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铸钢件生产通用操作检验规程一、前言铸钢件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响到整机的性能和使用寿命。
为了保证铸钢件的质量，需要在生产过程中进行严格的检验。
本文将介绍铸钢件生产通用操作检验规程，以供相关人员参考。
二、检验前准备1. 检验设备的准备：检验铸钢件需要用到各种设备，包括硬度计、显微镜、超声波探伤仪等，要确保这些设备的准确性和完好性。
2. 检验人员的准备：检验铸钢件需要专业的技术人员，他们需要具备丰富的经验和良好的专业素养。
3. 检验环境的准备：检验铸钢件需要在干净整洁的环境中进行，确保没有杂质和尘埃的干扰。
三、外观检验1. 检查铸钢件的表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，要求表面光洁平整，无明显的瑕疵。
2. 检查铸钢件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸，要求尺寸精确。
3. 检查铸钢件的外观是否有变形、变色等情况，要求外观完整，无明显的变形和变色。
四、化学成分检验1. 采用化学分析仪器对铸钢件的化学成分进行检验，包括碳含量、硫含量、磷含量等，要求符合相关标准。
2. 对铸钢件的组织结构进行观察，确保组织均匀细致，无明显的偏析和夹杂。
五、力学性能检验1. 对铸钢件的硬度进行检验，要求硬度值符合相关标准要求。
2. 对铸钢件进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检验，确保其强度和韧性符合要求。
六、非破坏检验1. 对铸钢件进行超声波探伤检验，发现内部缺陷和夹杂，确保铸钢件的内部质量。
2. 对铸钢件进行磁粉探伤检验，发现表面裂纹和疲劳损伤，确保铸钢件的可靠性。
七、检验记录和报告1. 对每一批铸钢件的检验结果进行记录，包括外观检验、化学成分检验、力学性能检验、非破坏检验等内容。
2. 对不合格的铸钢件进行处理，包括返工、报废等，确保不合格品不流入市场。
3. 编制检验报告，对合格的铸钢件进行标识，确保其质量可追溯。
八、结语铸钢件的质量直接关系到整机的使用寿命和安全性，因此在生产过程中需要进行严格的检验。
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
消失模铸造质量管理考核标准你知道吗？消失模铸造就像是在做超级精细的手工活儿。
比如说，我们要做一个小城堡的模型，这个小城堡得又好看又结实。
那怎么保证做出来的东西是好的呢？这就需要质量管理考核标准啦。
在这个考核标准里呀，有一个很重要的部分就是材料的选择。
就像我们搭积木，如果积木的质量不好，那搭出来的城堡可能就歪歪扭扭，甚至会倒。
消失模铸造也是这样，要是选的泡沫材料不好，那最后做出来的铸造品就会有问题。
比如说，有的泡沫要是太软了，在制作过程中就容易变形。
就像我们捏橡皮泥，如果橡皮泥太软，想捏个小兔子，可能捏着捏着就变成一团了。
所以呀，在考核的时候，会看材料是不是符合要求，有没有选对硬度合适、质量好的泡沫。
还有呢，制作过程中的每一个小步骤都得看紧喽。
这就好比我们画一幅画，从画轮廓开始，到一点点上色，每一步都很关键。
在消失模铸造里，从把泡沫做成想要的形状，到在上面涂特殊的涂料，每一步都得按照规定来。
比如说涂涂料的时候，如果涂得不均匀，就像我们给画涂颜色，一块深一块浅，那最后铸造出来的东西表面就不光滑，会坑坑洼洼的，就像月球表面一样，一点也不漂亮。
工人叔叔阿姨们的操作熟练程度也是考核的重点呢。
这就像我们玩游戏，玩得多了就熟练了，就能玩得又快又好。
如果工人叔叔阿姨操作不熟练，就可能会出错。
我给你们讲个故事呀。
有一次，一个新的工人叔叔在做消失模铸造的时候，因为不太熟练，在把泡沫模型放到特定的地方的时候，不小心碰坏了一点。
结果最后铸造出来的东西就缺了一块，就像小蛋糕被人咬了一口似的。
所以呀，工人叔叔阿姨们得经过训练，操作熟练了才能保证做出来的东西是好的。
另外，成品的检验也是很重要的一环。
这就像是我们做完作业要检查一样。
铸造出来的东西得看看有没有裂缝，有没有哪里形状不对。
要是有问题就得想办法改进。
比如说，有个铸造出来的小零件，本来应该是方方正正的，可是检验的时候发现有个角是圆的，这就是不合格的，得重新做呢。
