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药物制剂中的粉末流动性研究与优化随着科技的发展和人们对健康生活的追求，药物制剂的研究与开发也日益重要。
在药物制剂的研究过程中，粉末流动性一直是一个关键的考量指标。
本文将探讨药物制剂中的粉末流动性的研究与优化方法，希望能对药品产业的发展作出一定的贡献。
一、粉末流动性的重要性粉末药物是一种常见的药物制剂形式，广泛应用于片剂、胶囊剂、颗粒剂等药物制剂中。
而药物粉末在制剂过程中的流动性直接关系到颗粒的均匀性和产品质量，因此粉末流动性的研究与优化是药物制剂工艺的重要环节。
二、影响粉末流动性的因素1. 粒径大小：粒径大小是影响粉末流动性的重要因素，一般来说，粒径越小，粉末的流动性越差。
因此，在粉末制剂的研究中，需要对粉末的粒径大小进行分析和控制。
2. 粒度分布：除了粒径大小，粉末的粒度分布对其流动性也有很大影响。
如果粉末的粒度分布不均匀，会导致粉末流动性变差，增加制剂过程的困难。
3. 粘附性：粉末的粘附性对流动性也有一定的影响。
粉末颗粒间的黏附力越大，流动性越差。
因此，控制粉末的粘附性，减少颗粒间的黏附力，是提高粉末流动性的关键。
4. 湿气含量：湿气含量是影响粉末流动性的重要指标之一。
湿气会引起粉末颗粒的结块和团聚，从而降低其流动性。
因此，在药物制剂过程中，需要控制湿气含量，防止湿气对粉末流动性的影响。
三、粉末流动性的研究方法1. 流动角度测定法：流动角度测定法是一种常用的测量粉末流动性的方法。
通过测量粉末在一个固定角度下的流动性能，可以评估粉末的流动性好坏。
2. 堵塞方法：堵塞方法是一种通过测量粉末在特定条件下的堵塞时间来评估其流动性的方法。
通常使用流量仪或流变仪等仪器来进行测量。
3. 流动指数测定法：流动指数测定法是一种通过测量粉末在特定条件下的流动指数来评估其流动性的方法。
该方法可以定量地评估粉末的流动性能。
四、优化粉末流动性的方法1. 选择合适的成分：在药物制剂中，选择合适的成分可以改善粉末的流动性。
1）通过制粒，可以减少粒子闻的接触点数，降低粒子间的附着力、凝聚力；
2）加入一定量的粗粉，在一定程度上改善流动性；
3）球形粒子的光滑表面，减少了接触点数，从而减少摩擦力，流动性好。
因此，可以通过各种方法改进粒子的形状，使之尽量接近于少棱角的规则形状；
4）由于粉体具有吸湿作用，在粒子表面吸附的水分往往增加粒子间黏着力，因此适当干燥有利于减弱粒子间作用力。
但是粒子过分干燥，可能会因静电作用使粒子的流动性下降；
5）在粉体中加入1%～2%40μm左右滑石粉、微粉硅胶等助流剂时会在粉体层粒子表面填平粗糙面硐形成光滑表面，减少粉体的运动阻力，会大大改善粉体的流动性。
但过多的助流剂反而增加阻力。
1.为什么要控制松装密度：2.如何提高粉末的p松和流动性：松装密度高的粉末流动性也好，方法：粒度粗、形状规则、粒度组成用粗+细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙3.粉末颗粒有哪几种聚集形式，他们之间的区别在哪里：1、一次颗粒，二次颗粒（聚合体或聚集颗粒），团粒，絮凝体 2,通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华引力粘结而成的，其结合强度不大，用磨研、擦碎等方法或在液体介质中就容易被分散成更小的团粒或单颗粒；絮凝体是在粉末悬浮液中，由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒4.雾化法可生产哪些金属粉末：常用于：铁、钢(低合金、高合金、不锈钢等), Cu、Al及其合金, Pb、Sn, Superalloy, Ti合金等.5.雾化法制取金属粉末有哪些优点，简述雾化法和气体雾化法的基本原理：优点：①易合金化—可制得预合金粉末(因需熔化), 但完全预合金化后, 又易使压缩性下降. 一般采用部分预合金.②在一定程度上, 粒度、形状易控制. ③化学成分均匀、偏析小, 且化学成分较还原粉为纯. ④生产规模大（2）都属于二流雾化法，即利用高速气流或高压水击碎金属液流，破坏金属原子间的键合力，从而制取粉末6.影响电解铜粉粒度的因素有哪些：（1）电解液的组成1)金属离子浓度的影响。
