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冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
诚信声明本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导老师的指导下独立完成的。
在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。
本人签名：年月日托板的冲压工艺分析及模具设计摘要：本设计介绍了冲压级进模具的结构设计及其工作过程。
通过对冲裁图样零件工艺性的正确分析，设计了一套冲孔落料级进模。
通过冲裁力、卸料力等计算，确定模具结构。
本设计包括了模具成型零件凸模、凹模及其他零件，如卸料板、固定板、垫板、导柱、导套等的设计和选用过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，冲裁机构与送料挡料以及其它结构的设计过程，并着重对模具的设计部分作了详细介绍。
该模具性能可靠，运行平稳，能提高产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲孔，落料 ,级进模 ,模具结构Splint Analysis of Stamping Process and Design ofDie for Valve PlateAbstract:Compound progressive die structure design and working process was introduced. Through to technological correct analysis of the blanking patterns components, has designed a continual blanking punching die blanking .Die type was determined through the calculation of blanking force and ejecting force. This design introduced the mold formation components including the plunger, the lower die and other components like unload the yard lumber, the dead plate, the backing strip, the guide pillar, the guide busher and so on design and select the process, the technological parameter's choice and the computation of the important components, the blanking organization and the feeding keep off the material as well as other structure design process, and to has made the detailed introduction emphatically to mold's design parts.The die works stable so that the product quality and efficiency has been improved and working intensity and production cost has been reduced.Key words:piercing ,blanking , progressive die, die structure毕业设计任务书设计题目：托板的冲压工艺分析及模具设计系部：机械工程系专业：材料成型及控制工程学号：102018139学生：王志勇指导教师（含职称）：原涛(讲师）专业负责人：赵跃文1．设计的主要任务及目标（1）通过毕业设计能够巩固所学的各类基础知识、初步掌握冲压模具设计的流程,熟练掌握使用各类工具书籍。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压工艺过程设计与冲压模具设计冲压工艺是指通过冲压模具对金属板材进行加工，使其在一对上下模具的作用下，经过冲压力的作用，产生变形或分离，从而得到需要的零部件。
冲压工艺过程设计和冲压模具设计是冲压工艺中两个重要的环节。
一、冲压工艺过程设计1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是根据产品的形状、尺寸和数量要求，确定最佳的冲压工艺流程。