1、夹渣缺陷的发现过程发现夹渣缺陷是在皮带输送机主滚筒端部轴承座机加工时，表面出现大量白色或黑色的颗粒状斑点，同时切面出现粉状痕迹，可以肯定是出现了夹渣缺陷。
通过显微镜观察，这些斑点和我厂用的镁橄榄石型砂组织结构相同，说明这些夹渣成分就是镁橄榄石。
经过多次分析总结，以及根据铸件及浇注系统表面状况，判断在浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。
通过对浇道棒或浇道拉筋的取样，可看到取样端面上有白色斑点，严重时端面会形成一圈白色斑点。
2. 夹渣缺陷产生的原因分析经在生产实践中观察，从浇口杯、直浇道、横浇道及铸件等可能进砂部位着手分析，发现在浇口杯与直浇道、直浇道与横浇道、横浇道与工件的连接处，缺陷最为明显，追溯铸造记录分析，有以下几个方面的原因。
（1）白模涂料厚度不均匀进行第二次和第三次上涂料时，在工件转折过渡处涂层局部变薄；或是在浇铸注时由于钢水液的冲刷形成的涂料破裂，砂和钢液混合进入工件中，从而导致了夹渣缺陷。
（2）涂料未干透，强度差，由于白模装箱时，浇口杯及所有浇道均是在浇注前进行现场粘接，导致粘接位置局部涂料无法干透，强度过低。
（3）浇注系统的白膜表面涂料开裂或脱落，造成镁橄榄石砂进入工件这种情况主要发生在天气较差时，由于人员操作不当，将白膜放在烤箱内烘烤时温度偏高，从而造成涂料开裂。
（4）装箱振动不到位这会造成局部型砂松散不实，镁橄榄石砂对涂层支撑强度差，局部被钢液冲垮，从而导致漏砂、漏钢液。
（5）工艺参数选择不恰当生产中，涂层的厚薄、浇注速度的快慢、浇注温度的高低、负压的大小等因素，都会对铸件夹渣和进砂问题产生影响。
3. 解决进砂夹渣缺陷的措施（ 1 ）涂料环节改进措施涂料主要作用：提高模样表面的强度和刚度，排气，隔离金属熔液和型砂，降低工件表面的光洁度粗糙度值。
我厂使用的涂料是桂林六号，这种涂料具有良好的耐高温性、透气性、耐火性能、耐高温冲刷等性能。
铸铁件检验标准一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。
二、检验方式：实配、测量。
三、抽样设计及允收水准3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。
3．2、每批从四点以上分散随机抽样。
3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=四、检验内容：4．1 尺寸：4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。
4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。
4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。
4．2 外观、亮度及颜色：4．2．1铸铁烤漆件a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料等铸造缺陷。
所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。
烤板烤网变形量：面≤mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。
颜色、亮度与确认的检验样板一致。
整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。
4．2．2 搪瓷铸件a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。
表面瓷层无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。
b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不超过3处。
正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。
c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。
4．3 性能4．3．1 铸铁件烤漆件a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
消失模铸钢件检验标准
1.目的