2）酸度（或H+浓度）的影响；3）添加剂的影响（2）电解条件1)电流密度的影响；2）电解液温度的影响；3）电解时搅拌的影响；4）刷粉周期的影响；5）关于放置不溶性阳极和采用水内冷阴极问题7.电解法可生产哪些金属粉末，为什么：、1)水溶液电解法：可生产铜、镍、铁、银、锡、铅，铬、锰等金属粉末，在一定条件下可使几种元素同时沉积而制得Fe-Ni、Fe-Cu等合金粉末。
（2）熔盐电解法：可以制取Ti、Zr、Ta、Nb、Th、U、Be等纯金属粉末，也可以制取如Ta-Nb等合金粉末以及各种难熔化合物（5如碳化物、硼化物和硅化物等）8.欲得细W粉，应如何控制各种因素：(1) 采用两阶段还原法，并控制WO2的粒度细；（2）减少WO3的含水量和杂质含量；（3）H2入炉前应充分干燥脱水以减少炉内水蒸气的浓度；（4）还原，从而可得细W粉）；（5）采用顺流通H2法；（6）减小炉子加热带的温度梯度；（7）减小推舟速度和舟中料层的厚度；（8）WO3中混入添加剂（如重铬酸氨的水溶液）9.简述侧压力及其侧压系数：10.压制压力分配：压制压力分配：①使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦(粉末颗粒间的) —净压力P1;②用来克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力—压力损失P2 .总压力为净压力与压力损失之和:压力降原因：粉末与模壁之间的摩擦力随压制压力而增减，在压坯高度上产生压力降压力分布不均匀的原因：由于粉末颗粒之间的内摩擦、粉末颗粒与模壁之间的外摩擦等因素影响, 压力不能均匀地全部传递, 传到模壁的压力始终小于压制压力.11.压坯中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么？如何改善密度分布?密度分布不均匀的状况：一般，高度方向和横断面上都不均匀. ①平均密度从高而低降低.②靠近上模冲的边缘部分压坯密度最大; 靠近模底的边缘部分压坯密度最小.③当H/D(高径比)较大时,则上端中心的密度反而可能小于下端中心的密度. 产生的原因：压力损失改善压坯密度不均匀的措施：①在不影响压坯性能前提下, 充分润滑; ②采用双向压制; ③采用带摩擦芯杆的压模; ④采用浮动模; ⑤对于复杂形状采用组合模冲, 并且使各个模冲的压缩比相等; ⑥改善粉末压制性(压缩性、成形性)—还原退火;⑦改进模具构造或适当变更压坯形状 . ⑧提高模具型腔表面硬度和光洁度. HRC58～63,粗糙度9级以上.12.压坯可分为哪几类?压坯形状设计一般原则是什么?压坯形状分类①Ⅰ型柱状、筒状、板状等最简单形状压坯,如,汽车气泵转子.模具由阴模、一个上模冲、一个下模冲及芯棒等组成.②Ⅱ型端部有外凸缘或内凸缘的一类压坯; 如汽车转向离合器导承.模具由阴模、一个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成.③Ⅲ型上、下端面都有两个台阶面的一类压坯,如汽车变速器毂.模具由阴模、两个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成.④Ⅳ型下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车发动机的带轮毂.模具由阴模、一个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成.⑤Ⅴ型上端面有两个台阶面、下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车的变速器齿毂.模具由阴模、两个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成. 当压坯外凸缘的径向尺寸小时, 可用带台阴模成形的话, 则可压制成形下部有四个台阶面的压坯.13.什么是弹性后效?它对压坯有何影响?弹性后效：在去除P压后，压坯所产生的胀大现象。
