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主要设备及其工艺参数混铁炉设备主要工艺参数公称容量： G 600t炉容铁量：G 526t熔池最大深度： h 3.122m炉体外形尺寸： L×B×H9545㎜×7897㎜×7520㎜炉壳重量： 113.475 t炉衬重量： 349t最大操作角度： +24.5°炉体向前倾动极限角度： + 47°炉体向后倾动极限角度：－5°炉顶燃烧温度： 1200℃铁水出炉温度： 1250℃转炉设备主要工艺参数：2.1 转炉炉体转炉公称容量： 60t炉体总高： 7000㎜炉壳高度： 6800㎜炉壳外径： 4700㎜炉壳内径： 4610㎜炉壳壁厚： 45㎜炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91有效容积： 47 m3炉容比： V/t=0.78熔池深度： 900㎜炉口直径：Ф1440㎜出钢口直径：Ф125㎜出钢口与水平夹角： 10°炉衬厚度： 500㎜炉壳总重： 71000㎏炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水：总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃2.2 托圈及倾动部分托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜电机： 45KW×4台最大操作力矩：～1000N·m倾动转速： 0.1-1.22r/min倾动角度： ±360 °倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176额定制动力矩： 1000N·m×42.3 氧枪系统a. 氧枪系统：氧枪总长度： 17.730m喷头：四孔拉瓦尔型枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜马赫数 M=1.95 α= 11°50´～12°三层同心套管：内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃，出水温度≤50℃，供水量≥100t/h供氧压力： 0.7～0.9MPa氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏）b.提升机构提升能力： 55KW升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min升降行程：工作行程:13900㎜c.横移装置：横移速度： 4m/min横移行程： 2500㎜连铸机设备主要设备工艺参数连铸机台数： 3台机型：2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机3#机：五机五流R7m矩坯连铸机4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m铸流断面： 2#机： 150×180 150×2203#机： 150×260 150×320 150×3304#机： 150×（330～650）中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆钢包转台：a) 钢包最大（单臂）承重：2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100tb) 钢包转台中心回转半径： 3.5 mc) 钢包回转速度： 1转/分中间包车：a) 行走速度： 2.9～13 m/minb)中间包车轨矩： 2#、3# 5670㎜ 4#6300㎜c)车长： 2#7600 ㎜、3#9200㎜、4#9800㎜结晶器振动装置：a) 型式：四连杆仿弧b) 振幅： 4～8㎜c)振动频率： 0～200次/min拉矫机：a) 型式： 2#、3#机双驱动五辊拉矫机4#机 7组拉矫机，4点矫直b) 辊子开口度: 2#、3#机最小106㎜，最大480㎜4#机 150㎜切割机：a) 型式：火焰切割b) 工作行程： 2#、3#机 2.1m，4#机4.65mc)切割速度： 0.3～0.4m/min4、 60t钢包尺寸包壳：上口2640㎜，下口2300㎜，全高3350㎜打结好钢包：上口2200㎜，下口1880㎜，内高2850㎜常用原材料基本技术要求（一）基本检测1、原材料计量入炉铁水必须经吊车电子秤称量。
转炉炼钢投产情况汇报尊敬的领导：根据公司安排，我司于近期进行了转炉炼钢设备的投产工作，并就此向领导汇报相关情况如下：一、设备投产情况。
