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窑基础知识议程◆设计演变◆ 窑的机械效应◆ 热膨胀◆ 塑性变形◆ 弹性变形◆ 窑的不同设计◆ 窑轮带◆ 支承托轮◆ 窑轴向推力窑的设计演变窑的设计主要受到产能增加的影响。
例如：工厂长度(m)直径(m)速度(rpm)产能(t/d)敦提1 1405/4.61-1.51500克拉克斯威尔230 6.9/6.4/7.61-1.54000阿尔奇斯6842-2.51250舍卡65 5.2 3.5-45800波特兰78 5.2 3.5-45400圣吉纳维芙90 6.6 3.5-412000老式湿法窑(1948)老式湿法窑设计现代干法窑设计切向悬挂轮带窑托轮驱动自调整支承FLS两窑墩回转窑回转窑中不同区域的划分⏹安全带⏹温度波动大⏹低温共熔物开始⏹碱腐蚀及渗透⏹烧成带(窑直径3 –5 倍)⏹温度从1300 到1450 °C，硅酸三钙形成，结皮稳定⏹过热，熔融熟料和碱性硫酸盐渗透⏹冷却带(窑直径0 –1倍)⏹温度从1200 到1100 °C ，熟料结晶⏹熟料灰磨蚀、碱腐蚀⏹热冲击和高机械力⏹预热带⏹温度达到700 °C，对物料进行加热和脱水⏹受到物料的磨蚀⏹采取隔热措施保护窑传动⏹分解带(窑直径4 –6倍)⏹温度从700 到1000 °C，对物料进行分解⏹磨蚀、碱性腐蚀和温度变化适中⏹过渡带上部(窑直径2 –4倍)⏹温度达到1300 °C，结皮不稳定⏹热负荷和热冲击最大⏹过渡带下部(窑直径1 –2倍)⏹熟料的温度从1400 °C 降到1200窑的概览（看不到的部位）轮带间隙窑筒体变形轮廓热负荷椭圆度窑筒体疲劳挡圈托轮轴弯曲窑传动窑弯曲托轮轴线倾斜窑轴线调整窑口窑的机械效应1. 热膨胀：材料因温度改变而产生的尺寸的变化2. 塑性变形：物体在负荷作用下尺寸改变，负荷释放后也不恢复3. 弹性变形：材料在压力作用下产生的变形，释放压力作用后可以恢复热膨胀（可逆的）窑筒体依据热膨胀系数膨胀（过程是可逆的）⏹窑筒体的热膨胀⏹ 窑筒体温度分布不均⏹窑的拉长 ⏹直径增大⏹弯曲变形温度分布图热膨胀（可逆的）例子：窑在20°C是直径是φ4.5M，那么在300°C的时候直径会增加多少？△D= D1×α×△θ△D 直径增量（mm）D1 原始直径（mm）α 膨胀系数（1/℃）△θ 温差（℃）△D=4500×0.000011×280=14mm正常运转中的活套轮带截面耐火材料纵向剖面图：垫板缝隙(在顶部)窑筒体轮带接触无缝隙轮带（紧箍轮带）无相对运动轮带阻碍了窑筒体的热膨胀收缩的窑筒体窑筒体的热膨胀受到轮带的限制窑筒体永久性塑性变形轮带/窑筒体温差1234窑筒体l轮带1243温差间隙•窑受热是间隙控制最关键阶段•建议遵守升温时间（一般是：24小时）切向固定大齿圈塑性变形(不可逆的)窑筒体在超过其受热能力和机械能力情况下运行导致变形( >屈服点)•高温点•窑筒体温度梯度大•在热态下没有转窑•高温点•轮带阻碍热膨胀•改变微观组织结构•弯曲•不圆•窑筒体受到挤压钢的性能(S235 JRG2)5010015020025020100200300350400450500550600温度 [°C]屈服强度 [N /m m 2]屈服强度弹性模量塑性变形机械性能随温度升高而降低塑性变形（不可逆的）窑筒体冷却后在其高温点附近发生收缩热变形高温点（冷却后）窑窑筒体变形（高温点）窑筒体变形（例如：在高温点后面）直尺窑筒体变形测量view from outlet (rotation anticlockwise)-100-90-80-70-60-50-40-30-20-1001012345678910111213141516测量区的窑筒体发生的变形最大-最小>25mm窑筒体变形？？