粉末冶金实验课实验报告总结学校：北京科技大学专业：材料科学与工程班级：材科2班姓名：吴亚洵学号：40730105日期：2010.1.14.实验1 可渗性烧结金属材料密度测定1、国家标准号：GB 5163-852、鉴定试样所需的详细说明：试样经过清洗除油干燥，在空气中称量。
防水处理（表面用凡士林覆盖），再次在空气中称量。
可由称重时候适量的减少求出其体积，密度可计算出来。
3、所需要公式及实验结果：'442m m m d -=ρD=试样密度M2=4.8655干燥不含油试样空气中称重的质量；gM4=4.9391浸油试样在空气中称重的总质量；gM4'=4.05052浸油试样在水中称重的总质量；gρ实验温度下水的密度实验结果表达：d=5.484、可能影响实验结果的影响因素环境温度，称量仪器的精度，读数的误差，尼龙绳的质量误差，油没有抹匀的精度误差 实验总结：试样小于0.5cm3时可以把数个试样集中起来测量，可以提高测量精度实验2球星铜粉松散烧结概述：粉末松散烧结，又称松装烧结。
是指金属粉末不经成型而松散或振实装在耐高温的模具内直接进行的粉末烧结，松装烧结主要用来制取透过性较大，精华精度要求不高的多孔材料。
比如用于过滤汽油，润滑油，化学溶液等等。
多孔材料的特征明显，颗粒多位球形颗粒。
松装烧结是由于粉末颗粒间相接触面积小，必须严格控制烧结温度和气氛，是少结成的制品具有足够的强度，又不至于收缩过大而降低孔隙度。
实验材料：100目球形铜粉、石墨模具，管式烧结炉，游标卡尺步骤：1、用游标卡尺测量石墨模具的内径尺寸。
2、将铜粉松装在石墨模具内3、将装有铜粉的模具于管式炉中850度烧结20min ，氮气保护。
4、冷却后把烧结好的铜粉配体从石墨模具内取出，测量尺寸5、计算烧结前后的尺寸收缩率计算结果整个过程分为制粉---成型---烧结，铜粉极易氧化，需要用惰性气体保护气实验3粉末松装比重的测定1、实验目的通过被实验了解粉末松装比重的测定方法，以及影响松装比重的因素。
粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象?粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成：1、原料各组分的预混合不够均匀。
建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度；2、预炼料的粘度低。
建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度；3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例；4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量；5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。
二、粉末涂料涂膜缺陷及解决1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。
3、涂膜流平效果不良：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔(如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等)；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