经过前期的准备工作，我司于近期成功完成了转炉炼钢设备的投产工作。
在投产过程中，我们严格按照相关流程和标准进行操作，确保设备投产顺利进行。
目前，设备已经正常运行，并取得了良好的效果。
二、生产情况。
自设备投产以来，我司生产运行稳定，各项指标均达到了预期目标。
通过对生产数据的分析，我们发现设备投产后，炼钢效率明显提高，产量得到了有效提升，同时产品质量也得到了有效控制和保障。
三、质量控制情况。
在设备投产后，我们严格执行质量管理制度，加强了对生产过程的监控和控制，确保产品质量稳定可靠。
同时，我们加强了对原材料的检测和筛选工作，有效提高了产品质量，减少了废品率，为公司节约了成本，提升了经济效益。
四、安全生产情况。
在设备投产后，我们加强了安全生产管理，严格执行各项安全操作规程，加强了对设备的维护和保养工作，确保了生产过程的安全稳定。
通过安全生产管理，我们有效地避免了安全事故的发生，保障了员工的生命财产安全。
五、下一步工作计划。
在设备投产后，我们将继续加强生产管理，不断优化生产工艺，提高生产效率和产品质量。
同时，我们将加强设备的维护保养工作，确保设备的稳定运行。
另外，我们还将加强员工培训，提升员工的技术水平和安全意识，为公司的可持续发展奠定坚实的基础。
以上就是我司转炉炼钢投产情况的汇报，希望领导能够对我们的工作给予指导和支持，我们将继续努力，为公司的发展贡献力量。
谢谢！。
一、120吨转炉装置的组成------太重提供1、转炉炉体1套2、转炉托圈装置1套3、转炉倾动装置1套二、120吨转炉装置基本技术参数托圈耳轴轴向总长：13905 mm托圈断面宽度：850 mm托圈断面高度：2100 mm托圈内径：φ7250±8 mm转炉倾动角度：±360°水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水底吹配管：通过水气套八路进气三、120吨转炉成套设备技术说明1、转炉炉壳转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为Ø6800mm，炉壳高度为9196mm。
主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。
炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。
炉口法兰用钢板拼焊而成。
上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。
上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。
在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。
筋板及人孔材质为Q235。
炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。
水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。
2、托圈、耳轴装配2.1托圈托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。
托圈的主要尺寸为Ø8950 / Ø 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。
内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。
转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。
什么是转炉？文章来源：钢铁E站通/dict/detail.php?id=128一种可以转动的圆筒状炼钢高炉转炉（converter）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。
转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。
转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。
转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。
其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。
炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。