窑筒体变形（高温点）m a x . 8m mFilled with mortar耐火砖的相对运动砖和窑筒体之间的细微缝隙注意：砖的紧密安装会减少相对运动在窑筒体和砖上作上记号m a x . 8m mMortar joint max. 1-1,5mmwith mortarFilled 注意：由于耐火砖发生与筒体之间的相对运动，局部窑筒体变形会使窑砖的寿命明显减少窑筒体变形（高温点）弹性变形（动态的）•窑筒体由于自身重量和来自托轮的力而产生变形( <<屈服点)•轮带间隙大•窑砖重•窑皮厚•窑筒体厚度变薄•托轮未对中•过度疲劳运转•严重下垂•严重弯曲•椭圆度大受压受拉弹性变形（由于重量）窑由于自身重量弯曲动态应力：随着窑的每转动一圈，受压受拉变化一次窑垂直直线度：最大3…5 mm 受压受拉窑由于自身重力和不对中而弯曲水平直线度：最大3 mm 受压受拉窑筒体由于不对中而弯曲尽可能将窑对准（对中）窑中心线测量报告窑筒体变形窑砖松动窑砖受挤压窑的不同设计•轮带–活套轮带（也叫自由轮带或移动轮带）–固定轮带（也叫花键轮带或切向悬挂轮带）•支承托轮–刚性支承–半刚性支承–自动对中支承活套轮带导向块垫片防旋键止推座垫板挡圈止推块轮带刚性支承注意：托轮不对中或轮带摆动会导致边缘负荷半刚性支承(FLS)弹性装置托轮不对中或是轮带摆动可以被部分消除 保持接触自动对中支承(FLS)托轮未对中或是轮带的摆动可以被完全消除→保持接触→负荷分布均匀自动对中支承（带驱动）(Polysius)窑驱动旋转轴承托轮未对中或是轮带摆动可以被完全消除→保持接触→负荷分布均匀窑轴向推力分配（平衡）经验法则：液压挡轮：40%由挡轮承担(AT) 60%由托轮分担(AR)固定挡轮：100%由各托轮分担(AR)A = A T+ A R1+ A R2+A R3AAR3LAR3RAR2R AR2LA R1RAR1L A T2022/1/741控制轴向力的方法A = AT+ AR1 +AR2 +AR3A = AT负荷分布：挡轮+ 径向托轮没有负荷分配：仅由挡轮承担2022/1/742托轮歪斜&液压挡轮•窑会随着挡轮而运动（向上4…8小时，向下12…24小时）•挡轮不是用来承受窑的所有轴力的（一般承担40…60%）•所有的托轮都应分担少量的窑轴向力•至少不能有把窑往下推的托轮•托轮需用石墨润滑2022/1/743。
回转窑工艺技术操作规程学习资料第一部分：工艺原理1.回转窑的结构和工作原理1.1回转窑的结构1.2回转窑的工作原理第二部分：操作前准备2.1检查设备2.1.1检查回转窑设备是否处于正常状态2.1.2检查燃料供应系统和热交换器2.2清理回转窑设备2.2.1清理窑壁及窑内杂物2.2.2清理窑内的堵塞物2.3安全措施2.3.1穿戴必要的个人防护装备2.3.2切勿进行无关操作第三部分：操作步骤3.1开启回转窑设备3.1.1先启动预热设备，使设备达到适宜温度3.1.2启动空气供应系统3.1.3启动供料系统3.2调整回转窑设备3.2.1调整翻板板位3.2.2调整回转窑的转速3.3控制燃烧系统3.3.1准确调整燃烧系统的供气量和燃料供给量3.3.2应监测燃烧风鼓风机、鼓风机并保持其在正常工作范围内3.3.3定时调整燃煤窑温3.4调整进料速率3.4.1根据生产需要调整进料速率3.4.2避免进料过快或过慢3.5窑尾温度调节3.5.1根据生产需要调整窑尾温度3.5.2保持窑尾温度在稳定范围内第四部分：注意事项4.1注意炉渣的排放4.1.1根据窑尾温度和物料状态合理安排炉渣的排放时间