粉末涂料助剂性能与应用一.固化剂能与树脂在粉末熔融过程中起交联反应，成不溶不熔三向网状结构，相对稳定，具有一定机械性能的高聚物。
固化剂对高聚物的聚集状态起着决定性作用，对粉贮存期成膜条件起至关重要的作用。
1 环氧固化剂热固性粉末涂料固化剂，环氧固化剂最为复杂，主要分为三大类胺类、酸酐类和酚类。
1.1双氰胺双氰胺：白色晶体，熔点207-207℃，在150℃以上活化与环氧树脂反应。
添加量为树脂的3%-4%。
优点：对涂膜不易泛黄，价廉易得。
缺点：熔点高且环氧树脂混溶性差，反应活性低，200℃熔烤30分钟。
改进：1、微粉化2、加固化促进剂、唑唑、季胺盐，形成加速双氰胺3、引入与树脂相溶性好的基团，形成取代双氰胺推荐配方：1.2己二酸二酰肼白色结晶粉末，熔点185-190℃。
与树脂有一定的相溶性，添加量为树脂的7-8%。
优点：涂膜柔韧性、耐水性、防腐性、绝缘性好，涂层致密度高、无针孔缺点：固化浓度高，操作条件相对严格改进：与咪唑类促进剂配合，已广泛用于防腐管道中应用推荐配方：1.3咪唑及其衍生物咪唑是一种杂环化合物，白色结晶，沸点在260-280℃，活化温度82-87℃，添加量为树脂的0.3-0.5%。
主要有：2-卯基咪唑、2-乙基咪唑、2-苯基咪唑啉优点：固化温度低、热稳定性好、用量少、涂膜性能好缺点：粉末贮存期短，易结块改进：1、将咪唑与醋酸、乳酸、磷酸生成咪唑盐2、将咪唑与铜、镍、钴等金属盐生成配位化合物作用：延长粉末贮存期，咪唑盐的添加量为树脂的0.6-1%，也可作为固化促进剂使用。
2.1三缩水甘油酯异氰尿酸白色结晶粉末，熔点90-110℃，环氧值90-110。
与树脂相容性好，多环氧基三嗪杂环化合物，用量为树脂的7-8%。
优点：1、环氧基数多，活性高、交联密度大，三嗪杂环为母体，耐热、耐燃，硬度高。
2、不含苯环和醚，耐紫外性能、保光、保色性好。
推荐配方2.2 羟烷基酰胺（HAA）含羟烷基酰胺基团的化合物,是粉末涂料耐候性聚酯优良的固化剂。
粉末冶金混料添加少量酒精的原因粉末冶金是一种将金属或陶瓷等粉末材料通过压制和烧结等工艺制成零件的方法。
在粉末冶金过程中，混料是一个非常重要的环节，而添加少量酒精作为混料的一部分，有着一定的原因和作用。
我们来了解一下粉末冶金的基本工艺流程。
粉末冶金的工艺可以分为粉末制备、混合、成型和烧结四个主要步骤。
其中，混合是将不同的粉末材料按一定的比例混合均匀，以保证最终制成的零件具有所需的化学成分和性能。
而酒精的添加就是在混合过程中的一种常见方式。
那么，为什么要在混合过程中添加少量酒精呢？主要原因有以下几点：1. 促进粉末的均匀混合：粉末冶金中使用的材料往往具有不同的颗粒大小和密度。
在混合过程中，酒精可以起到润湿和粘附的作用，使各种粉末更好地混合在一起，避免出现颗粒集聚或分层现象，保证混合后的粉末具有更好的均匀性。
2. 增加粉末的流动性：酒精的添加可以改善粉末的流动性，使粉末更容易在混合过程中流动和扩散。
这样可以提高混合的效果，使各种粉末更充分地接触和反应，从而提高最终制品的致密性和性能。
3. 降低粘结剂用量：在粉末冶金中，通常需要添加一定量的粘结剂来使粉末颗粒相互粘结，形成一定的强度。
而酒精的添加可以在一定程度上代替部分粘结剂的作用，降低粘结剂的用量。
这不仅可以减少生产成本，还可以避免过多的粘结剂对最终制品性能的影响。
4. 确保安全性：酒精是一种易挥发的有机物，其添加量较少且在制品中会在烧结过程中蒸发殆尽。
因此，在粉末冶金过程中添加少量酒精可以保证制品的安全性，避免在高温烧结过程中产生有害气体。
需要注意的是，酒精的添加量应控制在适当的范围内，过多的酒精添加可能会对最终制品的性能产生不利影响。
此外，在实际应用中，粉末冶金的工艺参数和混料配方也需要根据具体材料和产品要求进行调整和优化。
总结起来，粉末冶金中添加少量酒精作为混料有助于促进粉末的均匀混合，增加粉末的流动性，降低粘结剂用量，并确保制品的安全性。
这种添加方式在粉末冶金工艺中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
