水泥稳定土石灰稳定土施工技术

石灰稳定土施工安全技术交底一、引言石灰稳定土是一种常见的道路基层材料，具有良好的稳定性和耐久性。

在石灰稳定土的施工过程中，安全始终是最重要的一环。

本文将介绍石灰稳定土施工的安全技术要点，以确保工人和施工过程的安全。

二、作业前准备在进行石灰稳定土施工之前，必须对工作现场进行充分的准备工作，以确保安全和高效进行施工。

1. 工作区域清理：清理工作区域内的杂物和障碍物，确保施工现场的整洁和通畅，减少安全隐患。

2. 环境检查：对施工现场周围的环境进行检查，排除任何可能造成危险的因素，如电线、管道等，确保施工过程不会对周边环境造成影响。

3. 人员配备：确保施工现场配备足够的人员，包括负责操作设备的人员、监督施工过程的人员以及应急救援人员等。

4. 安全设施准备：准备必要的安全设施，如警示标志、安全帽、防护手套、安全绳等，确保工作人员的安全。

三、施工中的安全事项在进行石灰稳定土施工的过程中，有几个关键的安全事项需要特别注意。

1. 个人防护措施：所有工作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、工作服、防护手套等，以降低施工过程中发生意外伤害的风险。

2. 机械设备操作：在使用机械设备时，必须由经过培训和持证上岗的工作人员操作，严禁未经培训的人员擅自操作设备。

操作人员应熟悉设备的使用方法和安全操作规程，并保持设备的正常运行状态。

3. 施工现场警示标志：在施工现场周围设置警示标志，提醒他人注意施工区域，避免发生意外事故。

4. 化学品安全使用：在石灰稳定土施工过程中，可能会使用一些化学品，如石灰。

工作人员必须严格按照使用说明和安全操作规程使用化学品，防止发生化学品溅入人员眼睛、皮肤等部位造成伤害。

5. 废弃物处理：在施工过程中产生的废弃物必须及时清理和处理，防止对施工现场和周边环境造成污染和安全隐患。

四、应急预案石灰稳定土施工中可能会遇到一些突发情况，因此需要制定相应的应急预案，以确保在紧急情况下能够迅速有效地处理问题，保护工人的安全。

石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施一、施工前准备1.完善设计：根据路面设计要求，确定石灰稳定土下底基层的设计厚度、材料配合比及其它技术要求。

2.材料准备：准备所需的石灰稳定土材料，包括石灰、砂、碎石等。

3.设备准备：准备必要的施工设备，如挖掘机、压路机、水泥搅拌机等。

4.施工人员培训：对施工人员进行必要的培训，使其熟悉操作规程和工艺要求。

二、施工工艺1.基层平整：清除底基层表面的杂物，并确保其平整、均匀、无大坑洞和凸起物。

2.石灰稳定土拌和：按照设计要求将石灰稳定土材料进行混合拌和，可以采用机械搅拌或者人工搅拌的方式。

3.施工厚度控制：根据设计要求控制石灰稳定土下底基层的厚度，一般可以采用不同轴测测量或者定位桩进行控制。

4.压实处理：采用振动压路机对石灰稳定土下底基层进行压实，以增加其密实度和抗压强度。

5.平整处理：采用平地机或者推土机对压实后的基层进行平整处理，使其达到设计要求的表层平整度。

6.水化养护：在施工完成后，进行水化养护处理，以保证石灰稳定土下底基层的强度和稳定性。

三、质量控制1.施工记录：对施工过程进行记录，包括材料配合比、拌和时间、施工厚度、压实次数等，以便质量检查与验收。

2.施工监控：对施工过程进行监控，包括材料拌和过程、压实过程、平整过程等，确保施工符合要求。

3.施工检验：对施工后的基层材料进行检验，包括强度、密实度等，以确保质量符合要求。

4.质量验收：根据施工质量要求，进行验收并出具相应的质量验收报告。

以上是石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施的简要介绍，具体的施工过程和要求还需根据实际工程情况进行调整和确定。