4.1.2防止炉渣的过早排放引发事故4.2注意传动部件的润滑4.2.1定期对传动部件进行润滑4.2.2注意润滑油的质量和使用寿命4.3注意设备的维修和保养4.3.1定期对回转窑设备进行检查和维修4.3.2注意设备的保养和清洁4.4注意安全操作4.4.1确保操作人员拥有相关许可证和经验4.4.2遵循相关的安全操作规程第五部分：故障处理5.1窑转速过快或过慢5.1.1检查传动系统是否正常5.1.2检查润滑系统是否正常5.2窑温过高或过低5.2.1调整燃烧系统的燃料供给量和燃烧风量5.2.2检查窑内的热交换器和冷却系统是否正常5.3物料堵塞5.3.1添加解堵剂5.3.2清理回转窑设备内的堵塞物以上是回转窑工艺技术操作规程学习资料的概要，更详细的内容可以根据实际需求和操作要求进行进一步补充和完善。
回转窑培训教材第一章概述回转窑广泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造纸以及垃圾处理等工业部门。
尤其以水泥工业使用回转窑最多。
解放前，我国水泥工业很落后，所有水泥设备都是从丹麦、美国、法国等制造商购买。
解放后我国水泥工业迅速发展，并组建了我国自己的设计队伍。
20世纪60年代初开发了各种型式的机械立窑。
20世纪60年代我国自行开发了Φ3.5×145m湿法长窑，并设计了Φ4×60m 立波尔窑以及配套水泥设备。
20世纪70年代初，我国自行开发设计了1650t/d的Φ5/5.5×185m湿法回转窑。
1975年以后，我国水泥工业的发展方向是开发新型干法生产线。
1978年以后随着我国改革开放，加快了新型干法生产线的开发速度。
到了1986年末，我国自行设计、制造配套施工的第一条2000t/d新型干法水泥生产线在江西水泥厂投产，回转窑为Φ4×60m，国产设备占全厂总量的86%，基本实现了国产化。
这标志着我国新型干法工艺设备从依靠国外成套购进，进入了自己发展阶段，为我国大型新型干法成套技术装备奠定了基础，是中国水泥设备发展史上第二个里程碑。
目前我国水泥产量位居世界第一，水泥设备制造业也得到了迅速发展，其中回转窑是水泥厂的心脏，是最重要的关键设备。
到目前为止，能设计制造满足任何规模水泥工厂需要的水泥回转窑。
在我国水泥工业的发展中，我公司做出了巨大贡献。
先后自行开发设计和与国内设计院以及国外公司合作制造，生产了多种规格和用于不同行业的回转窑近千台。
如用于湿法工艺的Φ3.5×145m回转窑；用于造纸业的Φ3.5×115m回转窑；用于冶金行业Φ5.9×35m回转窑；用于600t/d活性石灰石行业的Φ4.2×50m；用于2000t/d水泥生产线的Φ4×56(60)m回转窑；用于5000t/d 水泥生产线的Φ4.8×72(74)m回转窑；用于8000t/d水泥生产线的Φ5.6×87m 回转窑；用于10000t/d水泥生产线的Φ6×90m,Φ6×95m回转窑。
回转窑安全生产知识模版回转窑是一种常见的窑炉设备，用于生产水泥、石灰、陶瓷等材料。
由于其操作过程中存在一定的危险性，因此需要严格遵守安全生产规范，确保人员和设备的安全。
下面是回转窑安全生产知识的模板，以供参考。
一、回转窑的基本原理和结构1. 回转窑的工作原理和过程概述回转窑是一种通过回转烧结材料的设备，主要由筒体、端盖、滚筒和齿轮等部件组成。
燃气或燃料在窑筒内燃烧，产生高温，使材料逐渐升温、分解、烧结，最终得到所需的产品。
2. 回转窑的结构和重要部位回转窑的结构主要包括筒体、烟道、燃烧器、齿轮和轴承等。
其中，筒体是实现材料烧结的关键部位，烟道用于排出尾气，燃烧器提供燃料和空气混合物，齿轮和轴承保证设备运转的平稳和可靠。