粉末流动性浅析一、粉末流动性的重要性粉末流动性是粉末的基本特性，是指粉末流动的难易程度。
粉末流动性能与很多因素有关，如粉末颗粒尺寸、形状、粗糙度、干湿度等。
一般地说，增加颗粒间的摩擦系数会使粉末流动困难。
通常球形颗粒的粉末流动性最好，而颗粒形状不规则、尺寸小、表面粗糙的粉末，其流动性差。
另外，粉末流动性受颗粒间粘附作用的影响，颗粒表面如果吸附水分、气体或加入成形剂会降低粉末的流动性，粉末流动性直接影响混合均匀性，流动性太差，在混合时容易粘附、抱团无法将其混合均匀，但是流动性太好，也不易混合均匀，流动性太好，容易与其他粉末分离，即使混合均匀，在出料、运输、装粉等过程中，均容易导致分层，因此，粉末的流动性是生产工艺中必须考虑的重要性能。
二、测量粉末流动性方法：1、标准漏斗法（霍尔流速计）国标：GB/T1482-2010该方法主要用来检测金属粉末的流动性，测量50g金属粉末流过标准尺寸漏斗孔所需的时间，单位s/50g，用时越长，则表示流动性越差，反之则流动性越好。
上图为标准尺寸流速计2、自然堆积角（安息角、堆粉角）让粉末通过一组筛网自然流下并堆积在直径为1英寸的平整圆板上，当粉末堆满圆板后，以粉末锥的底角称为安息角或堆粉角。
堆粉角越大，则表示粉末的流动性越差，反之则流动性越好。
当堆粉角大于40°时，流动性就比较差了，而普通的三维混合机很难将堆粉角45°以上的粉末混合均匀，而且这种流动性差的粉末在仓储时也会存在许多问题。
如下图：流动性好的粉末从仓内流出时是整体流动，如上图a ,仓内不会存料；流动性差的粉末则会出现上图b、c两种情况，b中心流粉末还能流出，但是仓周围内侧的粉末不易流出，操中不便利；c起拱现象更为严重，粉末只能流出一部分，其余粉末则聚集在出口，形成拱形，无法出料，则需要借助于其他方式将仓内粉末取出，需要消耗更多的成本。
三、粉末流动性在加工过程的影响1、决定了混合效果是否达到理想效果上诉已提到，流动性的好坏直接影响混合的均匀性，只有找到适宜的粉末流动性，用机械式混合才能达到理想的效果；2、在储存、运输或振动时的影响流动性太差，不能有效的流出料斗，运输、振动时容易导致结块、团聚现象，如果已混合均匀的粉末流动性太好，在出料、受到振动时会出现偏析、分层现象；3、在填料或分装时能否达到准确或恒定的加料量粉末流动性直接影响填料或分装时精确度，只有知道了粉末的流动性，才能有效的控制生产过程。
粉末涂料流平剂的概述粉末涂料流平剂是一种用于增加粉末涂料的流动性和延展性，以获得平滑、均匀的涂层效果的添加剂。
粉末涂料流平剂通常由有机聚合物和溶剂组成，其主要功能是改善涂料的润湿性和流动性，减轻涂料的表面张力，从而降低涂料在固化过程中的流平性。
1.改善涂料的润湿性：粉末涂料在涂布时，常常会出现难以附着于基材表面或者附着不均匀的问题，使用流平剂可以增加涂料与基材表面的相互作用力，改善涂料的润湿性，确保涂料能够均匀附着在基材上。
2.提高涂料的流动性：流平剂能够减少涂料的黏度，使其更易于流动和填充表面凹陷或者不规则的区域，从而得到平滑均匀的涂层。
这对于一些具有复杂形状的基材，如棱角、凹陷或者曲线部位的涂装尤为重要。
3.减轻涂料的表面张力：粉末涂料在流平过程中常常会出现初始流平和定型过程的张力不一致的问题，使用流平剂可以有效降低涂料的表面张力，使其能够均匀流平并且形成平滑的涂层。
4.提高涂膜的光泽度：流平剂可以改善涂料涂布后的光泽度，使得涂层更加平滑、光亮。
这对于一些要求较高光泽度的应用，如汽车涂装、家具涂装等具有重要的意义。
在选择和使用粉末涂料流平剂时，需要根据实际需要和具体涂料体系的特点进行选择。
一般来说，流平剂的选择应考虑以下几个因素：1.涂料体系的材料和性质：不同的涂料体系可能对流平剂的种类和性能要求不同，因此在选择流平剂时需要考虑涂料本身的化学成分和物理性质。
2.流平剂的种类和性能：流平剂有各种不同的种类和性能，如有机流平剂、无机流平剂、型雷诺流平剂等。