在施工过程中，应严格按照相关规范和标准进行操作，保证施工质量和安全。

水泥石灰稳定土基层施工方案一、石灰的消解为防止成型后的基层出现“蘑菇”现象，石灰必须在使用前7～10天充分消解，且把消解后的石灰过1cm筛子，并尽快使用。

如果石灰的堆放时间过长应该采取覆盖封存措施妥善保管，以防它的风化。

二、水泥水泥选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。

三、土、砂砾土应选则塑性指数大于12的粘性土，天然砂砾的最大粒径小于4cm，对其不做压碎值、级配要求。

四、配合比的控制通过试验段确定施工方法、各种材料的虚铺厚度，在施工时对四种材料的虚铺厚度进行准确控制，在计量每一种材料时，都要多考虑一些增加量：一是要考虑施工时的各种损耗；二是要注意水泥石灰土综合稳定砂砾的表面修整时宜刮不宜填，最好要保证压实前比正常虚铺值高1cm～2cm，以利整平压实。

配合比一般不宜调整，如遇特殊原因必须调整的则必须重新进行试验、验算，以保证基层强度质量。

五、拌和与整理在拌和时一定要注意拌和的深度及搭接部位，既要控制好不能把下承层的土拌上来，也不能出现素土夹层，更不能出现拌和不匀的死角，特别是在拌和机的转弯调头部位，作业段落的新旧接茬部位，要错环搭接，容易发生漏拌的隐患部位，多遍拌和以拌好拌匀为度。

整理是控制结构层厚度、顶面高程、横坡度、平整度等几何尺寸的关键。

在整理过程中要一次找够，宁多勿少，宁高勿低。

六、含水量的控制含水量对水泥、石灰、土综合稳定基层能达到的密实度起非常重要的作用。

通常最佳含水量由试验室通过室内击实试验得出，而粒料及混合料的含水量可在工地按酒精燃烧称重法快速测定，以确定现场所加水量，混给料含水量现场检查标志一般以能用手握成团，但不帽浆沾手，落地能散为宜，在经过拌和后的混合料现场应检查其含水量。

如遇雨天应晾晒，并检查含水量的变化。

工地应有专人抽查混合料含水量变化情况中，一般情况下控制含水量较最佳含水量大23%. 七、成型时间的控制因水泥遇水发生水化作用，故在摊铺水泥后，开始计时，并使各工序衔接紧密，尽量缩短成型时间，以使水泥石灰土综合稳定砂砾基层在水泥终凝时间之前完成碾压。

1基本概念水泥石灰稳定土,是指以水泥、石灰作为无机结合料,在经过粉碎或原来松散的土中,掺入足量的水泥、石灰和水,经拌和得到的混合料,并在压实和养生后,形成符合抗压强度要求的结构层。

本文中的土,特指粘土等细粒土。

三合土是指由石灰、粘土和细砂所组成,并加放适量的水,经拌和得到的混合料,并经分层夯实,形成具有一定强度和耐水性的结构层。

2应用范围主要应用于路基水毁修复,结构物基底处理等。

主要优点:具有较高的抗压强度和一定的抗拉强度;较好的水稳性和一定的冰冻稳定性;便于施工;缺乏优质粒料的地区较经济。

主要缺点:收缩系数大,易产生收缩裂缝。

3材料及技术要求所用材料主要是水泥、石灰、细砂和水。

3.1水泥水泥宜采用32.5或42.5级,要求初凝时间3小时以上,终凝时间6小时以上,体积安定性、细度等指标符合规范要求。

但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

3.2石灰石灰采用消石灰粉,应达到合格品以上,技术指标应符合表1的要求。

表1消石灰粉的技术指标3.3细砂可采用巴家咀的天然砂,或采用机制砂,细砂应洁净、干燥,不得含有杂质。

当采用天然砂时,其天然砂级配规格见表2;当用石屑、机制砂时,其规格见表3。

表2天然砂级配规格表30~2.36mm机制砂规格要求3.4水水为饮用水。

4配合比设计及验证根据相关资料及规范,选取不同水泥与石灰的剂量,分别拌制不同剂量的水泥石灰稳定土混合料与三合土混合料,并测定其最佳含水量和最大干密度;按97%的压实度,制作不同配合比的无侧限抗压强度试件,试件规格是直径50mm,高50mm,每组6个试件。

