电泳的工艺流程铝合金电泳

[课程]电泳的工艺流程--铝合金电泳电泳的工艺流程--铝合金电泳电泳的工艺流程--铝合金电泳首先:电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。

电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。

具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。

电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型);按电源可分为直流电泳和交流电泳;按工艺方法又有定电压和定电流法。

目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。

1-经表面处理后的工件;2-电源;3-工件;4-喷水冲洗;5-槽液过滤;6-沉积槽;7-循环泵电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点:(1)采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患;(2)涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%,95%;(3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题;(4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率;(5)设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理;(6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→沥水→烘烤脱脂：硫酸180g/L~200 g/L,时间2min~5min碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L,时间2min~5min中和：硫酸180 g/L~200 g/L,时间2min~5min氧化：硫酸150 g/L~180 g/L,Al3+<150 g/L,槽温20±5℃,电流密度为150A/m2~180 A/m2;着色：着色电压小于氧化电压,其他参数按配槽要求进行电泳涂漆：固体质量分数5%～7%,PH值~,温度23±3℃,电导率25℃时590us/cm~900 us/cm,涂漆时间40s~180s,涂漆电压40v~160v沥水：15 min~20min固化：温度170℃~180℃,时间30min铝合金型材静电粉末喷涂工艺过程如下：吊挂→脱脂→水洗→碱洗→水洗→中和→水洗→铬化→水洗→纯水洗→吹干60～85℃→喷粉→烘烤流平→冷却→卸料→检查→包装入库;化学转化处理分为铬化、磷铬化及无铬化学处理;由于铬化膜的耐蚀性好,与漆层附着力强,工艺稳定,应用较广;但六价铬致癌,污染环境;无铬化学氧化性能远不及铬化、磷铬化,其应用受到一定限制;发展趋势目前,铝型材表面处理工艺相对成熟,其产品也丰富多彩;与发达国家相比,我国铝型材表面处理仍有较大差距,主要表现生产装备落后,环境污染严重,能耗高;因此,未来一定时期,铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术,其具体表现为：1喷涂前处理的无铬化学氧化工艺;当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求,需要进一步提高和完善;2环保型电解抛光技术;开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保,而且抛光效果比“传统三酸”更好,发展前途被广为看好;3高速高效阳极氧化技术20;通过改变电流波形、槽液成份等,使成膜速度提高至1μm/min,其生产效率可提高约3倍;4电解着色向多色彩化方向发展;为了生产更多颜色的阳极氧化型材,欧洲开始采用多色化电解着色技术21,即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色;该技术已有应用,但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材,其应用仍需进一步研究;5槽液闭路循环回收技术和装备22;阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收,不但可以实现低排放或零排放,还可提高槽液稳定性,降低化学品消耗;主要包括氧化槽液除铝回收硫酸；碱蚀槽分离AlOH3回收碱,镍盐电解着色回收镍并除去杂质,常温封闭除沉淀和金属杂质等;6坚固耐划、超强耐候性的电泳涂料;目前电泳漆存在容易出现划痕的缺点,在丰富电泳涂层外观的同时,应开发坚固耐划、耐候性更强的阳极电泳涂料;。