在选择时需要考虑其适用性和综合性能。
3.使用条件和要求：使用条件，如涂布工艺、温度、湿度等，以及对涂膜质量的要求，如光泽度、平整度等，都会对流平剂的选择产生影响。
4.安全性和环境性能：在选择流平剂时还需要考虑其安全性和环境性能，如有无毒性、可降解性等。
需要注意的是，流平剂的添加量要适量，过量添加可能导致涂膜流平不良、涂膜厚度不均匀等问题。
同时，流平剂的选择和添加需要根据具体的涂布工艺和实际试验来确定，以获得最佳的涂层效果。
提高粉末流动性的措施
4.1低温粉碎
粉末涂料的主要成份是树脂。
粉末涂料用树脂的分子量较低，一般只有几千，软化点平均低于120℃．环氧树脂仅为95℃左右，而玻璃化温度(Tg)则更低，一般在60"C左右。
现在粉碎粉末涂料绝大多数采用ACM磨，粉末的粉碎与分级同时进行，因有大量空气通过磨腔，所以物料和磨体升温幅度小。
但在实际使用过程中我们发现，设备长时间运转或在炎热的夏季，粉末的生产效率明显下降，粉末从筛网出来的温度偏高，立即包装后会有松散的结块产生，影响正常使用。
这样的粉在电子显微镜下观察，就会出现表2所说的现象，如粉末形状不规则，许多粒子呈锯齿状等。
国产ACM磨进风口很短，空气没有经过处理直接进入磨体，而国外ACM磨的进风口很长，且空气进入磨体前经过冷却处理，一般在15℃以下，能保证磨出来的粉温度不超过25℃，远低于粉末的Tg点。
建议国内制粉设备厂改进进风管，加装冷冻装置。
粉末厂则可在ACM磨进风口处加装冷却空调或专用冷风机。
有许多粉末厂已采用这种方法，效果很好。
粉末厂在条件许可的情况下，应让挤出机出来的半成品尽量冷透，不要立即粉碎。
4.2后混流动助剂
粉末涂料本身很细，通常颗粒粒径以微米(um)为单位来衡量。
粒度分布呈正态分布的粉末，大都有一定的流动性。
但粉末自身的流动性很弱，要提高其流动性应在挤出和粉碎的同时加入气相二氧化硅。
加有一定量气相二氧化硅的粉末涂料在电子显微镜下观察，其粉末颗粒之间不粘连，颗粒感强。
原因在于粉末粒子之间漂浮或者流动有粒径更细，比重更小的胶体状二氧化硅微粒。
常用的气相二氧化硅有美国卡博特(CABOT)的M-5．EH-5和德国迪高莎(DEGUSSA)的AEROSIL200和AEROSIL972。
这些产品的具体技术指标见表3和表4。
表3 卡博特气相二氧化硅的特性参数性能代号M-5 H-5 HS-5 EH-5
外观白色微粉白色微粉白色微粉白色微粉
比表面积(m2/g) 200±25 300±25 325±25 380±25
Ph值(4%水溶液) 3.7～4.3 3.7～4.3 3.7～4.3 3.7～4.3
加热损失(105℃，%) <1.5 <1.5 <1.5 <1.5
燃烧损失(1000℃) <1 <2 <2 <2
堆积密度(g/l) 40 40 40 40
注：M-5和EH-5可用于粉末涂料。
表4 迪高莎气相二氧化硅的特性参数性能代号Aerosil 200 Aerosil 300 Aerosil R972 Aerosil R974
外观白色微粉白色微粉白色微粉白色微粉
比表面积(m2/g) 200±25 300±30 110±20 170±20
Ph值(4%水溶液) 3.6～4.3 3.6～4.3 3.6～4.3※3.6～4.3※
初级粒子直径(nm) 12 7 16 12
燃烧损失(1000℃) <1 <2 <2 <2
堆积密度(g/l) 约50 约50 约50 约50
※在水和乙醇比例为1：3的条件下测定。
气相二氧化硅是四氯化硅通过火焰水解法而得的极细的无定型二氧化硅，为球状微粒，平均粒径7～40nm。
气相二氧化硅按极性可分为亲水性和疏水性两类，其中疏水性二氧化硅对改善粉末涂料的工艺应用性很有利，通常在粉碎时添加粉末总量0.1％～0.2％的气相二氧化硅即有理想的效果。
如此少的气相二氧化硅对粉末涂料成膜和固化过程中的流动性几乎没有不利影响，有时候还能增加涂膜的边缘包覆能力。
但物极必反，过多加入气相二氧化硅将产生不利的作用。