二、回转窑的安全生产知识1. 回转窑运行前的检查和准备工作（1）检查设备是否完好，如筒体、烟道、燃烧器等部位是否有裂缝、磨损或漏气现象；（2）检查齿轮和轴承的润滑情况，确保运转平稳；（3）检查电器设备是否正常，如电线是否破损、接地是否良好等；（4）准备所需的原材料和燃料，确保质量合格、存放安全。
2. 回转窑的操作规程和注意事项（1）严格按照操作规程和操作票进行操作，禁止超负荷和不当操作；（2）设备操作人员必须熟悉设备的运行原理和安全操作知识；（3）注意观察设备运行情况，如有异常现象，应及时停机检修；（4）注意设备的燃烧情况和烟气排放情况，保持燃烧稳定和环保要求；（5）操作人员必须穿戴安全器具，如安全帽、防护服、耐高温手套等。
3. 回转窑的维护保养和检修（1）定期对设备进行维护保养，如清理积灰、检查润滑油等；（2）定期检查设备的关键部位，如筒体、齿轮、轴承等，有问题及时修复或更换；（3）按照设备的维护保养计划进行维护，做到预防和修护并重；（4）员工必须经过专业培训，掌握基本的设备维修和紧急故障处理知识。
4. 回转窑运行中的危险和应急预案（1）危险：高温、高压、有毒有害气体、机械伤害等；（2）应急预案：制定适应不同危险情况的应急方案，如突发火灾、设备故障等；（3）安装火灾报警和灭火设备，并定期检查和保养；（4）设备运行中必须配置必要的急救设备和急救人员，并进行培训。
600t∕d回转窑学习资料回转窑工艺系统600t/d 1600t/d回转窑座落于伊春市西林区西钢厂区以北的山地处，沿新建的铁路线布置，地理坐标东经9°17，北纬47°27。
西钢，北距伊春50公里，南距南岔55公里，东距鹤伊公路仅1公里，//12汤林铁路从东侧经过。
一、生产方法、规模及产品性能：1、工厂生产方法：采用带竖式预热器（KVS）、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与转炉煤气的混合煤气。
2、工厂建设规模：600t/d活性石灰{全灰量}3、年工作时间：330天/年4、年产量：198000 t5、单位产品热耗：≤5300kJ/kg石灰6、单位产品石灰石消耗：≈1.8kg/kg运输方式：原料由火车运输进厂，成品块灰由汽车运输至炼钢，成品石灰粉灰由火车运输至烧结，原料细渣及窑尾除尘粉灰则由汽车外运出厂。
8、石灰石理化性能：石灰石性能指标表（﹪）CaO MgO SiO P S 2＜0.0030.03≤1.5≥53.5≤1.0≤原料粒度：10～50mm；大于50mm的石灰石不允许超过5﹪；小于10mm的石灰石不允许超过5﹪.9、石灰产品性能：活性石灰的理化能指标表（﹪）CaO 活性度P S 酌减）（4NHCL,10min≤4≤0.030≥350ml≥90≤0.03010、物料燃烧性能：600t/d回转窑采用混合煤气为热源物质CO CO 压力可供量23/h 5000pa ﹪转炉煤气 60～80 25000Nm1914～﹪2000pa3焦炉煤气6000Nm /h 、除尘系统： 11 除尘系统布置收尘器台车间名称出口浓度入口浓度数名称工作制度3(mg/Nm3) (g/Nm)石灰石筛分输送系统50 30 袋式收尘器1 12h/d烧成系统袋式除尘器1 50 30 24h/d窑尾废气处理系统50 24h/d 1 电式收尘器30成品筛分及储存系统305024h/d5袋式收尘器二、工艺流程描述：1、设备参数表：2设计能力：600t/d规格：∮4.2×52m筒体内径：4.2 m筒体长度：52m斜度：3.5﹪（sin）支承数：2效容积：575 m3有生产能力：25t/h处理物料：活性石灰石燃料：混合煤气（焦、转）煅烧温度：1000～1250℃窑速：主传：0.198～1.98r/min辅传：3.6 r/ h2、石灰石筛分上料系统：石灰石由火车运输进石灰石堆棚，由3台桥式抓斗起重机卸车，并堆放在堆棚内。
