承载力高、适应性强等优点。
下面将详细介绍钻孔灌注桩的施工工艺。
一、施工准备1、场地平整施工前需要对场地进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地坚实、平整，满足桩机的行走和施工要求。
2、桩位测量放样根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器准确放出桩位，并设置明显的标志。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒埋设时，应保证其中心线与桩位中心线重合，且垂直偏差不大于 1%。
护筒的埋置深度应根据地质情况确定，一般在 1 2m 之间。
4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标应根据地质条件和施工要求进行调整，一般包括比重、黏度、含砂率等。
二、钻孔1、钻机就位将钻机移动到桩位处，调整钻机的水平和垂直度，使钻头对准桩位中心。
2、钻进根据地质情况选择合适的钻进速度和钻进方式。
在钻进过程中，要及时补充泥浆，保持孔内泥浆面的高度。
同时，要注意观察钻进情况，如发现异常应及时停机处理。
3、清孔钻孔达到设计深度后，应进行清孔。
清孔的目的是清除孔底的沉渣，保证灌注桩的承载力。
清孔方法有抽浆法、换浆法和掏渣法等。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应在钢筋加工场集中制作，根据设计图纸的要求，将钢筋焊接或绑扎成钢筋笼。
钢筋笼的尺寸和钢筋间距应符合设计要求。
2、钢筋笼安装在清孔完成后，将制作好的钢筋笼吊运至孔口，然后缓慢下放。
下放过程中应注意保持钢筋笼的垂直，避免碰撞孔壁。
钢筋笼下放到位后，应进行固定，防止在灌注混凝土过程中上浮。
四、灌注混凝土1、导管安装导管一般采用钢管，其内径应根据桩径和混凝土浇筑速度确定。
导管安装前应进行水密试验，确保导管无漏水现象。
导管的底部距孔底一般为 300 500mm。
2、混凝土制备混凝土的配合比应根据设计要求和施工条件进行确定，其坍落度一般为 180 220mm。
钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩是一种常见的基础施工工艺，其具体施工步骤
如下：
1. 地质勘测：根据工程需求，对工地地质情况进行勘测，
确定桩基位置和桩基设计参数。
2. 设计施工方案：根据勘测结果，制定钻孔灌注桩的施工
方案，包括桩基直径、深度、侧阻力和端阻力等设计参数。
3. 钻孔施工：使用钻孔机进行钻孔作业，根据设计要求，
控制钻孔的直径和深度，同时进行土层取样和测试，以判
断桩基质量。
4. 清洗孔底：通过水冲洗或气压冲击，将钻孔底部的泥浆
和杂质清除，保证桩底的干净。
5. 安装钢筋笼：根据设计要求，将预先制作好的钢筋笼下输送到钻孔孔内，桩顶与钢筋笼连接，保证桩顶和钢筋笼的稳定。
6. 灌注混凝土：在钢筋笼安装完毕后，使用泵送车将混凝土从钻孔顶部注入钻孔内，逐渐灌注至设计标高，同时用振捣棒振捣混凝土，保证混凝土的密实度。
7. 确认桩顶标高：根据设计要求，在混凝土刚刚灌注完成时，在桩顶设置固定标高桩，通过调整混凝土灌注速度，以及振捣混凝土等方式，确保桩顶标高符合设计要求。
8. 混凝土硬化养护：混凝土灌注完成后，需要进行养护，包括喷水养护、遮阳遮雨等措施，以确保混凝土的强度和稳定性。
9. 确认质量和验收：根据相关标准和规范，进行桩身的钢筋质量、混凝土强度和标高等检验和验收，确保桩基质量符合设计要求。
以上就是钻孔灌注桩施工的一般步骤，具体施工过程中需要根据实际情况进行调整和优化，以保证施工质量和安全性。
钻孔灌注桩施工工艺（1）钻孔灌注桩施工工艺流程（2）筑岛围堰双龙河大桥位于缓和曲线上，交角120。
，第0、L5、6排墩柱位于河道两侧护堤上，第2、3、4排墩柱位于双龙河河道内，我部拟在第2、3、4排墩位采用围堰筑岛方案。
围堰筑岛设置于施工便道左侧，与便道成120。
交角顶宽16m（灌注桩中心两侧各8m以保证满足灌注桩、系梁、接柱、盖梁等施工工作面），长30m,高度与便道同高；采用不透水粘土筑岛填筑，外侧为土袋码砌围堰，土袋围堰高度与岛面高程一致，顶面宽度为L5m,围堰边坡i（i外侧取1:1,内侧取1:0.5）,岛面以下0.5m范围内（除灌注桩桩位部分）采用山皮石硬化，按龟壳式放坡，坡度为2%oA、筑岛围堰施工工艺现场勘察一材料准备一测量放样-土袋投放、堆码一筑土压实一山皮石硬化一围堰加固。
B、施工方法①、进行现场踏勘，查看现场水文地质情况，选择、准备好不透水粘土。
②、根据灌注桩坐标进行测量放样,确定出围堰位置。
③、投放装袋量为袋容量1/3~1/2的土袋。
袋口应用麻绳或细铁丝绑扎，并进行平整。
投放土袋时不宜采用抛投，应采用顺坡滑落的方式,并要求上下层互相错缝，且尽可能堆码整齐。
在水中投放土袋，可用一对带钩子的杆子钩送就位，当围堰至水中心时由于流水面减小而水流流速变大时,外侧丝袋可装小卵石或粗砂以免冲走。
土袋应顺坡送入水中，以免离析,造成渗漏。
堰提顶面宽度为1.5米的，高度超出常水位1m。