在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气。
转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。
炼钢转炉早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。
侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。
炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。
直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。
50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）;用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉。
在应用氧气炼钢的初期还使用过卡尔多转炉和罗托转炉，通过炉体回转改善炉内反应，但由于设备复杂，炉衬寿命短未能获得推广。
炼铜转炉一般为卧式转炉用于处理铜锍，通过鼓入空气把冰铜氧化吹炼成粗铜，也用于吹炼冰镍。
课程名称：转炉设备校对：审定：目录：前言2页第一章：培训目的第一节底子常识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉出产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成 5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单元预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处置方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决方法 21--23页1前言按照分厂培训方案编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关常识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处置方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员阐发和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
2第一章培训目标第一节底子常识目标1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1熟悉和掌握转炉设备布局、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标1了解转炉设备选型依据、设备布局特点等方面的能力。
1对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处置故障的能力。
第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图3第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点1、冶炼时间短，出产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉钢水的冶炼。
而平炉那么需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。
一座顶底复吹转炉的投资只有平炉的70%摆布。
冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收得率。
宝钢炼钢工艺和设备详细宝钢集团有限公司是中国最大的钢铁企业之一，拥有先进的炼钢工艺和设备。
炼钢是将生铁或废钢通过冶炼和精炼等工艺，制成合格的钢材的过程。
宝钢炼钢工艺和设备的先进性，直接影响到钢材的质量和生产效率。
下面我们来详细了解一下宝钢的炼钢工艺和设备。
首先是炼钢工艺。
宝钢采用了先进的转炉炼钢工艺，主要包括废钢预处理、炼钢冶炼、精炼和连铸等环节。
在废钢预处理环节，宝钢采用了先进的废钢分选技术，将不同种类的废钢进行分类处理，以保证炼钢过程中的原料质量。
在炼钢冶炼环节，宝钢主要采用转炉冶炼工艺，通过高温燃烧和氧气吹炼，将生铁或废钢中的杂质和不良元素去除，得到高质量的熔铁。
在精炼环节，宝钢采用了LF精炼炉和VD真空脱气设备，通过精确控制温度和气氛，进一步提高钢材的纯度和均匀性。