一般包括产品的铣削、切割、冲裁、折弯、成形等工序，通过对各工序的分析和优化，确定最佳的冲压过程。
2.冲压工艺参数选择：冲压过程中，冲压速度、冲压力、冲压位置等参数的选择对产品的质量和效率有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据工件的材料性质和形状要求，选择合适的冲压工艺参数，以保证产品的质量和生产效率。
3.材料选用与热处理：冲压过程中材料的选用和热处理对产品的质量有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和使用环境，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高产品的硬度、强度和耐磨性。
4.模具设计和选择：冲压过程中冲压模具的设计和选择对产品的形状和质量有着决定性的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的冲压模具，并选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的耐用性和精度。
5.衬板设计和选择：冲压过程中衬板的设计和选择对产品的平整度和精度有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的衬板，并选择合适的材料和工艺，以确保衬板的平整度和精度。
1.冲压模具结构设计：冲压模具的结构设计是根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的模具结构。
一般包括上模、下模、导柱、导套、导向件等部分，通过对这些部分的设计，实现产品的冲裁、折弯、成形等工艺要求。
2.冲压模具材料选择：冲压模具的材料选择对模具的寿命和精度有着重要的影响。
在冲压模具设计中，需要根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的硬度、强度和耐磨性。
1 引言模具是工业生产中使用最为广泛的基础性工艺装备,被广泛用于制造业的各个领域。
模具生产的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。
在汽车、电机、仪表、电器、电子、通讯、家电和轻工业等行业中，60%～80%的零件都要靠模具成形，随着近几年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切，精度要求也越高，结构也越来越复杂。
模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标准，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
目前，国内外模具工业迅猛发展，其产值已超过机床工业的产值。
而我国的模具工业起步晚，底子薄，但是我国模具工业作为一个独立、新型的工业，正处于其自身的飞速发展阶段，已经成为我国国民经济的基础工业之一，其发展前景是十分广阔的。
社会主义经济体制的一基本原则就是一切的改变都是根据市场的需要来定，市场的需要就是我们所随之改变的。
现代工业需要的高精度、高效率的模具产品。
而板料冲压加工具有生产效率高、生产成本低、尺寸精度好、易于实现机械化和自动化等优点，使其在模具制造业中占据十分重要的地位。
现代工业需要先进的模具设备，更需要大批掌握模具技术的专业人才。
我校的材料与工程系在毕业设计的环节开设了模具设计方面的课题供学生选择，旨在加强学生对模具行业以及对模具制造全过程的一个了解跟认识。
作为一名大四机械设计制造及其自动化专业的学生来说，选择模具作为毕业设计的课题，是一个很好锻炼的机会，它将我四年所学的一些基础课程和专业课程更加综合的运用，更是为我提供了一个良好的平台，为我将来走进工厂打下了一个良好的开局。
本论文阐述的是托板的落料冲孔复合模及弯曲模设计。
复合模是在压力机的一次行程中，在同一工位上完成两种或两种以上的冲压工序，其机构形式分为正装和倒装两种。
而此次的托板的落料冲孔复合模的结构形式采用的是倒装结构，凹模安装在模具上模座，而增加了一个凸凹模安装在模具的下模座上。
托板冲压工艺及模具设计
托板冲压作为一种常用的金属加工工艺，在车辆制造、电器制造、建筑材料制造等多个领域都得到了广泛的应用。
它是通过将模具与金属板材紧密结合并施加力量，使其发生塑性变形从而达到所需形状的成形工艺。
托板冲压工艺中，模具的设计是成功的关键之一。
首先，托板冲压工艺需要设计合适的模具形状。
模具是托板冲压工艺的核心，模具的设计直接影响到成型的准确性和效率。
模具的形状必须与所需成型产品的形状相匹配，同时还必须考虑金属材料的性质和成型过程中所需的力量。