堰堤外侧放坡1:1,堰堤内侧放坡1:0.5o④、在围堰内侧填筑土方时，要注意填筑速度，不宜超过码袋的速度,应保持一定的距离，以免土袋直接落在松散填土上，但也不宜太滞后,否则投袋码袋不方便。
在填筑（粘土）时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，自河床的浅水侧逐步向深水方推进。
岛面以下O∙5m范围内（除灌注桩位置）用山皮石填筑，以提高岛面承载力，为钻孔桩施工提供较好的场地环境。
⑤、水面上的填土要分层夯实。
待围堰围至预定位置时，待围堰合拢成型后，用砂土袋将围堰外围进行加固防护，避免泥土被水冲刷流失，并按设计高程填平压实，筑岛完成。
（3）测量放线定位，埋设钢护筒与钻机就位复核设计单位提供的钻孔桩坐标，符合要求后，测放出各桩桩位，定出各桩位中心点，并埋设钢护筒。
钢护筒埋设可用人工开挖方式设置,入土深度以穿过淤泥层,埋入粘土或亚粘土层中为宜,当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土回填并夯实。
平整桩位处的场地。
钻机就位时，应结合地质情况，钻机底部铺设枕木或其它增大受力面积的方法，使底座和顶端平稳，保证在钻机运行中不产生位移或沉陷，顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一垂线上。
钻机就位后进行护筒标高及原地面标高的测量，依据地面标高及设计桩底标高确定钻孔深度。
报监理工程师检验后进行下道工序。
(3)泥浆制备与浆池布置钻孔泥浆池布置在两墩排架之间，每隔两墩间布置一泥浆池，其大小为15×6m,深2.0m,以满足钻孔桩的沉渣和换浆需要为准。
泥浆拌制时应选用优质粘土(塑性指数大于25)或膨润土造浆。
制浆前，应先把粘土块尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,缩短搅拌时间才是高泥浆质量。
钻孔中如进入粘土层中，泥浆中粘土颗粒增多时，应注意注入清水，以稀释泥浆。
开钻前安排专人检查泥浆管的密闭性，挖设泥浆池时，确保泥浆池四周的土壤夯实、牢固，防止出现塌坝现象，对河道造成污染。
(4)钻孔作业钻机开钻时使之空转一段时间，待泥浆输进孔中一定数量后以低档慢速正循环钻进，正常钻进时应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。
根据核对判定的土层调整钻机的转速、钻孔进尺。
钻进时必须连续进行，不得随意中途停钻。
采用中等转速钻进，进尺不宜过快，以免钻头或抽吸钻硝的速度跟不上，形成堵钻。
孔内水头保持在地下水位线以上L5m,以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头应平稳，不得随意碰撞护筒或孔壁。
拆装钻杆应迅速，减少停钻时间。
开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。
钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。
当遇到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重。
钻进过程中，要保证孔内水头，以防涌沙或坍孔；因故停钻时，孔口应加盖，严禁钻头或钻推留在孔内，以防埋钻。
当钻至设计标高时，进行自检，自检合格后立即报请监理工程师检孔，包括孔位（单排桩小于50mm、群桩100mm）、孔深（摩擦桩不小于设计规定）、孔径（不小于设计规定）、垂直度（小于0.2%）等。
监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等。
钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时检测泥浆的密度、粘度、含砂率等主要指标。
钻孔过程中，护筒内的泥浆面，应始终高出地下水位至少L5m以上。
（5）清孔当钻孔桩的孔深、垂直度、孔径、孔位经监理检查合格后，即可进行清孔。
以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后的泥浆指标：泥浆相对密度1.03~1.10,粘度17-20s.含砂率≤2%0泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀时间，泥浆沟中的沉渣随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。
清孔后及时测量沉硝厚度，确保灌注水下混凝土前沉硝不超过5cm o不得用加深钻孔代替清孔。
在灌注水下混凝土前必须复测沉殖厚度，沉硝超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土；清孔后使用检孔器对所钻孔进行探测，保证所钻孔的垂直度以及灌注桩孔径。
(6)钢筋笼的制作、安装按照设计图纸编制钢筋笼分节图。
采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据设计确定。
加强筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接或采用绑扎方式连接。