从气相二氧化硅的一些物理指标看(可参见表3和表4)，胶体状的气相二氧化硅非常细微，以纳米来衡量其直径，具有极强的飞散性，比表面积特别大，很容易飘浮。
所以如何准确而定量地将气相二氧化硅加入粉碎机，并与粉末一起粉碎过筛，是一件很困难的工作。
针对国内粉末厂的许多实际情况，这里列出3种使用方法供大家参考。
(1)若仅生产少量的粉末(如几十或一二百公斤)，可将预先计算并称量的气相二氧化硅和粉末半成品机械混合——手工或机器搅拌，然后再进行粉碎。
(2)在粉碎机进料段加开进料口，用专门的气相二氧化硅加料机定量地将二氧化硅加入，完成与挤出半成品的共同粉碎。
(3)在ACM磨的空气进风口罩上加开进料口，利用负压，将从气相二氧化硅供料机中输出的二氧化硅吸进磨腔里，与挤出半成品一起粉碎。
4.3控制粉末粒径分布
粉末的粗细从宏观角度考虑应是一个统计学概念，因为成品粉末一定是由粗粉、细粉、以及介于粗粉和细粉之间的粉末构成的。
粉末粒径以微米(um)为统计单位，早先采用筛分法进行测定。
即称取一定质量的粉末，经过叠加在一起的不同粒径的筛网，统计通过各层筛网的粉末质量，以此来表述该粉末的粒径分布状况。
筛分法很费时，每次测试至少要耗时一刻钟，重复性差，数据波动大，现在粉末行业已不再推荐使用。
随着技术的进步，激光衍射粒度分析法已日臻成熟，在国外很早即被用来测试粉末涂料的粒径分布。
激光衍射粒度分析法快速方便，可在线检测，通常完整测试一个样品粉仅需2～3min，并能在一个图表中表述一组或几组重要参数和粒径分布曲线图，非常直观。
粉末的粒径分布理论上应呈正态分布(即高斯曲线)，反映在图上就是在某个中心点两侧粉末的粒径均匀地减少或增大，在中心点处峰值明显，而且必须是单峰分布。
通俗地讲，粉末的
粒子大小应尽量集中在平均粒径周围，过粗和过细的粉末粒子都应很少。
粉末的粒径分布从测试图表上来分析应注重以下几点。
(1)平均粒径一般以Dv 50表示，这是一个统计概念．即将粉末都看成是一个个直径相等的圆球，其直径的数值以微米(um)为计量单位。
(2)细粉含量也是一个统计数字，意思是小于某个粒径的粉末的累计体积占整个粉末粒子体积的百分比，主要考虑小于10um粒子的百分含量。
(3)粗粉含量同样是统计数字，与细粉含量相对应，主要考虑大于90um粒子的粉末含量
(4)图形分布状况，须观察是单峰还是双峰，峰形高耸还是平坦等。
根据实际经验，这里提供常规粉末的粒径分布参数。
(1)高压静电喷枪用粉末：Dv50=35～38um。
小于10um的细粉<8％，大于90um的粗粉<3％。
(2)摩擦枪用粉末：Dv50=40～45um，<10um的细粉含量<6％，<70 um的粗粉含量>90％。
(3)流化床用粉末：Dv50一般在50～60um。
<10um的、细粉含量<4％，>170um的粗粉含量<3％。
粉末涂料的喷涂性与细粉含量有很大的关系，细粉(尤其是<5um的超细粉)的带电性能非常差，有时干脆就无法带上电荷。
所以这一部分粉末通常会进入回收系统而成为直接的损耗。
曾经测试过许多家小型粉厂的粉末．绝大多数粉末粒径偏细。
平均粒径多在25～32um，<10um的细粉大多在15％左右，而>75um的粗粉又偏少。
过细的粉末流动性很差，超细粉含量高则粉末带电性弱，回收粉量高，粉末利用率降低，喷涂速度也不易提高。
相对于高压静电粉末，摩擦枪用粉末更应注重粒径控制，这是因为在摩擦枪中，粉末要带上足够的正电荷，粉末粒子必须以一定的速度与枪管内壁的聚四氟乙烯材料剧烈摩擦。
如果粉末粒子太细，与管内壁相摩擦的面积就过小，不足以产生和保持足够的正电荷，摩擦带电喷涂系统中，喷枪和工件之间没有静电场，粉末要沉积到工件上，主要依靠粉末摩擦所带的电荷量，粉末带电量小，静电吸引力低，粉末不易吸附到工件上。
经实践观察，<5pm的粉末粒子通常在摩擦枪喷涂系统中无法使用。
用于摩擦枪的粉末必须尽量干燥，湿度影响粉末的摩擦带电性。
在生产摩擦枪用粉末涂料时，流动助剂应选用气相法氧化铝。
它可增加摩擦带电性。