因此，在设计模具形状时，需要综合考虑多个因素，以确保最终产品的质量和工艺效率。
其次，托板冲压工艺中模具的制造需要使用优质的材料。
模具在生产过程中需要承受高温高压等苛刻的条件，因此，选择合适的材料对于模具的制造至关重要。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金、钢铁等。
其中，工具钢具有硬度高、耐磨性好、韧性强等特点，是制造高要求模具的理想材料。
最后，托板冲压工艺中模具的维护必不可少。
模具使用后需要及时进行清洗和保养，以保持其运作效果和寿命。
对于出现小故障的模具，及时进行维修和调整，修复瑕疵和损坏，以延长模具使用寿命。
综上所述，托板冲压工艺是一种重要的金属加工工艺，而模具的设计则是其成功的关键之一。
在模具的设计、材料选择和维护等方面，应综合考虑多种因素，以确保产出高质量、高效率的成型产品。
2012冷冲模设计案例USER 彭福官CHINA 九江职业技术学院2012-6-30目录设计任务书 (3)序言 (4)一、零件的冲裁工业分析 (5)二、拟定制件的冲裁工艺方案 (5)三、模具的结构形式 (6)四、模具的设计以及计算 (6)1.排样 (6)2.裁板 (6)3.计算工序压力、总压力，选择压力机 (7)4.压力中心的确定 (7)5.凸凹模刃口尺寸及公差的计算 (7)6.各主要零件尺寸的确定 (8)五、编写冲压工艺卡 (9)六、绘制模具总装图 (10)七、绘制非标准零件图 (12)八、模具主要零件的加工的加工工艺规程的编制 (15)1.凸凹模的加工工艺 (15)2.垫板的加工工艺 (16)3.凸模固定板的加工工艺 (16)4.落料凸模的加工工艺 (16)5.导正销的加工工艺 (17)6.冲孔凸模的加工工艺 (17)7.卸料板加工工艺 (17)8.凹模加工工艺 (17)9.导料板加工工艺 (18)10.始始挡料销的加工工艺 (18)设计任务书一、课程设计的目的（1）综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。
（2）学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。
（3）通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能。
二、课程设计的内容（1）模具整体方案设计，包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、刃口尺寸计算、压力机选择等；（2）模具整装配图和模具重要零件设计；（3）编写设计计算说明书。
三、设计课题如图所示零件：托扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm设计该零件的冲压工艺与模具。
序言自从我国进入WTO以来，机械制造行业迎来了空前发展的机遇，也正逐步向成为“世界制造中心”而努力着。
托板冲压工艺及模具设计说明书单位：重庆工业职业技术学院部门：机械工程学院设计者：陈波指导老师：洪奕日期：2011.11.01～2012.2.20前言本设计在介绍冲压成型和计算方法的基础上，讲述常用冲压设备的选用、结构、使用、维护等方面的基础知识，客观简单分析的冲压工艺、冲压模具、冲压设备、冲压材料及冲压件质量与经济性的关系。
本书作为高职师范学院--模具专业学生及其机械类专业参考使用。
本书由重庆工业职业技术学院——机械工程学院——10模具304班陈波主编，机械工程学院教授洪奕给予指导，傅定伟、黎运松等同学提出宝贵意见，在此表示深切感谢。
由于由于这是我第一次接触冲压模设计，水平有限，书中错误和缺点在所难免，恳请广大读者批评指正。
编者2012年2月目录前言第一章托板零件冲压工艺性分析 (5)第二章冲压工艺流程设计及优化 (9)第三章冲工艺组合方式分析 (11)第四章排样设计 (12)第五章托板冲压模具参数计算 (18)第六章托板冲裁模结构设计 (23)第七章托板冲裁模主要零部件设计与选用 (24)第八章模具的使用及维护 (35)结束语 (36)参考文献 (37)托板零件图：一．托板零件冲压工艺性分析1.批量经济分析根据该托板零件图得知，该零件为大批量生产，非常适合于冲压成型。
2.材料的适用性由托板零件图可知，该产品的材料为08F，根据《冲压模具及设备》表2-3（29页）得知，08F适合冲压，并且为常用冲压材料。
3.托板的形状与结构3.1 形状与结构由客户提供的托板零件图可知：该托板零件形状简单、规则、对称，且零件较小，非常适合冲压成形。
3.2 内外处尖角由客户提供的托板零件图可知，该托板零件共有8处内外处尖角。
然而尖角在冲压过程中非常难以加工，并且冲压模具在加工过程中容易崩刃，所以在日常冲压生产中通常将尖角加工为圆角。