600t∕d回转窑学习资料600t/d回转窑工艺系统600t/d回转窑座落于伊春市西林区西钢厂区以北的山地处，沿新建的铁路线布置，地理坐标东经//129°17，北纬47°27。
西钢，北距伊春50公里，南距南岔55公里，东距鹤伊公路仅1公里，汤林铁路从东侧经过。
一、生产方法、规模及产品性能：1、工厂生产方法：采用带竖式预热器（KVS）、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与转炉煤气的混合煤气。
2、工厂建设规模：600t/d活性石灰{全灰量}3、年工作时间：330天/年4、年产量：198000t5、单位产品热耗：≤5300kJ/kg石灰6、单位产品石灰石消耗：≈1.8kg/kg运输方式：原料由火车运输进厂，成品块灰由汽车运输至炼钢，成品石灰粉灰由火车运输至烧结，原料细渣及窑尾除尘粉灰则由汽车外运出厂。
8、石灰石理化性能：灰石不允许超过5﹪.9、石灰产品性能：10600t/d回转窑采用混合煤气为热源物质除尘系统布置1、设备参数表： 设 计 能 力：600t/d 规 格：∮4.2×52m 筒 体 内 径：4.2 m 筒 体 长 度：52m斜 度：3.5﹪（sin ） 支 承 数：2有 效 容 积：575 m3 生 产 能 力：25t/h 处 理 物 料：活性石灰石燃 料：混合煤气（焦、转） 煅 烧 温 度：1000～1250℃窑速：主传：0.198～1.98r/min 辅传：3.6 r/ h2、石灰石筛分上料系统：石灰石由火车运输进石灰石堆棚，由 3 台桥式抓斗起重机卸车，并堆放在堆棚内。
上料时由桥式 抓斗起重机将原料卸入受料坑（50t ）内，受料坑为矩形地坑。
坑内石灰石经棒条闸门、电液动鄂式闸 门卸入皮带称实现原料的称量，然后输送至 1 # 大倾角皮带机。
1# 大倾角皮带机顶部设有一台电磁除铁器将原料中的铁除去。
然后运至筛分楼进入振动筛，筛分后粒度合格的石灰石通过下料口卸入 2 # 大倾 角皮带机送入竖式预热器顶部料仓中储存，筛下物料进入碎石灰石库储存，经电液动鄂式闸门装汽车 运输出厂，筛分楼顶部设有一台袋式收尘器为筛分楼顶除尘。
3、石灰烧成系统： 预热器顶部料仓(290m )中的石灰石经下料溜管、棒条闸门送入预热器的各个独立预热仓室，石灰 石在各仓室内缓慢下移，并经 1000℃～1100℃的窑尾高温烟气进行逆流传导和辐射等方式预热到 900℃左右，废气进入窑尾废气处理系统，约有 25﹪～30﹪分解后的石灰石经预热器上的液压推杆推 动（12 套），石灰石进入锥形加料皿经转运溜槽进入回转窑内进行煅烧。
在预热器液压推杆推头处设 有返料集料装置，当返料量达到一定程度时，返料管上安装的圆形锁气翻版阀动作卸灰至集灰箱。
窑 尾密封圈处设有漏料卸灰溜子，溜子上安装有矩形锁气翻版卸灰阀，用于锁风卸灰。
进入窑内的石灰石，借助回转窑的斜度和旋转缓慢的象窑头移动；同时在移动过程中，通过窑头 罩上的多通道燃烧器燃烧混合煤气（焦气、转气），来提供回转窑煅烧石灰石所需的热量，进行石灰石 的煅烧。
为了防止窑头罩的温度过高（＜350℃），在窑头处设有两台离心风机，风机鼓入的冷空气通 过两个冷却风管，对窑头罩进行强制通风冷却。
煅烧后的石灰进入竖式冷却器内卸到篦条筛上，粒度＞50mm 的石灰（杂物）顺着篦条筛的斜度溜 到大块料出料溜槽处堆积，待物料堆积到一定程度时打开电液动大块料清在出门排出。