铝合金电泳工艺流程
铝合金电泳工艺流程是一种将铝合金制品进行表面处理的方法，通过电泳工艺，可以使铝合金制品具有更好的耐腐蚀性和美观度。

下面将介绍一下铝合金电泳工艺流程。

首先，在进行电泳工艺之前，需要对铝合金制品进行预处理。

预处理步骤包括清洗、除油和除氧化等。

清洗的目的是去除铝合金表面的污垢和杂质，保证电泳涂层的附着力。

除油是将表面的油脂和污染物去除，以便涂层的充分附着。

除氧化是消除铝合金表面的氧化膜，获得较好的涂层表面。

接下来是电泳涂装。

首先，将经过预处理的铝合金制品浸入含有活性阴极复合物的电泳漆槽中，形成电泳液。

电泳液中的活性阴极复合物可以为铝合金表面提供触媒，使得附着在铝合金上的电泳漆能够充分固化。

然后，施加电流，使涂有电泳漆的铝合金制品成为阴极，在电泳液中的活性阳离子聚集到铝合金表面。

电泳液中活性阳离子的聚集过程是一个吸附、碳酸化、成膜的过程，形成均匀而致密的电泳涂层。

最后，经过一定时间的电泳，将电泳涂层固化和干燥。

在电泳固化和干燥之后，还需要进行后处理。

后处理包括上光、检查和包装等。

上光是为了提高电泳涂层的光亮度和光洁度，使之更具美观度。

检查是为了确保电泳涂层质量符合要求，没有瑕疵和缺陷。

包装是为了保护电泳涂层，防止在运输和使用过程中受到损坏。

总结起来，铝合金电泳工艺流程包括预处理、电泳涂装和后处
理。

通过这一流程，可以得到具有较好耐腐蚀性和美观度的铝合金制品。

铝合金电泳工艺在建筑、汽车等行业得到广泛应用，成为一种理想的表面处理方法。

1.铝合金消光‎电泳涂漆工‎艺原理铝合金的消‎光电泳涂漆‎是在阳极氧‎化膜的表面‎进行的。

与光亮电泳‎类似，其生产工艺‎流程如下：除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→纯水洗→热纯水洗→纯水洗→电泳→RO1水洗‎→R O2水洗‎→滴干→预干→固化。

消光电泳与‎透明电泳基‎本一致，均是以铝型‎材作为阳极‎，在直流电的‎作用下，发生电化学‎反应，带电荷的涂‎料粒子受电‎场的作用，向被涂物移‎动，使电泳涂料‎析出沉积在‎型材表面，形成一层漆‎膜，整个反应包‎括电泳、电解、电沉积和电‎渗四个同时‎进行的过程‎。

不同之处主‎要包括电泳‎漆原料和生‎产工艺参数‎，消光电泳漆‎较光亮性电‎泳漆其分子‎量要大得多‎，一般在70‎000—80000‎g/mol之间‎；另外，在工艺控制‎上，其电泳电压‎、槽液温度及‎电泳时间皆‎有区别，通常情况下‎，对于同一色‎号料来说，消光电泳电‎压、时间及温度‎都要高于透‎明电泳，此外，与光亮电泳‎相比多了一‎道预干工序‎，减少阴冷潮‎湿天气滴干‎时产生的水‎迹状物，这与电泳漆‎特性有密切‎关系。

2.立式氧化消‎光电泳涂漆‎质量影响因‎素与控制方‎法普通电泳涂‎漆并不能掩‎盖型材的表‎面缺陷，而消光电泳‎也只能掩盖‎小部分基材‎表面缺陷，且因氧化生‎产流程较长‎且流水作业‎连贯性强，尤其是采用‎氧化立吊式‎自动化生产‎，往往是同一‎类缺陷在一‎个时间段所‎生产的产品‎中存在较多‎，每一个工艺‎阶段产生的‎缺陷到固化‎处理后会基‎本暴露，这也导致电‎泳型材的成‎品率比普通‎氧化型材要‎低，而消光电泳‎属于高端产‎品，其表面处理‎后的细微缺‎陷则更易显‎现出来。

生产中常见‎缺陷的原因‎及对策如下‎：(1)水痕对此类缺陷‎比较一致的‎说法是进入‎电泳槽前型‎材表面水膜‎不均匀造成‎的。

特别是冷天‎出现概率较‎大，我们采取减‎少热纯水洗‎，延长滴干时‎间，或是避开阴‎冷潮湿天气‎集中生产，对于热天生‎产出现的少‎量水痕，一是将型材‎热水洗后充‎分冷却，再进人电泳‎前的纯水槽‎；再是及时更‎换一定量的‎纯水，保证纯水槽‎温与室温一‎致；三是将型材‎快速从纯水‎槽转移至电‎泳槽，操作人员动‎作协调是可‎以避免这类‎缺陷出现的‎。