最后，在连铸环节，宝钢采用了连铸机组，将熔化的钢水连续浇铸成坯料，为后续的轧制和成品加工提供原料。
其次是炼钢设备。
宝钢拥有一批先进的炼钢设备，包括转炉、精炼炉、连铸机组等。
其中，转炉是炼钢的核心设备，宝钢拥有多台不同规格的转炉，能够满足不同种类钢材的生产需求。
精炼炉是提高钢材质量的关键设备，宝钢引进了国际先进的LF和VD设备，通过真空脱气和精确的合金添加，提高了钢材的纯度和均匀性。
连铸机组是将熔化的钢水浇铸成坯料的设备，宝钢的连铸机组采用了先进的直接结晶技术，能够生产高质量的连铸坯料。
除了上述的主要工艺和设备外，宝钢还在炼钢过程中引入了先进的自动化控制系统和在线检测设备，以确保生产过程的稳定性和钢材质量的可控性。
同时，宝钢还注重节能减排，采用了高效的热能回收设备和环保设施，实现了炼钢过程的清洁生产。
总的来说，宝钢的炼钢工艺和设备处于国际领先水平，能够满足不同种类钢材的生产需求，保证钢材质量和生产效率。
未来，宝钢还将继续引进先进的炼钢技术和设备，不断提升自身的竞争力和可持续发展能力。
编码： xxxLG -03转炉炼钢厂设备维护规程版次：1修订号：0起草：审核：批准：目录1 目的 (2)2 适用范围 (2)3 引用文件 (2)4 定义 (2)5 职责 (2)6 倒罐站维护规程 (2)7 4#铁水预处理设备维护规程 (4)8 转炉设备维护规程 (7)9 4＃精炼设备维护规程 (15)10 2#RH设备维护规程 (20)11 5#板坯连铸机维护规程 (27)12 桥式起重机维护规程 (34)13 转炉汽化冷却及蒸汽回收系统维护规程 (39)14 转炉烟气净化系统维护规程 (45)15 转炉二次/LF/RH/屋顶烟气除尘系统维护规程 (52)16 倒罐站、铁水预处理除尘系统维护规程 (53)17 钢包热修除尘系统维护规程 (53)18地下料仓、辅原料及铁合金上料除尘系统维护规程 (54)19 高低压系统维护规程 (55)20 单体设备电气维护规程 (61)20.1通则 (61)20.2 单臂吊 (61)20.3 钢包倾翻系统 (61)20.4 钢、铁水包烘烤器设备维护规程 (62)20．5中包倾翻系统 (64)20.6 中间包烘烤器设备维护规程 (64)21 RH35t蒸汽锅炉维护规程 (68)1 目的为改善设备的运行条件，防患于未然，避免不应有的损失，处理设备隐患，做好设备的维护保养工作，延长设备的适用寿命，特制订此维护规程。
2 适用范围适用于第三炼钢厂在线生产设备维护单位。
3 引用文件QSP6-2设备设施状态管理程序4 定义设备维护：设备在使用过程中，由于设备的物理作用和化学作用，必然会产生技术状况的不断变化和不正常现象，以及人为因素造成的损耗。
如果不及时处理，会造成设备的过度磨损，甚至造成严重的事故。
设备维护就是日常的检查、维修、护理。
实践证明，设备寿命很大程度上取决于维护的程度。
5 职责5.1本规程针对第三炼钢厂在线生产设备维护单位制定。
5.2 机动科具有指导、协调、监督、考核职能。
炼钢转炉工艺流程
《炼钢转炉工艺流程》
炼钢转炉是一种常见的钢铁冶炼设备，采用氧气作为原料，通过不断升温、熔化、脱碳和合金化，将生铁或废钢冶炼成高品质的钢材。
其工艺流程主要包括加料、通氧、出渣、出钢四个主要过程。
首先是加料过程，将生铁、废钢、合金等原料按照一定的配比投入转炉中，并在炉内预热至适宜的温度。
加料过程中需要保证稳定的投料速度和均匀的加热，以确保后续工艺的顺利进行。
接着是通氧过程，氧气通过一定的喷嘴直接通入炉内，与炉料进行充分的混合和燃烧，产生高温的炉内环境。
在此过程中需要控制氧气的进气量和温度，使炉内气氛能够达到最佳的燃烧条件，促进炉料的融化和氧化还原反应的进行。
随后是出渣过程，炉脚下部设置有出渣孔，脱碳反应产生的气体和氧化物等杂质会通过这一孔口不断排出。
出渣的效率和质量直接关系到后续的钢液质量和工艺稳定性。
出渣过程需要通过适当的控制和处理，使得炉内的杂质尽可能排出并避免对钢液产生影响。
最后是出钢过程，当炉内的炉料达到设计要求后，将铁水通过转炉底部的出钢孔排出，经过连铸机进行浇铸成型。
出钢过程需要严格控制排钢速度和温度，以确保钢液的质量和成型的规格。
总的来说，炼钢转炉工艺流程需要进行一系列严格的操作和控制，确保原料得到充分融化和反应，以得到满足生产要求的高品质钢材。
武钢主要炼钢设备武钢股份现有四个转炉炼钢厂。
一连钢厂生产方坯，供大型厂、棒材厂生产型材、钢轨、线材和棒材。
二、三、四炼钢厂生产板坯，共热轧厂和轧板厂生产热轧板卷和中厚板。
四个炼钢厂均采用铁水预处理→氧气转炉顶底复合吹炼→钢水炉外精炼→全连铸的现代化生产工艺。
一连钢厂原采用平炉→模铸生产工艺。