粒度＜50mm 的 石灰通过篦条筛后进入冷却器下部冷却风室进行冷却。
在竖式冷却器内的高温石灰与二次风机提供的 大量冷风进行强制换热，换热后的高温热风（650℃～800℃）直接由窑头罩进入窑内，作为二次空气 参与燃烧。
冷却器内均匀分布有五个冷却风塔，每个风塔均有独立管道与外部的风机管道相连，在冷 却器的底部设有四个下料口，每个下料口处有一台电振给料机。
温度被冷却到 100℃以下的物料经电 振给料机卸料至成品筛分储运系统链斗输送机中。
窑头厂房设有一台袋式收尘器为窑头厂房除尘。
4、成品筛分储运系统：成品系统与二期竖窑共用：由冷却器出来的石灰进入链斗输送机，该链斗机装有链斗称，在输送 的过程中可实现成品活性石灰的称量。
然后输送到两台斗式提升机，一用一备以免影响窑系统运转率， 二期时竖窑占用其中一台，但依然可为回转窑备用。
两台斗提机出口各接有一个电动三通分料器，可 将成品石灰送入电动振筛进行筛分，筛上物料（≥10mm）出口接电动三通分料器可分别输送至 1 2 块 灰库进行储存。
筛下物料（≤10mm）通过 1 皮带输送机送至粉灰库，其出口接电动三通分料器可分别 输送至 3 3# # # # # # # #斗式提升机出口电动三通分料器可将未经筛分的物料直接送至电动振筛下的 1 皮带输送机送至 3 粉灰库，或经 2 皮带机输送至 4 —10 粉灰库内。
石灰成品块灰库储存量为 2×100t ，石灰成品粉灰库储存 量为 8×80t。
块灰通过电动鄂式闸阀卸入汽车运至炼钢，粉灰通过电动鄂式闸阀卸入火车外运至烧结。
块灰库设有 1 粉灰库设有台收尘器 4 台收尘器，全部装设在粉灰库顶。
5、窑尾废气处理系统：从预热器出来的废气，温度约在 220℃～270℃左右，窑尾废气直接进入电除尘内进行除尘，经除尘后的废气粉尘含量低于 50mg/Nm ,满足国家有关环保要求。
除尘后的废气可由旁通烟道进入水冷换热器进行换热，冬季时供厂区采暖。
或废气直接进入高温风机然后通过烟囱排入大气。
收尘器收集下 来的粉灰通过螺旋式输送机直接装汽车输送出厂。
6、煤气系统： 6.1 原则:满足生产遵循可靠性、成熟性、实用性的基本原则。
同时为以后的发展留下空间 ，如产量增加 或煤气热值降低。
6.2.1 概述：西林钢铁集团有限公司 600t /d 活性石灰回转窑项目采用混合煤气（焦炉煤气和转炉煤气）作为回转窑的热源物质。
焦炉煤气热值 4000kcal/Nm ,压力 2000pa ，转炉煤气热值 1400 kcal/ Nm,压力 5000pa ，煤气温度均为常温，煤气混合加压站内设 2 套混合系统，2 套加压系统，1 套工作 1 套备用。
二期 600T/d 活性石灰立窑项目再增加 2 套转炉煤气加压系统(或者 1 套转炉煤气加压系统，利用混合 煤气加压系统备用)，1 套工作 1 套备用。
6.2.2 煤气混合与加压系统：焦炉和转炉煤气采用先混合后加压的方式。
本系统将采用低压气体即焦炉煤气（高热值）加注高 压气体即转炉煤气（低热值）降低热值的方法进行引射混合（焦炉和转炉煤气混合后热值：3000 kcal / Nm ）,两中煤气经检测温度压力计量后，进入混合器混合均匀后，进加压机压力提升，混合后的混 合煤气流量为：10000 Nm /h 。
采取流量配比调节，热值分析仪辅助控制系统，通过压力调节装置，止 回装置和内置文丘里管煤气引射混合器装置，PLC 自动调节电动调节阀门的开启度，以保持两种煤气 的体积混合比和混合后的煤气压力不变。