若客户对尖角部分要求不大，尖角处也没有装配关系，则与客户进行协商，绘制出经过协商后的零件图并重新签约。
托板冲压工艺及模具设计说明书单位：重庆工业职业技术学院机制304班设计者：程恳时间：2013.11~2014.4模具是现代化工业生产的重要工艺转杯，是利用其特定的形状成型具有一定的形状和尺寸的制品工具。
模具作为一种生产工具已经广泛应用于各行各业，其发展之快，模具需求量之多是前所未有的，今天，在国名经济的各个工业部门越来越多的依靠模具来进行生产加工，模具已成为国民经济的基础工业，已成为当代工业的重要手段和工艺发展的方向之一。
现代工业产品的品种和生产效益的提高，很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。
为增进我们对模具的了解和加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在冲压课开课之际，老师特别为我们安排了此次设计。
此次设计也是我们在学习基础理论课，技术基础课和专业基础课的基础上所设置的一个重要的实践性教学环节。
本说明书用到了很多我们已经学过的课程，还用到了一些课外的资料裁完成了这个课题设计，如：《冲压模具及设备》、《机械制图》、《机械制造基础》、《模具加工工艺》《公差与配合》等多门课程。
查资料用得最多的是《中国模具大典》具体的标准件尺寸都是从上面参照取得。
从分析零件图到模具的设计与装配图的绘制，在指导老师的带领下，自己认真的设计制作。
其中遇到了很多自己无法解决的问题，在尺寸精度设计上通过询问了周进同学得以顺利的设计，在装配图的资料寻找上通过给洪老师打电话在洪老师的指导后，之后顺利的在网上百度找到了合适的的装配图。
对于刚刚接触冲压模具的我难免有不少错误，希望在此次设计中的错误的地方能在老师的指导下依依改正，谢谢。
前言 (2)一．托板的工艺性 (4)二、冲压工艺方案的设计 (7)三．冲压工艺计算 (10)四、冲压设备的选择 (15)五、托板冲压模具计算·········································错误！未定义书签。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。
冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。
2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。
4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。
二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。
1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。
2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。
3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。
4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。
5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。
6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。
包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。
以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。
托板冲压工艺与模具设计托板冲压工艺与模具设计托板冲压工艺与模具设计是现代制造业中非常重要的一个环节。
托板是一种用于存放和运输各种物品的平板，用途广泛，而冲压则是一种通过力量将薄板金属加工成所需形状的工艺。
在托板的生产过程中，冲压技术不仅能够实现高效生产，而且能够保证托板质量的稳定性和一致性。
托板冲压工艺托板冲压工艺的核心在于模具的设计和制造。
模具是冲压工艺的关键因素之一，它的设计质量直接决定了生产效率和产品质量。
在模具设计之前，需要对产品的几何特性、工艺要求、材料特性进行分析，然后考虑如何将设计要求转化为模具结构参数及工序参数。
冲压工艺的优劣主要体现在加工效率、加工精度、材料利用率和加工成本等方面。
针对托板的特点，应当采用多工序连续化冲压工艺，这样可以大大提高生产效率。
同时，在冲压过程中，为了保证加工精度，需要注意控制模具加工精度、选用合适的材料和工艺，以及在加工过程中根据工件的实际情况进行必要的调整。
模具设计模具设计的目的是通过合理的结构设计和制造工艺，将已有的设计要求转化为具体的模具结构参数及工序参数。