加工后的钢筋笼应根据规颊口设计要求认真检查验收，并请监理工程师检查验收，合格后方可下入孔内。
钢筋笼下放入孔时,应持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放,应查明原因，酌情处理后继续下放。
孔口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除。
上、下节笼各主筋位置应拨正，且上、下节笼应持垂直状态，焊接时采用搭接焊，宜两边对称焊,单面焊缝长度≥IOd,焊接完毕后应补足焊接部位的螺旋箍筋，并经监理验收后方可进行下一节钢筋笼的安装。
钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的预制混过凝土圆形垫块，其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。
骨架顶部设置吊环。
钢筋笼安装深度应符合设计要求，骨架顶端要焊接挂钩和横撑，固定在钻机座上，保证骨架上下位置及水下混凝土施工时钢筋骨架不上浮、倾斜和移动。
(7)二次清孔下完钢筋笼、导管后，若泥浆性能指标、孔底沉渣不满足要求，可通过导管进行二次清孔，直至满足要求。
(8)灌注水下混凝土清孔满足各项指标后，即可灌注混凝土。
A、水下灌注桩混凝土应符合下列规定：①水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为160~200mm（以孔口检验的指标为准）。
②现场制作的混凝土的初凝时间不得早于灌注终了时间：预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间；B、灌注水下混凝土时应遵守下列规定：①首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥l∙0米）和填充导管底部的需要，可计算确定；②混凝土灌注的上升速度不宜过慢，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：灌注量在20~30m3以内：≤4h;灌注量在30~40m3以内：≤5h;灌注量＞40m3者：不得超过6h。
③随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般不宜小于2m,不宜大于6m,严格控制导管的埋管深度不要过深，严禁把导管底端提出混凝土面，以免造成断桩；④在水下混凝土灌注过程中，应有专人用测绳测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表；⑤水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。
因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录；⑥提升导管时避免碰挂钢筋笼。
当混凝土顶面接近钢筋笼底1米左右时，应降低混凝土的灌注速度，以防钢筋笼上浮。
⑦应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。
一般应控制在设计桩顶标高以上0.5~1.0m之间。
C、灌注混凝土时，每根桩的留置试块不得少于4组。
D、当桩长超过40米时应设声测管,桩径LO~2.0m宜埋设3根管,呈等边三角形布置。
E、导管在使用前必须进行水密性试验，导管施压水密性试验应采用管内注水充压的方法进行，严禁用压气施压的方法进行导管水密性试验检测。
施压步骤：①检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。
各节导管内径应大小一致。
现场发现缺少或破旧的导管，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。
②选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按顺序编号先把导管首尾用密封扣件相连。
导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。
分段拼装时应仔细检查。
③对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。
安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。
④安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70%以上，方可停止。
⑤将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的L3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。
⑥检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180,再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。
经过15分钟不漏水即为合格。