由于能耗高、成本高、效率低，与20世纪90年代逐步淘汰，1999年9月30日停止了模铸生产，实现了武钢的全连铸生产。
一炼钢主体设备有：1300吨混铁炉1座，100吨铁水罐喷吹脱硫站2座，100吨顶底复合吹转炉2座，100吨钢包吹氩站2座（具有钢包吹氩和合金微调功能），100吨DV炉1座，8机8流方坯连铸机1台，5机5流方坯连铸机2台。
型轨万能轧机生产线建成后，一炼钢也进入了扩产改造，以满足高速重轨和大型型材的生产需要。
CSP连铸轧机生产线也已于2008年底投产，设计年生产能力260万吨。
二炼钢于1978年11月投产，原设计3座混铁炉，3座50吨氧气顶吹转炉，3座弧型板坯连铸机，1台RH真空设备，3座钢包吹氩站。
后转炉扩容到80吨，又增加了1台连铸机，并将1台吹氩站改造成具有CAS-OB 功能的精炼设备，增加了铁水脱硫罐，减去了两座混铁炉。
3#连铸机改造成为直弧式，增加钢水罩式升温设备1套。
三炼钢厂是我国20世纪90年代兴建的大型、先进转炉全连铸炼钢厂。
按原设计分为二期建设。
一期工程建有双工位鱼雷罐铁水脱硫站，250吨顶底复合吹炼转炉2座，RH真空处理设备1台，LHF钢包炉1台，钢包吹氩2台，双流弧形板坯连铸机2台，与1996年8月10日投产。
以后又兴建了3#转炉，3#连铸机，2#LHF钢包炉，2#RH真空等设备。
此外，四炼钢已于2007年底投产，设计年生产能力360万吨。
主体设备包括2台180吨转炉、RH、LHF钢包炉、1600宽连铸机等。
可实现热坯直接入炉轧制。
钢铁工业生产流程及设备介绍引言钢铁工业是现代工业的基石之一，广泛应用于建筑、交通、机械制造等各个领域。
钢铁的生产过程复杂而精细，需要一系列专业的设备来完成。
本文将介绍钢铁工业的生产流程以及相关设备的功能和作用。
生产流程钢铁的生产流程主要包括炼焦、铁矿石还原、炼钢和连铸四个主要环节。
以下是每个环节的详细介绍：炼焦炼焦是钢铁生产的第一步，其主要目的是将焦炭作为还原剂在高温下还原铁矿石。
炼焦过程包括煤炭的预处理、炼焦炉的装填和炉膛的炼烧。
预处理过程主要包括煤炭的破碎、除尘和配煤等。
炼焦炉是进行炼焦的主要设备，其结构包括炉底、炉墙和炉顶。
炉膛内的煤炭在高温下加热分解，并产生可燃气体和焦炭。
铁矿石还原铁矿石还原是将炼焦过程中得到的可燃气体作为还原剂，使铁矿石中的氧与还原剂反应，产生金属铁。
铁矿石还原分为两个阶段：矿石预处理和还原过程。
矿石预处理主要包括矿石的粉碎、除尘和磁选等。
还原过程利用高温可燃气体与铁矿石反应，将氧气从铁矿石中去除，得到还原后的金属铁。
炼钢炼钢过程是将还原后的金属铁中的杂质进行去除，使得钢的成分达到要求。
炼钢主要包括炼铁和炼钢两个阶段。
炼铁是将还原后的金属铁加入炉中，通过控制温度和氧气的供给，去除杂质。
炼钢是在炼铁后，向炉中加入适量的合金元素，调整钢的成分和性能。
连铸连铸是将炼钢后的熔融钢水进行浇铸，得到母坯或者成品钢材。
连铸主要包括钢水净化、铸坯连铸和初次冷却三个阶段。
钢水净化过程主要是通过除杂设备将钢水中的杂质去除。
铸坯连铸是将钢水注入连续铸造机中，在水平连铸机中进行定型，得到连铸坯。
初次冷却是通过冷却设备对连铸坯进行初次冷却，固化钢坯的表面。
设备介绍在钢铁工业生产流程中，各个环节都需要使用专业的设备来完成。
以下是几种常见的设备介绍：炼焦炉炼焦炉是将煤炭加热分解产生焦炭的主要设备。
其结构包括炉底、炉墙和炉顶。
炉膛内的煤炭在高温条件下，在缺氧环境中加热分解产生可燃气体和焦炭。
高炉高炉是进行铁矿石还原和炼铁的主要设备。
1 概述1.1氧气顶吹转炉炼钢特点氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下：1．生产效率高一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。
2．投资少，成本低建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。
3．原料适应性强氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。
4．冶炼的钢质量好，品种多氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。
1 / 355．适于高度机械化和自动化生产由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。
另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。
1.2 转炉炼钢机械设备系统氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。