模具的设计过程中，需要考虑模具的磨损及寿命、工件的装夹、托板的形状、尺寸和质量等因素。
模具的设计应当遵循以下几个原则：1. 合理确定模具的拆卸方式和结构；2. 通过合理的结构设计，尽量减少模具加工次数；3. 考虑到模具的使用寿命和维修成本，应当选用耐磨、高强度及易加工的材料；4. 通过改变工艺参数，实现多转子工序变量冲压；5. 注意模具与冲压机的配合精度，尽量减小工件的变形量。
总之，托板冲压工艺与模具设计是非常重要的制造环节，需要在工艺流程中注重加工效率、精度和成本，并通过合理的模具设计实现稳定和一致的托板质量。
在如今的制造业逐渐向全自动化、多样化和高效率方向发展的大环境下，准确的模具设计和有效的冲压工艺对提高企业的技术竞争力、增强市场竞争优势有着至关重要的作用。
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
目录引言 (3)1 工艺分析和工艺方案确定 (5)1.1冲压模的分类和结构型式 (5)1.2冲模设计的步骤和内容 (6)1.3设计任务 (7)1.4工艺性分析 (8)1.5工艺方案的分析和确定 (9)1.6模具类型 (9)2 级进模总体结构设计 (10)2.1级进模总体结构方案 (10)2.2排样设计 (10)2.3冲裁力和压力中心计算 (13)2.4确定模具压力中心 (15)2.5压力机选择 (16)2.6冲模刃口尺寸及公差计算 (16)3 模具总体结构设计 (21)3.1选择坚固件及定位零件 (21)3.2出件和卸料方式的选择 (22)3.3模架类型的选择 (23)3.4模柄的选择 (23)3.5导向零件和紧固件的选择 (24)4 级进模零件设计 (26)4.1工作零件的结构设计 (26)4.2导向零件和紧固件的选择 (27)4.3选择坚固件及定位零件 (28)5 模具主要零件加工工艺规程的编制 (30)5.1凸模加工工艺规程的编制 (30)5.2落料凹模加工工艺规程的编制 (30)6 三维建模研究 (31)6.1建模软件CAD介绍 (31)6.2三维建模 (32)结论.............................................................................................................. 错误！未定义书签。
致谢. (34)参考文献 (35)模具在当代工业的发展进程中有着举足轻重的地位，我们目前的生活之所以能够衣食无忧，和模具工业有着密切的联系。
因为模具工业有助于整个工业的进步与发展。
通过本次对该模具零件的设计，进一步培养了我要灵活运用各学科的知识、虚心学习、及运用之前所学过的理论知识解决生活中遇到的实际问题的能力。
冲压是用压力机上对板料强加外力，使它能够分离开来，最终得到所需要的工件的一种加工方法。
【知识】托架冲压工艺方案的分析及模具设计其中，托架作为驾驶室中的重要组成部分，其制件的质量直接影响着驾驶室左右纵梁总成的装配质量，在车辆制造中占据着一定的地位因此，对托架的冲压工艺方案进行分析，并优化模具设计具有十分重要的意义。
一、原有工艺方案存在的问题该加长托架是F2000驾驶室中的一种零件，原方案成形工艺为：下料一切边冲孔(切端头、冲4个大孔，底面3个小孔)，一切边冲孔压弯(切边，压90°小边、冲长圆孔和2小孔)。
该制件在生产中一直存在以下质量问题：①压弯角度超差，图纸要求角度为90°，实测为92°～93°，甚至能达到94°～95°;②OP20工序切边压形后毛刺较多，必须打磨毛刺;③OP30工序压成U形后两边高度不一致，相差最大超过2mm，造成两侧孔错位严重，U形开口尺寸为66mm，实测为70mm，对后续驾驶室左右纵梁总成的装配质量造成了影响。
由于存在以上问题，对该制件冲压工艺进行了分析。
OP10工序分析：该工序主要为切边冲孔，基本无问题。
OP20工序分析：该工序主要包含切边、冲孔、压弯内容，即在1副模具中要同时实现上述3个工序。
机床滑块下行时，上模压料板压住坯料，滑块继续下行，制件开始成形，同时开始切边、冲孔。
由于压弯时存在一定的侧向力，导致模具的压力中心与机床的压力中心不重合，在压料力不足的情况下，制件发生了一定的滑动现象，进而导致在模具下行切边冲孔时凸、凹模之间的间隙发生变化，产生了毛刺，影响了凹模、凸凹模的寿命。
实际生产中，每生产1500件左右就需要维修一次，大约生产10000件左右就需要更换一次。
此外，由于该压弯模的凸模及凹模采用垂直结构，实际生产中压弯角度约为93°。
OP30工序分析：在压U形时，一般要求托料块与凹模之间的间隙为滑配，坯料是固定在托料块上的。
如果托料块与凹模两边的间隙过大，则在冲压过程中因模具中心与机床压力中心不重合导致侧向力生成，进而导致在冲压过程中坯料随托料块向间隙小的一侧滑动，造成压U形后两边高度不一致。