在标准养护室温度20℃±1℃,相对湿度在90%以上的条件下养生6天,浸水1天后,测定其无侧限抗压强度。

通过无侧限抗压强度试验,水泥石灰稳定土的无侧限抗压强度按不小于1.0MPa的目标值,通过分析计算,最终确定水泥石灰稳定土的配合比(重量比)为水泥:石灰:粘土=4:11:85,最佳含水量为17.1%,最大干密度为1.77g/cm3;三合土的无侧限抗压强度按不小于0.5MPa的目标值,通过分析计算,最终确定三合土的配合比(体积比)为石灰:黄砂:土=2:1:4,最佳含水量为17.5%,最大干密度为1.76g/cm3。

1.石灰稳定土施工方案1.1材料：（1）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；（2）采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。

1.2施工工艺：1.2.1准备下承层（1）石灰稳定土的下一层应具有规定的路拱和横坡度，不得有翻浆及软弱部位。

完工时间较长表面浮土较厚的路基应洒水闷放一夜后使用三轮压路机碾压一遍。

（2）根据设计图纸，由测量员放出石灰土边线。

（3）用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。

备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。

1.2.2整平：摊铺素土首先使用推土机粗平，再使用机械精平。

试验员测素土的含水量，如小于石灰稳定土最佳含水量就用喷管洒水车洒水一遍。

1.2.3备灰（1）备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

（2）备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。

（3）根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。

（4）备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。

（5）铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。

1.2.4拌和采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。

（1）土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。

考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。

（2）水份合适后，用机械粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。

（3）桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。

第二遍拌和前，宜用机械粗平一遍，然后进行第二遍拌和。

若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。

市政道路基层施工技术方案本技术方案介绍了石灰稳定土、水泥稳定土、石灰粉煤灰稳定砂砾等半刚性基层的施工技术，同时也介绍了级配碎石、级配砾石等柔性基层的施工技术要点。

一、石灰稳定土基层与水泥稳定土基层(一)材料与拌合(1)石灰、水泥、土、集料、拌合用水等原材料应进行检验，符合要求后方可使用，严格按照标准规定进行材料配合比设计。

(2)城区施工应采用厂拌（异地集中拌合）方式，不得使用路拌方式；以保证配合比准确，且达到文明施工要求。

(3)应根据原材料含水量变化、集料的颗粒组成变化，及时调整拌合用水量。

(4)稳定土拌合前，应先筛除集料中不符合要求的粗颗粒。

(5)宜用强制式拌合机进行拌合，拌合应均匀。

(二)运输与摊铺(1)拌成的稳定土类混合料应及时运送到铺筑现场。

(2)运输中应采取防止水分蒸发和防扬尘措施。

(3)宜在春末和气温较高季节施工，施工最低气温为5℃。

(4)厂拌石灰土类混合料摊铺时路床应湿润。

(5)雨期施工应防止石灰、水泥和混合料淋雨；降雨时应停止施工，已摊铺的应尽快碾压密实。

(三)压实与养护(1)压实系数应经试验确定。

(2)摊铺好的稳定土类混合料应当天碾压成活，碾压时的含水量宜在最佳含水量的土2%范围内。

(3)直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压；纵、横接缝（槎）均应设直槎。

(4)纵向接缝宜设在路中线处，横向接缝应尽量减少。

(5)压实成活后应立即洒水（或覆盖）养护，保持湿润，直至上部结构施工为止(6)稳定土养护期应封闭交通。

二、石灰工业废渣（石灰粉煤灰）稳定砂砾（碎石）基层（也可称二灰混合料）(一)材料与拌合(1)对石灰、粉煤灰等原材料应进行质量检验，符合要求后方可使用。

(2)按规范要求进行混合料配合比设计，使其符合设计与检验标准的要求。

(3)采用厂拌（异地集中拌合）方式，且宜采用强制式拌合机拌制，配料应准确，拌合应均匀。

(4)拌合时应先将石灰、粉煤灰拌合均匀，再加入砂砾（碎石）和水均匀拌合。

石灰稳定土施工技术方案1、原材料试验1.1、应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压实值、有机质含量(必要时)、硫酸盐含量(必要时)。