而后，由煤气加压机将混合煤气增压到 12.0kpa 送入到煤气 输送管道。
煤气鼓风机轴端密封采用氮气密封以确保安全，煤气鼓风机采用变频控制，保证启动运行可靠。
煤气加压站内电器设备全部采用防爆电器，站房内安装防爆轴流通风机和 CO 报警仪，采用集中 PLC 控 制，自动调整风机出口压力，事故报警，自动停机等安全措施，以确保煤气加压站的安全。
6.3.1 窑头燃烧系统：6.3.2 煤气燃烧系统控制阀架：该煤气燃烧系统控制阀架主要由电动密封蝶阀、气动快切阀、电动调节阀、压缩空气系统、氮气 吹扫系统组成，可以实现以下功能：安全点火。
安全熄火。
煤气高低压报警。
故障自动急停火。
6.3.3 煤气燃烧装置：燃烧装置系统的“窑头燃烧器”是带有旋向、轴向、中心一次空气通道、煤气通道的燃烧器，是 目前石灰行业最先进的燃烧器，它可以确保得到最佳的火焰形状和集中有力的火焰长度，来满足窑的 生产要求，最大限度地延长耐火砖的寿命并提高活性石灰的质量。
该燃烧器头部由耐热钢制成且易于 更换。
并可以对燃烧器进行水平，垂直和轴线方向上的调节。
由于“窑头燃烧器”能很好地调节一次风及风、气比例，所以采用该燃烧器能够使燃料燃烧更充 分，从而对降低系统能耗，提高产品质量等方面具有重大作用。
## ## # #3 3 3 3 3主要工艺控制参数（1）一次风机、加压系统及燃烧系统的压力、流量、温度显示及控制。
（2）二次风机压力、流量、温度显示及控制。
（3）冷却器料位控制及显示。
（4）冷却器顶部温度显示。
（5）冷却器出料口温度显示及控制。
（6）窑头罩压力、温度显示。
（7）窑尾预热器溜槽压力、流量、温度显示及控制。
（8）摇头转速给定及显示。
（9）预热器废气出口压力显示及控制。
（10）预热器推杆间隔时间给定及显示。
（11）预热器料位显示及控制。
（12）电除尘器入口管道压力、温度显示及控制。
（13）电除尘器入口CO气体浓度显示及控制。
（14）高温风机进口压力、温度流量显示及控制。
（15）高温风机转速给定及显示。
（16）进、出料、筛下物计量重量显示及控制。
（17）电动调节阀门的调整及开度显示。
（18）大电机电流显示。
（19）成品库料位显示及控制。
（20）所有液压站的压力、温度、液位等参数的显示及控制。
学习资料一、原料及预热器部分1、主要原料1.1、生产冶金石灰用的原料是石灰石，其主要成分是碳酸钙（CaCO3）。
在自然界中纯的碳酸钙是很少的，有许多杂质成分，Si O2,Al2O3,Fe2O3等，这些杂质在煅烧过程中与石灰石中氧化钙相互作用生成一系列的氧化物。
含CaCO3不少于40%的岩石通称为石灰石。
由于杂质含量的不同，石灰石的颜色也有很大的差异，较纯的石灰石大多数呈青色，灰色，含粘土杂质的石灰石呈黄色和褐色。
1.2、原料中水分的影响：原料中的水分或多或少总是会有的，它在焙烧过程实际上没有多大的影响，但超过4%的含量主要影响预热效果，会与烟气中的粉尘反应生成Ca(OH)2，使石灰石相互之间或与预热器壁之间粘结，而引起预热器内棚料，使预热器下料不顺畅。
2、竖式预热器的工作原理：竖式预热器是活性石灰设备的主机之一，竖式预热器的主要作用是把上部送来的石灰石物料送到预热器内，同时利用窑内煅烧后排放出来的高温废气（1000℃～1100℃），在预热器内将物料均匀的预热到900℃以上，预热过程中有25%--30%CaCO3在预热器内分解，然后再由液压推杆推入回转窑内煅烧，这样的煅烧工艺不仅使石灰石在窑内燃烧时间大大缩短，同时也能获得较高活性度的石灰。
2.1、竖式预热器系统主要由六大部分组成：2.1.1、上部给料系统：主要包括上部料仓，下料管，堆料仓。