氧气顶吹转炉的主要设备有：1．转炉本体系统：包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。
2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。
氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。
根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。
3．散装料系统：氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有：（1）金属料——铁水、废铁、生铁块；（2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等；（3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；（4）冷却剂——废钢、铁矿石、石灰石、氧化铁皮等。
（5）供应铁水的设备有：贮存和混匀铁水用的混铁炉，运输铁水用的铁水罐及铁水罐车，铁水包。
（6）废钢及生铁块用专用吊车及废钢斗装入炉内。
（7）氧剂主要为合金料，经烘烤、称量后，由叉车运送至炉后，由铁合金旋转溜槽加入到钢水罐中。
而绝大多数造渣剂，则是从低位料仓经斜桥上料皮带输送机送至高位料仓，需用时，再通过电振给料器、称量斗、汇总斗、下料管直接进入炉内。
4．活动烟罩及提升装置。
转炉吹炼时，产生大量气体（烟尘），经烟罩进入烟气处理系统，烟罩分为固定烟罩和活动烟罩两部分，固定烟罩是装在余热锅炉与活动烟罩之间，活动烟罩在吹炼时降下，接近炉口，这样可减少大量冷空气进入炉气处理系统，降低除尘负荷，同时也利于转炉煤气回收。
吹炼时需上、下升降活动烟罩，其传动方式为机械式，包括重锤、电机、提升减速机及绳链装置等。
5．烟气净化处理系统。
顶吹转炉吹炼过程中产生的大量高温烟尘，首先进入半余热锅炉（烟道）进行余热回收和冷却，而后经一级文氏管、重力脱水器、弯头脱水器、二级文氏管、湿漩脱水器等进行除尘和冷却，脱水后的烟气被抽入一次除尘风机，经水封器之后，被送入贮气罐（煤气柜）回收利用或进行放散。
6．其它配套设备及系统：转炉配套装置包括前后挡火门、炉下车辆，另外转炉的中压水系统也是很重要的组成部分。
氧枪配套装置包括刮渣器及标尺装置。
配套的系统包括了氧枪的供水、供气系统，以及氮封系统。
3 / 35另外，为了准确地判断吹炼终点，提高钢水命中率、炉龄、产量和钢水质量，以及降低各种消耗等，近年来在许多转炉上，已经应用电子计算机对转炉冶炼过程进行静态和动态相结合的控制，其中最广泛和有效的手段是采用副枪装置，测定钢水温度、钢中含碳量和含氧量，并可同时取样供化验分析，包括测定熔池深度，以供准确确定吹炼枪位等等。
2 氧气顶吹转炉炉体氧气顶吹转炉炼钢生产的本体系统，是由炉体、炉体支承系统、倾动机构及扭矩平衡装置组成。
2.1 炉体结构氧气顶吹转炉炼钢是在1600 度以上的高温中进行的，所以，转炉炉壳内部必须砌筑一定厚度的耐火材料即炉衬。
转炉炉体包括炉壳和炉衬。
炉壳为钢板焊接结构；炉衬包括工作层、永久层和填充层三部分。
炉体由截锥形炉帽、圆柱形炉身及炉底三部分组成。
炉帽顶部为圆形炉口，工作时用以加料、插入氧枪、排出炉气和倒渣。
2.1.1水冷炉口我厂采用的为铸铁埋管式炉口，其结构为180 °剖分式，内部为循环水强制冷却，由14 套销轴、斜楔通过炉帽法兰与炉体相连接，炉口进出水管分别连在耳轴上，此种水冷炉口结构，可以大大增强炉口水冷效果，提高使用寿命，同时也可以减少炉口上的粘结物，降低漏水率，及延长炉帽金属壳与炉衬的使用寿命。
2.1.2 炉帽挡渣板挡渣板由24 块大小不等的钢板组成，呈环形伞状分布，每块挡渣板通过四个M36 高强螺栓与焊接在炉体上的支撑架相连，这种形式挡渣板强度较高，而且易于维护和检修。
2.1.3 出钢口设置在炉帽与炉身交界处，以保证在出钢过程中,炉子维持在接近水平位置时，保持钢液的深度，以便顺利出钢，。
2.1.4 炉帽及炉身炉帽采用焊管式水冷结构（3#炉上采用），通入冷却水强制冷却，以降低炉壳温度提高使用寿命，炉身由σ=60mm厚钢板制成。
2.1.5 炉底转炉炉底为活炉底，由18 个炉底销及楔铁通过上、下吊架连接炉底与炉身，其中 3#炉炉底另配有底吹管路。
转炉修炉为下修式。
★维护要点1．水冷炉口和溜渣板在清完渣后，要及时喷洒喷涂料；2. 打炉皮渣时，禁止拆炉机正面冲击炉口及溜渣板；3．控制钢水的喷溅；4．炉口进出水管及时清渣，防止水管被钢渣包住而失去缓振功能，导致水管焊缝撕裂以及被挤坏。