冲压工艺及模具设计实验教案（五篇材料）第一篇：冲压工艺及模具设计实验教案《冲压工艺及模具设计》实验教案适用专业：材料成型及控制工程实验室：实验教师：材料成型控制实验室毕庆霞实验一冲模拆装实验一、实验目的1、了解常用冲压模具的结构及工作原理。
2、了解冲压模具上主要零件的用途及相互间的关系。
3、掌握正确拆装冲压模具的方法。
二、实验设备及材料1、冲压模具若干副。
2、拆装用工具（扳手、旋具等）。
三、实验原理冲压模具是板料冲压生产中主要的工艺装备。
模具的结构与技术性能对冲压件的质量、生产效率和工人的操作安全等都有很大的影响。
冲压模具根据其工艺用途有冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模等，按工序组合的程度则可分为简单模、连续模和复合模。
1、冲压模具的基本型式 1）简单模在压力机的—次行程中只完成一道工序的模具、称为简单模，也称单工序模。
2）连续模在压力机的一次行程中，模具的不同部位同时完成数道冲压工序，这种模具称为连续模。
连续模具生产效率高，易于实现自动化，但要求定位精度高，制造复杂，成本较高。
3）复合模在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具称复合模。
复合模结构复杂，不易制造，但所冲制的零件精度较高，生产效率也高。
2、冲压模具的主要零件通常分为如下五个部分： 1)工作零件冲模的工作零件是凸模和凹模。
在复合模中还有凸凹模。
它们成对互相配合．完成对坯料的成型。
它们的形状、尺寸精度、固定方法及材质处理等决定着冲模的性能、模具成本及使用寿命2)辅助装置用于协助凸模、凹模完成工艺成型必不可少的装置。
如材料送进的定向定位装置、废料排除装置、卸料退件装置、压料抬料装置等。
它们的结构形式对工件质量、操作安全、生产效率等都至关重要。
3)导向装置用于保证上模、下模推确合模的装置。
要求工作可靠，导向精度好．有一定互换性。
导向装置目前已基本标准化．并有商品供应。
4)支承零件指上模架和下模架。
凸模、凹模和其它所有的零件安装在其上组成一个模具整体。
托板冲压工艺及模具设计讲明书
单位：重庆工业职业技术学院
部门：机械工程学院
班级：09模具303
姓名：李俊涛
学号：20091023331
指导老师：洪奕
时间： 2011-1-24
目录
前言
课题 (4)
第一章冲裁件的工艺分析………………………………………
5
第二章冲压工艺设计方案 (8)
第三章冲裁件的计算 (12)
第四章模具的计算………………………………………………
17
第五章模具使用讲明书及维护方式……………………………
21
第六章结束语……………………………………………………
23
第七章参考文献…………………………………………………
24
前言
本书是依照机械工程学院“关于加强高职师范学院模具教程若干意见”课程差不多要求和教学进程所编写的设计讲明书，遵
循“理论联系实际、体现应用性、有用性、综合性和先进行，激发创新”的原则，结合模具工业的经验的基础上编写的，本设计讲明书的要紧特点是：
1、依照模具冲压成型工艺级模具设计的工程技术应用性的实际要求，理论以“必须、够用”为度，着眼解决现场实际问题，积极吸纳新技术，体现应用性、有用性、综合性、和先进性。
2、在介绍冲压成型和计算方法的基础上，讲述常用冲压设备的选用、结构、使用、维护等方面的基础知识，客观简单分析的冲压工艺、冲压模具、冲压设备、冲压材料及冲压件质量与经济性的关系。
本书作为高职师范学院--模具专业学生及其机械类专业参考使用。
本书由重庆工业职业技术学院——机械工程学院——09模具303班李俊涛主编，机械工程学院教授洪奕给予指导，方强、方燕青等同学提出宝贵意见，在此表示深切感谢。
由于编者水平有限，书中错误和缺点在所难免，恳请宽敞读者批判指正。
编者
2011年2月课题：
冲压件：托板
生产批量：大批量
材料：08F
T=2mm
第一章冲裁件的工艺分析
一、经济性分析
通过如下方面对冲压件的经济性成本进行分析：
（1）查资料可知材料费占总成本的65%-75%,另加上工人的劳动费
（2）关于冲压件批量的问题看是否需要大小或者中批量生产，由图纸可知该冲压件为大批量生产，因此冲压式可采纳级进连续冲压或者复合模冲压。
（3）提高材料利用率以降低成本，进行合理的排样充分利用材料空隙，循环利用废料。
（4）大批量生产时，采纳硬质合金材料来增加磨具的寿命，增
加利益。
由上可知，冲压生产关于大批量生产具有独特的工艺性、优越性，因此可采纳适于大批量生产的冲压工艺生产。
二、材料
冲压采纳的材料不仅要满足冲压件使用要求，还要满足冲压工艺的要求和后续加工的要求，同时冲压工艺对材料也需：①具有良好的冲压成型性，②具有较高的表面质量。