电泳工艺参数一、前处理工艺1. 确定材料种类：电泳涂料可以用于钢铁、铝合金、镁合金等多种材料，但不同的材料需要不同的前处理方法。

2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂去除表面油污、氧化皮和其他杂质，保证表面干净。

3. 除锈处理：对于钢铁等金属材料，需要进行除锈处理，可采用酸洗或机械打磨等方法。

4. 防腐处理：对于铝合金等易氧化的材料，需要进行防腐处理，可采用酸洗或阳极氧化等方法。

二、涂装工艺1. 电泳槽液配制：根据所选涂料的要求和工艺参数配制电泳槽液，并保持其稳定性和均匀性。

2. 预热：将待涂件放入预热炉中加热至适当温度（一般为50-80℃），以提高电泳效果和降低残余应力。

3. 电泳：将预热好的待涂件通过滑轮送入电泳槽中，使其浸入电泳槽液中，施加电压使涂料在待涂件表面形成一层均匀的薄膜。

4. 洗涤：将电泳后的待涂件在清水中进行洗涤，去除多余的电泳槽液和杂质。

5. 固化：将洗净后的待涂件放入烘箱中进行固化处理，使其达到所需硬度和耐磨性。

三、工艺参数1. 电泳时间：根据待涂件的大小、形状和材料种类等因素确定电泳时间，一般为1-5分钟。

2. 电压：根据所选涂料的要求和工艺参数确定施加的电压大小，一般为100-400伏。

3. 槽温：根据所选涂料的要求和工艺参数确定电泳槽内的温度，一般为25-35℃。

4. 液位：保持槽内液位稳定，并确保待涂件完全浸入槽内。

5. 搅拌速度：根据所选涂料的要求和工艺参数确定搅拌速度大小，以保证槽内液体均匀混合。

四、质量控制1. 涂层厚度：通过测量涂层厚度来检查电泳效果，一般要求涂层厚度为10-25微米。

2. 色泽和光泽：观察涂层的色泽和光泽，确保其符合要求。

3. 耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测涂层的耐腐蚀性能，确保其符合要求。

4. 粘附力：通过拉伸测试等方法检测涂层的粘附力，确保其符合要求。

五、安全防护1. 电泳槽液具有刺激性和腐蚀性，操作时需佩戴防护手套、眼镜等防护用品。

铝件电泳前处理工艺铝件电泳前处理工艺是指在进行铝件电泳涂装之前，对铝件进行一系列的表面处理工艺，以确保铝件表面的质量和涂装效果。

铝件电泳前处理工艺主要包括清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤。

清洗是铝件电泳前处理的第一步，其主要目的是去除铝件表面的油污、灰尘和杂质等。

常用的清洗方法有机械清洗、化学清洗和超声波清洗等。

机械清洗是通过物理力量将铝件表面的污垢清除，化学清洗是利用化学药剂溶解和分解污垢，超声波清洗则是利用超声波的振动力将污垢从铝件表面剥离。

清洗后的铝件表面应干净无污染，并且无油污残留。

酸洗是为了去除铝件表面的氧化层和铝合金表面的氧化物，并恢复铝件表面的金属光泽。

常用的酸洗方法有浸酸洗和刷酸洗两种。

浸酸洗是将铝件浸入酸液中进行反应，刷酸洗则是利用刷子将酸液刷在铝件表面。

酸洗后的铝件表面应平整光滑，并且无氧化层和氧化物残留。

除氧化膜是为了去除铝件表面的氧化膜，并避免在电泳过程中氧化膜的再生。

常用的除氧化膜方法有酸洗除氧和电解除氧两种。

酸洗除氧是将铝件浸入去氧化酸液中进行反应，电解除氧则是通过电解的方式将氧化膜从铝件表面溶解。

除氧化膜后的铝件表面应洁净无氧化膜，并且无残留的酸液。

预处理是为了增加铝件表面的粗糙度，提高铝件与涂料的附着力。

常用的预处理方法有机械预处理和化学预处理两种。

机械预处理是通过打磨、抛光等方式增加铝件表面的粗糙度，化学预处理则是利用化学药剂在铝件表面形成一层微细的转化膜。

预处理后的铝件表面应均匀粗糙，并且无残留的预处理剂。

铝件电泳前处理工艺是确保铝件表面质量和涂装效果的重要环节。

通过清洗、酸洗、除氧化膜和预处理等步骤，可以去除铝件表面的污垢和氧化物，增加铝件表面的粗糙度，从而确保铝件电泳涂装的质量和附着力。

铝件电泳前处理工艺的合理应用，可以提高铝件的质量和使用寿命，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。

铝合金阳极氧化及电泳工艺介绍1、上料工：上料之前先将导电杆弯沟处，导电梁与导电杆接触面用砂皮砂干净，注意导电杆与导电梁配合要紧密，确保充分良好的导电性，2、上料时注意工件与工件之间的间距，一般色料间距等于工件的水平宽度，间距过小，在阳极氧化和着色过程中会产生屏蔽，导致膜厚不均和颜色不一致。