2.2 炉体支承系统转炉炉体及其附件的全部重量皆通过支承系统传递到基础上去。
此外，支承系统的一部分构件，还承担着传递从倾动机械到炉体之间的倾动力矩，使炉5 / 35体实现倾转。
因此，支承系统是直接关系着转炉能否正常工作的重要组成部分。
炉体支承系统包括支承炉体的托圈、托圈与炉体连接用的连接装置（球绞支撑），以及支承托圈的耳轴，耳轴轴承及其底座。
2.2.1 托圈托圈是转炉重要承载和传动部分，在工作中，托圈除承受炉体、钢液及炉体附件的静载荷和传递倾动力矩外，还要承受频繁启、制动产生的动负荷，以及各种热幅射、热传导产生的热负荷。
因此，它的强度和刚度都要求较高，托圈采用焊接式整体结构，工作时托圈内通水强制冷却。
我厂转炉托圈由厚度为80 和100 的钢板焊接组成的箱形结构，它与耳轴焊接成一个整体。
托圈内径为￠ 5710 ，托圈与炉壳间隙100 mm 。
2.2.2 耳轴耳轴与托圈一样是转炉的重要承载和传动件，它支承者炉体和托圈的全部重量，并传递倾动力矩。
在工作中承受弯、扭力矩，以及托圈传来的高温和周围热辐射产生的热负荷，和启动、制动、打渣、兑铁水等的冲击载荷等。
耳轴分为从动端耳轴和驱动端耳轴。
从动轴、驱动端耳轴轴心同样都是空的，供通冷却水用。
2.2.3 炉体与托圈的连接装置我厂转炉采用三支点方式支承在托圈上，其支承装置采用球面带销螺栓将炉体和托圈连接在一起。
整个连接装置是由两部分组成，一部分是托圈上三个球面带销活节螺栓与炉壳上部连接支承法兰组成的倾动、承载部分；另一部分是安装在两耳轴部位的托圈上下的两组止动托座。
三个球面带销活节螺栓与炉壳上部的连接支承法兰，承受炉体在垂直位置和倾动过程的炉体载荷。
其中位于出钢口对侧的活节螺栓传递倾动力矩。
而炉体倾动到水平位置时的炉体载荷则由位于耳轴部位的两组止动托座传递到托圈。
三点支承的球面螺栓中，一个安置在出钢口对侧的托圈中心上，其余两个与其成120 °角布置，每一个支承点都由焊接在托圈上的水平销轴座、水平销、活节螺栓、两组凹凸球面垫圈，以及固紧螺母组成。
★维护要点1．每班必须对耳轴进行干油润滑；2．球铰四周的保护罩不允许破坏，防止钢渣侵蚀球铰；3．炉壳与托圈之间不允许积渣，以保证托圈的散热效果；4．托圈侧面的圆孔为应力孔，为托圈工作时自然消除应力，不允许被渣或其它东西堵死；5．托圈止动座两侧的调整垫要定期检查是否掉落，以免引起炉壳与托圈的相对运动而酿成事故。
2.3 倾动机构及扭矩平衡装置能适应托圈变形的全悬挂倾动装置，它由下列几部分组成：驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆式扭矩平衡装置和润滑装置等。
一次减速机共有四台，借其法兰凹缘固定在二次减速机的外壳上。
在其输出轴上安装的小齿轮与安装在耳轴上的悬挂大齿轮相啮合，组成二次减速机。
安装小齿轮的输出轴端部支承在二次减速机靠近炉体侧的二次减速机壳上的轴承中。
二次减速机内的悬挂大齿轮用两组切向键固定在转炉耳轴上。
扭力杆柔性缓冲支承装置是平衡转炉倾动时引起悬挂减速机（二次减速机）壳体旋转的旋转力矩平衡装置。
它借助于扭力杆本身的扭转变形随时吸收7 / 35和缓冲倾动机械正向或反向旋转时交替产生的两个方向的冲击。
并将二次减速机壳上的旋转反力，通过扭力杆支承座作为垂直力传递到基础上。
扭力杆一方面通过接近其两端的支座固定在基础上（扭力杆在其支座内可以自由扭转）。
另一方面，它通过其两端的扭转臂（曲柄），借助两根分别连接在二次减速机机壳底部两侧的拉（或压）杆与二次减速机壳相连。
为了防止过载，引起扭力杆的损坏，在二次减速机壳的下方，设置有止动支座（保护挡铁）。
当倾动力矩过正常倾动力矩三倍时，二次减速机壳底部与止动支座接触，扭力杆不再承受更大的扭矩，同时，止动支座（保护挡铁）可以在缓冲装置被破坏后，防止一次减速机360度旋转，造成更大的破坏。
四台驱动电动机是直流电动机，采用可控硅直流调压控制速度。
四台驱动电动机中，当一台发生故障时，短时间内其它3 台电动机工作，但出钢时间要延长。
并且，如果3 台电动机传动时间过长或重复频繁，则会降低整个装置的使用寿命。
整个装置设有紧急复位电源，强制炉体复位。
这样，在出钢过程中，当由于停电事故炉子无法复位时，可切换事故电源将其并入电源，使炉体复位。
整个装置的润滑方式是，一次减速机的齿轮和轴承的润滑都采用油池飞溅润滑。
二次减速机的齿轮和轴承都采用稀油润滑系统强制给油润滑。
★知识点1．扭力杆在倾动系统中的作用？2．转炉供电系统停电时，转炉是通过什么原理复位的，要注意什么问题？★操作要点摇炉过程中，在接近出钢位和测温取样位时，应采用低档速度摇炉，防止钢水从炉口溢出。