由本图冲压件提供的材料为08F，查表2-3 可知08F的材料抗
=275～383Mpa，为常用冲剪强度τ=216～304Mpa，抗拉强度σ
b
压成型的材料，故可知08F适合冲压工艺材料的需要。
三、结构与尺寸
1、此冲压件的形状简单、规则，厚度t=2mm，适合冲压生产，
可
以有利于材料的合理利用，节约材料。
而冲压工艺的冲裁工序合理布置可提高生产效率，提高模具寿命，降低成本。
2、在生产过程中应尽量采纳最简单快捷、省材料的方法生产，由此冲压件托板的差不多形状、尺寸可知此适合冲压生产，但在冲压生产中冲裁件的内外形转角处要尽量幸免尖角，应以圆弧过渡以便于模具加工，减少处理开裂。
减少冲裁时尖角处的
崩刀和尖角处的摩擦而引起的冲件尺寸要求的变化。
依照P88 表4-2知，当落料时交角≥900，最小圆角半径应当为r=0.25t=0.5mm≥0.25mm，而对应冲压件图纸上的几处直角改为r=0.5mm过渡不阻碍此件的使用前提下与顾客达成一致，然后确定新的冲件图样，并由顾客签字确认。
如图：
3、在冲压过程中应尽量幸免冲裁件上过于窄长的凸出悬臂和凹槽，否则会降低磨具的寿命和冲裁件的质量，由所提供冲裁件托板的尺寸和形状知无过长凸出悬臂和凹槽，故适合冲压生产的要求。
4、此冲裁件托班的内孔直径为10mm≥1.5t，故冲裁的尺寸完全符合冲压生产材料的性能、凸模强度和磨具结构。
5、此冲裁件托板只有中心孔一个，不需要考虑冲裁件孔和孔之间、孔与边缘之间的距离为10mm，故可知不阻碍冲压生产。
四、精度和粗糙度
1、冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料公差等级低于IT9级，由图样冲压件托板的尺寸和公差要求与P89 表4-5对比可知关于t=2mm的托板冲压生产完全能够达到所需产品的精度要求，故可使用冲压生产。
2、粗糙度阻碍零件的外观和质量，在冲裁过程中断面、粗糙度及毛刺程度因素有关，关于本冲压件t=2mm的金属材料，Rmax ≤0.05 可达到冲压件实际尺寸的要求和公差等级的要求。
第二章冲压工艺设计方案
一、工艺设计内容方案:
1、工艺类型
2、工艺次数
3、工艺次序
4、工艺组合方式
1、工艺类型
关于一般冲裁件，通常考虑外形采纳落料、内形采纳冲孔，威力保证模具强度和不是孔变形，一般采纳两次或者多次工序，当冲件形状复杂或者尺寸较薄弱时通常可将冲件的外形分步冲出，故采纳先落料、后冲孔的工艺类型以保证内孔尺寸和外形的尺寸质量。
2、工艺次数
由此件可知工艺次数可分为落料和冲孔两个工序组成。
3、工艺次序
当多工序冲件有冲件和落料时，一般先落料后冲孔可使减少定位误差和幸免尺寸换算。
4、工艺组合方式
①、单工序模先冲孔后落料
②、单工序模先落料后冲孔
③、复合模落料+冲孔
④、级进模先冲孔、然后落料同时冲下一个孔
二、方案分析
1、单工序模：冲孔+落料
①单工序冲裁模结构简单，冲裁模是指在压力机的一次行程内只完成一种冲裁工序，此冲孔+落料的单工序模有先冲孔得到冲压件，然后再落料的方式得到产品。
冲孔模大多是在工件上进行，为了保证冲裁件的平坦，冲孔模一般采纳弹性卸料装置，并注意解决好工件的定位和取出问题，冲小孔时必须考虑凸模强度和刚度，以及快速更换凸模结构。
冲裁成型零件上的侧孔时，需要考虑凸模水平运动方向的转换机构等，如此采纳了凸模全长导向机构。
在行程中其余部分都得到凹模活动护套不断的导向作用，而大打提高凸模稳定性，模具导向精度高，消除压力机导向误差阻碍，还应采纳浮动模柄结构，为了保证卸料时不产生水平偏摆，幸免凸模承受侧压力而折断，还应为模具配备较强的压力弹性元件，这是小孔冲裁的共同特点，其卸料力一般取冲裁力的10%，以利于冲孔的质量。
②落料模
落料模式指沿封闭轮廓江冲件从板料上分离的冲模，分为：1、误导向落料模，2、导板式落料模，3、导柱式落料模。
无导向落料模的特点是结构简单、制造容易，可用边料冲裁有利于降低冲件成本，然而凸模的运动是靠压力机滑块导向的，不易保证凸凹模间隙均匀，冲裁精度不高，同时模具调整苦恼，容易发生凸凹模刃口啃切，因而寿命较低、操作也不构方便。
这种落料模只适合于用于冲裁要求精度不高、形状简单和生产批量小的冲件，导板式落料模的特点是凸模运动依靠导板导向，易于保证凸凹模的间隙均匀性，同时凸模回程时导板又能够起到卸料的作用，导板模与无导向模相比，冲件精度高、模具寿命长、安装容易、卸料可靠、操作安全，但制造比较苦恼，导向模一般用于形状简单、尺寸不大、料厚大于0.3mm的小冲件，导柱式落料模导柱导向比导板模可靠，冲裁精度高、模具寿命长、使用安装方便，然而模具尺寸较大，制造成本高，这种模具广泛应用于冲裁生产批量大、精度高的冲件。
此单工序模设计简单、易于制造，从制造工艺上讲易于设计，冲压件生产过程中省事，而且技术含量不高，对机械设备的要求不高，然而模具寿命却又专门大的限制，需用副模来完成最终的冲件成品。