3、上料时注意工件的倾斜度，不准水平上料，一般主杆比副杆要高10——15cm,第一支工件要低于液面2——3cm。

4、除油（又称脱脂）：是将前到工序生产时留下的油污及灰尘去除，一般我们都采用硫酸。

也有采用脱脂剂，碱性的。

一般浓度控制在150——160g/L.常温控制。

5、除油后经过两道水洗，工艺要求；pH大于4，水溢流，常温控制。

6、碱洗：碱腐蚀在建筑用铝板和铝型材的阳极氧化中，碱腐蚀是最基本和最重要的预处理手段。

碱腐蚀得到无光缎面的细致腐蚀表面，这是高比例漫反射的结果。

铝合金中金属间化合物颗粒在碱腐蚀时的电化学特性。

不同的金属间化合物，甚至粒度不同的同一化合物也会有完全不同的电化学特性。

铝合金中由于金属间化合物第二相的存在形成表面腐蚀坑的机理有两种：第二相作为阴极(如Al3Fe)使得颗粒周围的铝基体优先溶解；第二相金属间化合物颗粒相对于铝基体是阳极(如Mg2Si)而优先溶解。

铝合金中第二相金属间化合物的存在，不论其相对于铝基体是阴极还是阳极，在碱腐蚀时表面都会形成腐蚀坑，从而产生无光的漫散射表面。

前者由于第二相周围的铝的局部溶解形成腐蚀坑；后者由于中间化合物的直接溶解而形成腐蚀坑。

目的；除去工件表面自然氧化膜，修整工件上轻微的划，碰伤及挤压痕，使工件表面平整光滑，工艺要求；温度50——60摄氏度，时间；色料，1——3分钟，白料3——5分钟，腐蚀砂面，10——15分钟（根据砂面大小来定）。

槽液浓度，根据铝离子浓度调整游离碱浓度。

工件出碱洗槽必须在一分钟内完成。

如转移时间过长会造成工件表面起挂痕。

7、碱洗后经过两次水洗，工艺要求，水溢流，常温控制，第一水洗槽最好温度控制在30摄氏度，8、中和槽：又称（出光槽），目的；去除碱蚀后留在工件表面的黑灰，因为合金含有铁，铜等元数，碱蚀后就会产生黑灰。

氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。

1生产工艺流程1.1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2.1备料及装料2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。

2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。

2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。

2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。

2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。

2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。

2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。

2.1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。

2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。

2.2脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。

脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。

为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。

槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。

氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。

1生产工艺流程1。

1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗-水洗—碱洗—水洗—水洗—中和-水洗—水洗—阳极氧化-水洗—水洗—电解着色-水洗-水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗-水洗-水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化-水洗-水洗-电解着色-水洗-纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2-滴干—固化—自然冷却—卸料—检验-包装—入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2.1备料及装料2.1.1按生产计划要求,准备好检验合格的型材。

2。

1。

2在装挂前,应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲.2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜,确保良好的导电性。

2.1。

4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。

2。

1.5装挂时,应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30～35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃)，型材绑线位置距端头应<50mm。

2.1.6装挂时,型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。

2.1。

7型材装挂必须牢固，不得窜动。

2。

1。

8装挂时,应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。

2.1.9装挂完毕后应仔细检查,型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。

2。

2脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛,且趋于一致,便于碱洗时去除速度均一.脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534)溶液。

为降低成本,可以使用氧化槽排放的硫酸.槽液成分及工艺制度如下:硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min生产合金元素含量较高的6061合金型材,或在使用废料较多的情况下,为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10～20g/L硝酸.操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后, 将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗.对于砂面型材,水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理.非砂面型材直接进入碱洗槽。

氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。

1生产工艺流程1。

1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂-水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗-阳极氧化-水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1。

2电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化-水洗-水洗-电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗-纯水洗-阳极电泳—水洗1—水洗2-滴干-固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2。

1备料及装料2。

1。

1按生产计划要求,准备好检验合格的型材.2.1。

2在装挂前,应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。

2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性.2。

1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。

2.1.5装挂时,应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30～35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角(＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。

2.1。

6装挂时,型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。

2.1。

7型材装挂必须牢固，不得窜动.2。

1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。

2.1。

9装挂完毕后应仔细检查,型材之间不应相互接触,挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面.2。

2脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致,便于碱洗时去除速度均一.脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534)溶液。

为降低成本,可以使用氧化槽排放的硫酸。

槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150～180g/L温度：室温时间:1～3min生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下,为防止铝材出现黑斑,可在硫酸中加入10～20g/L硝酸。