1.2、如使用碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等级配不好的材料，宜先改善其级配。

1.3、检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

2、根据设计文件的要求，按土壤种类及石灰质量确定配合比。

确定石灰土最佳含水量、最大干容重。

3、施工前进行100m～200m试验段施工，确定机械设备组合效果、压实虚铺系数和施工方法。

4、材料要求：4.1、土4.1.1、稍具粘性的土壤(塑性指数大于4)砂性土、粉砂土、粘性土均可使用；以塑性指数10～20的粘性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15％左右的粘性土；使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。

4.1.2、土的有机含量超过10％，硫酸盐含量超过0．8％时不宜用石灰稳定。

4.1.3、使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。

碎石或砾石的压碎值应符合以下要求：用于城市快速路及主干道基层应不大于30％；用于次干路基层应不大于35％。

5、石灰、水和掺加料应符合以下要求5.1、石灰宜用1～2级的新灰。

对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量，决定使用办法。

考虑具体情况建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰，不宜在现场消解块灰，必要时对熟石灰进行筛分处理(10mm方孔)。

5.2、水：凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工。

6、机具设备6.1、石灰土施工主要机械：推土机、平地机、振动压路机、轮胎压路机、装载机、水车。

厂拌时选用强制式拌合机，路拌时选用路拌机、圆盘耙、铧犁等。

6.2、小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等。

7、作业条件7.1、下承层已通过各项指标验收，其表面应平整、坚实，压实度、平整度、纵段高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等各项指标应符合有关规定。

石灰稳定土施工方案石灰稳定土是一种常用的路基材料，通过添加石灰和水泥等材料，可以提高土壤的稳定性和承载能力，从而达到加固路基的目的。

下面将介绍石灰稳定土的施工方案。

一、材料准备。

1. 石灰，选择优质的石灰，确保其含水量和活性符合要求。

2. 水泥，选用符合标准的水泥，保证其质量稳定。

3. 土壤，选择合适的土壤作为基础材料，根据工程要求进行筛选和配比。

二、施工工艺。

1. 土壤加工，将原始土壤进行开挖、平整和压实，去除杂物和松软土层。

2. 材料配比，根据设计要求，将石灰、水泥和土壤按照一定比例混合均匀。

3. 湿拌作业，采用湿拌法进行施工，即在搅拌机中将混合好的材料与水充分混合，形成均匀的稳定土。

4. 整平铺摊，将搅拌好的稳定土铺设在路基上，通过平整机和压路机进行整平和压实，确保路基平整、密实。

5. 养护管理，施工完成后，对稳定土进行养护管理，保持其湿润，防止裂缝和变形。

三、施工注意事项。

1. 严格按照设计要求进行材料配比，保证稳定土的质量。

2. 施工过程中要严格控制水泥和石灰的用量，避免过量或不足。

3. 在施工过程中要及时清理和维护施工设备，确保施工质量。

4. 对施工现场进行严格管理，保证施工环境整洁有序。

5. 在施工过程中要严格按照施工工艺操作，确保施工质量和安全。

四、施工验收。

1. 对施工完成的稳定土进行抽样检测，确保其达到设计要求。

2. 对稳定土的密实度、平整度和含水率等进行检测，满足要求后进行验收。

3. 对施工过程中的资料和记录进行整理和归档，作为施工验收的依据。

总结，石灰稳定土施工方案的实施，需要严格按照工艺要求进行操作，确保材料质量和施工质量。

只有通过科学的施工方案和严格的质量控制，才能保证稳定土的质量和工程的安全性。

希望以上方案能够为相关施工人员提供参考，确保施工质量和工程效果。

石灰稳定土施工方法一、施工准备1.调查勘察：对施工区域进行勘察，了解土壤类型、含水量、力学性质等，确定施工方案。

2.设计方案：根据勘察结果和工程要求，进行石灰稳定土混合比设计，确定石灰用量、加水量等参数。

3.设备准备：准备好所需的施工设备和工具，包括挖掘机、搅拌机、水泥罐、喷洒车辆等。

二、施工步骤1.开挖土壤：使用挖掘机开挖土壤，将土壤层逐层删除，保持均匀开挖，同时注意防止挖掘机碾压和混合土壤。

2.石灰投入：将设计好的石灰按比例投入到挖掘好的土壤中，采用机械方式进行均匀混合，以保证石灰均匀分散在土壤中。

3.均匀水化：在混合土壤中加入适量的水，进行均匀水化，以促使石灰与土壤进行反应，并提高土壤的稳定性。

4.机械碾压：使用碾压机对已混合好的土壤进行均匀碾压，以提高土壤的密实度和稳定性。

碾压应从边缘向中心进行，同时注意避免出现干混和过湿的情况。

5.压实试验：在碾压完成后，进行压实试验，以检测土壤的力学性能。

根据试验结果，适当调整石灰用量和水化时间。

6.路面养护：在完成压实试验后，进行路面养护，包括喷洒稻草、水花和草种等，以防止土壤表面破裂和侵蚀。

三、注意事项1.施工现场要保持清洁和整齐，避免污染和杂物对施工质量的影响。

2.在投入石灰之前，要对土壤进行湿润处理，以提高石灰的溶解性和反应性。

3.石灰施工时应避免底面反应和表面挥发，以充分发挥石灰的固结作用。

4.注重施工过程中的质量控制，定期进行现场质量检查和试验，保证施工质量和建设安全。

5.在石灰稳定土施工中，应遵循环保要求，尽量减少对环境的污染和损害。

总结起来，石灰稳定土施工方法主要包括准备工作、土壤开挖、石灰投入、水化、碾压、压实试验和路面养护等步骤。

施工时需注意现场管理、石灰投入方式、水化时间和压实力度等因素，以保证施工质量和土壤稳定性。

同时，要关注环保要求，减少对环境的影响。

水泥石灰稳定土施工方案
一、前言
水泥石灰稳定土施工方案旨在提供清晰的施工指导，确保工程质量，有效控制
工程进度和成本。

本文将从原材料准备、施工工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍。

二、原材料准备
1.水泥：选用符合国家标准的水泥，存放在通风干燥的库房中。

2.石灰：按照设计要求选用优质的石灰，避免受潮。

3.砂土：选择颗粒均匀、含水率适中的天然砂土作为原料。

4.膨胀剂：必须选用符合要求的膨胀剂，严禁使用过期产品。

三、施工工艺流程
1.地基处理：清理施工区域，确保平整干净。

2.原材料配置：按照设计要求，将水泥、石灰、砂土、膨胀剂进行准确
配比。

3.搅拌均匀：采用机械搅拌设备进行搅拌，确保原材料充分混合均匀。

4.压实夯实：使用压路机或夯实机进行压实，保证稳定土层密实度。

5.养护处理：对施工完成的稳定土进行养护处理，确保材料的完全固化。

四、质量控制
1.原材料检测：对水泥、石灰、砂土等原材料进行质量检测，确保符合
标准。

2.施工过程监控：严格按照设计要求和施工方案进行施工，确保施工质
量。

3.现场检验：对施工现场进行定期检查，发现问题及时处理。

4.质量验收：完成施工后进行质量验收，确保工程符合设计要求。

五、总结
水泥石灰稳定土施工方案的制定和执行对工程质量起着至关重要的作用。

只有
严格按照方案要求，精心组织施工工艺流程，加强质量控制，才能保证工程的稳定性和耐久性。

希望本文提供的施工方案能对相关工程的施工提供一定的参考和指导。

1、原材料的要求1.1.土：全线采用两侧取土，沿线村镇提供土源。

沿线土质较复杂，塑性指数在8~12之间，属于含砂低液限粉土，从颗粒结构分析来看，土样中砂粒含量约占10.9%，粉粒含量约占76.3%，粘粒含量只有5.9%左右。

土块应尽可能粉碎，土块的最大尺寸不大于15mm。

1.2.水泥：水泥采用当地产的普通硅酸盐水泥，采用终凝时间较长（宜在6h以上）标号为325#的水泥，快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不得使用。

1.3.石灰：石灰采用消解石灰，要求施工单位尽量缩短石灰的存放时间，有效钙镁含量要达到Ⅲ级（含Ⅲ级）以上要求。

1.4.水：采用工程沿线河水，因处于农村，水未被污染。

2、混合料配合比的复核验证省道204东台段养护改造工程设计底基层为6：6：88的水泥石灰综合稳定土，经过重型击实试验确定施工控制参数：最大干密度ρdmax=1.769g/cm3,最佳含水量w0=16.3%。

根据最佳含水量和计算的干密度制备试件，进行无侧限抗压强度制件，试件的数量1组6个，在25℃的养护室保湿养生6天，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验，经测试平均强度能满足设计抗压强度0.8Mpa的要求。

上述试验符合要求后，进行了120米的试验段施工，以确定合理的施工长度、测定从撒布水泥到成型的时间，施工机械配置和组合，检验配合比是否满足设计要求和质量要求，检验各工序之间的组织协调工作及质量控制措施能否满足施工要求。

在对试验段组织了验收后，其结果符合有关验收规范要求，允许施工单位正式开始大面积施工。

4、水泥石灰综合稳定土的施工工艺4.1.路基准备本工程为养护改善工程，直接在老路上加铺水泥石灰综合稳定土基层，在施工前需检查路基是否松散、车辙、坑洼，薄弱环节要预先进行挖除加固处理，以保证路基质量符合设计要求。

4.2.施工放样在老路上恢复中线，并在中、边桩上标出综合稳定土基层的标高，测量人员在施工现场要随时进行观测纠正。

4.3.确定材料用量根据水泥石灰综合稳定土基层的厚度、干密度及石灰、水泥用量，计算单位面积综合稳定土需用的石灰、水泥重量并计算石灰、水泥布放距离。

石灰稳定土施工工艺1．路拌法施工1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。

无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m 设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。

（3）备料①集料。

采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。

如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。

料中的超尺寸颗粒应予筛除。

对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。

②石灰。

石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。

预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。

石灰应在使用前7~10d充分消解。

每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。

消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。

消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

③材料用量。

根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。

根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。

计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。

石灰稳定土基层施工方案一、石灰稳定土概述石灰稳定土是指添加一定比例的石灰到土壤中，通过水合硬化作用使其具有较好的物理和力学性质的一种土工材料。

其广泛应用于道路、机场等基础工程中，能够提高路基的强度和稳定性，减少路面的裂缝和变形，延长使用寿命。

二、石灰稳定土施工方案1. 基层准备道路基层在施工前需要进行地面平整、碎石压实填充等工作，使其平整坚实。

然后使用较细的碎石铺设作为石灰稳定土的基层。

2. 原材料配制采用现场加水现场加入石灰制备石灰水浆，与适量的黄土或粘性土按设计比例进行混合。

建议调配时，优先选用石灰含量处于理论最大限度的浆料进行调配，并适当开展优化试验优选合适性指标得出的稳定性良好的最优配比。

3. 施工工艺碾压：在油路接头明显的位置铺设钢框网，铺设适厚度的基层碎石并翻浆碾压。

整体到位：用移动碾筒或专业设备将准备好的石灰稳定土原料铺设于更好的前面再碾压一遍，将其压实固化，每层厚度一般控制在30cm左右。

养护：铺设完成后需进行充分养护，一般需持续10-15天，保持基层湿润。

4. 顶层施工当基层铺设完成并固化后，即可开始顶层施工，按照设计要求进行松压碾压，最后完成路面铺设。

三、石灰稳定土的优点1.降低了道路建设的成本；2.通过利用现场材料，减少了对非可再生性自然资源的开采；3.能够提高路基的强度和稳定性，减少路面的裂缝和变形，延长使用寿命；4.在施工过程中避免了研磨、挖掘等繁琐的工序。

四、石灰稳定土作为一种有效的路基工程材料，在适当的时候应该得到大力推广和使用。

该材料通过降低道路建设的成本、提高路基的力学性能和使用寿命，对于节约资源、减少环境污染具有重要意义。

但是，在实际使用过程中需要注意原材料配比、施工工艺和养护等细节工作，才能保证施工效果的长期稳定性和安全可靠性。

石灰稳定土施工方法石灰稳定土是市政道路工程应用最为广泛的材料之一，是在土中掺加一定比例的消石灰或生石灰粉，通过加水拌合、平整、碾压成型、养生等工序后，使之成为一种具有一定抗压、抗折等性能的半刚性结构，常用作高等级路面的底基层或低等级路面的基层。

一、施工准备（一）技术准备1、进行原材料试验，在石灰土基层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行以下试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压碎值、有机质含量（必要时做）、磷酸盐含量（必要时做）。

此外，还需检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

如试验碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等继级配不好的材料，宜先改善其级配。

2、按照土壤种类及石灰质量通过击实试验确定配合比和石灰最佳含水量、最大干密度。

3、施工前进行100m~200m试验段施工，通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等。

这些参数的确定为以后石灰土规模化施工，提供第一手十分有价值的参考数据。

（二）材料要求1、石灰：石灰土选用Ⅲ级以上的钙质生石灰，其有效钙加氧化镁含量不得低于70%，在用于工程施工之前7天，充分进行消解，未消残渣含量5mm圆孔筛的筛余量不大于17%，稳定土选用塑性指数为10~15的黏性土，土粒的最大粒径不小于10mm，硫酸盐含量小于0.8%，有机质含量小于10%。

水选用纯净的饮用水。

石灰土混合料压实后7天浸水无侧限抗压强度应不小于设计值，压实度大于设计值。

通过试验选取最适宜的稳定土，确定必须的石灰剂量和混合料的最佳含水量。

2、稳定土：采用固定取土场土质，用作高速公路和一级公路的底基层时，颗粒最大粒径不超过37.5mm。

土以塑性指数10~20的黏性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15%左右的黏性土；试验塑性指数偏大的黏性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。

石灰稳定土施工技术的要求
①石灰土中土块应尽可能粉碎，土块大尺寸不应大于15mm。

生石灰需要消解，并用10mm方孔筛筛除未消解灰块。

②无论是厂拌还是路拌，洒水与拌合应均匀，摊铺厚度不宜超过20cm，严格控制含水量。

③应在混合料处于佳含水量时碾压，达到以重型击实试验法为标准的低压实度的要求。

先用8t压路机稳压，如发现摊铺和碾压缺陷，加以改进后即用12t以上的压路机碾压，碾压方向：分别由两边向路中心方向碾压，每次重轮重叠1/2～1/3。

保持路拱和横坡不变。

碾压一遍后检查平整度和标高，即时修整，使用压路机应先轻型后重型，控制原则是：“宁高勿低，宁刨勿补”。

④交接及养护：施工间断或分段施工时，交接处预留30～50cm 不碾压，便于新旧料衔接。

常温季节，灰土层上洒水湿润养生7d，养生期内严禁车辆通行。

⑤应严格控制基层厚度和高程、其路拱横坡与面层一致。

⑥宜在春末和夏季组织施工。

施工期间日低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）到来前1-1.5个月完成。

水泥石灰综合稳定土底基层施工方案重点首先，施工前的准备工作是确保施工质量的重要环节。

在施工前，需要对施工现场进行勘察，并根据现场情况制定合理的施工方案。

另外，还需准备好所需的施工材料，包括水泥、石灰、砂子、骨料等，并保证其质量符合相关标准。

其次，在施工过程中，需要按照一定的比例将水泥、石灰与土壤进行充分混合。

一般来说，水泥与土壤的掺混比为2%~8%，石灰与土壤的掺混比为3%~10%。

混合的过程中需要注意，应分层逐渐加入水泥、石灰，并与土壤进行充分混合，以确保混合均匀。

然后，在混合土壤后，需要进行适当的加水处理。

加水处理的目的是使混合物具备一定流动性，便于压实和铺设。

加水的量应根据实际情况进行调整，通常为混合物质量的12%~15%。

在加水过程中，需要控制加水的时间和速度，以避免过量或不足。

在混合土壤完成后，需要进行装车、运输和铺设。

装车和运输过程中，应采取适当的措施保证土壤的均匀性和湿度。

而铺设过程中，需要保持均匀的厚度，并使用合适的压实设备进行压实，以提高稳定土的密实度和承载能力。

最后，在施工结束后，需要对施工质量进行检测和验收。

检测的内容主要包括稳定性、密实度和承载力等方面。

而验收的标准应符合相关的技术规范和标准，以保证施工质量符合要求。

综上所述，水泥石灰综合稳定土底基层施工方案的关键内容包括施工前的准备工作、材料的配比与混合、加水处理、装车、运输和铺设以及施工质量的检测与验收。

合理而科学地进行施工，将能够有效提高土壤的稳定性和承载能力，确保工程的质量和安全。