规范消失模铸钢件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于消失模铸钢件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准
GB /T 26658 《消失模铸件质量评定方法》
GB /T 11352 《一般工程用铸造碳钢件》
GB /T 6414 《铸件尺寸公差与机械加工余量》
GB /T 11351 《铸件重量公差》
GB /T 5613《铸钢牌号表示方法》
GB /T 6060.1《铸件表面粗糙度比较样块》
GB /T 222《钢的成品化学成分允许偏差》
GB /T 223《钢铁及合金化学分析方法》
GB /T 228《金属拉伸试验方法》
GB /T 231.1《金属布氏硬度试验方法》
JB /T 5000.6《重型机械通用技术条件铸钢件》
JB /T 5000.7 《重型机械通用技术条件铸钢件补焊》
JB /T 5000.12 《重型机械通用技术条件涂装》
JB /T 5000.13 《重型机械通用技术条件包装》
JB /T 5000.14 《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》
4.材料检验
铸件牌号，化学成分和力学性能
牌号: ZG230-450
化学成分(质量分数%)|C≤: 0.30
化学成分(质量分数%)|Si≤: 0.50
化学成分(质量分数%)|Mn≤: 0.90
化学成分(质量分数%)|S≤: 0.04
化学成分(质量分数%)|P≤: 0.04
残余元素: Cr≤0.35，Ni≤0.30，Mo≤0.20，Cu≤0.30，V≤0.05；但Cr+Ni+Mo+Cu+V ≤1.00
热处理|退火温度/℃: 890～910
屈服强度σ0.2/MPa: 230
抗拉强度σb/MPa: 450
伸长率δ5(%): 22
断面收缩率ψ(%): 23
5.外观检验
5.1 铸件形状外观
裸视目测。
要求外观轮廓清，圆角尺寸正确且过渡平滑美观；可允许外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑。
5.2 铸件表面缺陷
在正常情况下铸件表面喷丸清理后进行检查，对照标准图谱裸视目测(取最坏部分面积100mm×60mm)。
5.2.1允许表面夹杂物(夹砂、夹渣等)缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm。
5.2.2允许表面气孔数少于8点，孔径≤φ1mm深度≤1mm。
5.2.3允许铸件表面有轻微皱皮。
5.2.4允许铸件表面有轻度冷隔(对火)。
5.2.5允许铸件表面龟纹大小、深度应控制在直径≤2mm，痕迹深度≤0.5mm。
5.2.6允许铸件表面轻度粘砂(可磨修)。
5.2.7允许铸件表面金属突出物：粘结线痕迹宽度≤1mm，高≤1mm，无针刺、结瘤。
5.2.8允许有高于铸件表面轻微的浇冒口切割痕迹。
5.2.9铸件表面缺陷允许轻度焊补，焊补面积≤20%。
5.3 铸件表面粗糙度
用80%以上的表面面积的粗糙度代表铸件的表面粗糙度，现场用比较样块进行对比评定，轮廓偏距绝对值的算术平均值Ra≤25μm。
5.4铸件挠曲，弯曲率见表1
表1(JB /T 5000.6 )
5.5铸件尺寸偏差
用卡尺、卷尺或板尺测量，根据测量8件以上铸件的同一尺寸的最大偏差值对照表2确定。
表2(GB/T6414)
5.6铸件重量偏差
用秤称量8个以上铸件重量，计算出重量平均值G0，铸件最大重量与最小重量的差值△G，计算出重量差的百分数K=△G/G0*100%，对照表3确定。
表3(GB/T11351)
6.铸件内部缺陷
用X(γ)射线拍照铸件关键部位，在38.1mm×38.1mm面积内，根据底片和标准图谱确定缺陷
6.1铸件内部允许轻度气孔，最大直径不得大于2.54mm。
6.2铸件内部允许轻度夹杂物(渣、砂眼)最大直径4mm，最深1.5mm。
6.3铸件内部允许较轻缩松。
6.4铸件内部不允许有分热裂(晶间裂纹)和冷裂。
7.热处理
7.1外观表面应无裂纹及伤痕。
采用无氧化皮。
7.2表面硬度及偏差范围：HB185+30。
7.3工件的畸变应不影响其后的机械加工和装配。
8.标志
每个铸件应做下列标志：
a）供方厂名
b）铸件名称
c）生产日期
9.质量证明书
经检验合格的铸件都应附有质量证明书，证明书包括：
a）供方厂名
b）铸件名称
c）图样号或订货合同号
d）铸钢牌号和炉号
e）化学成分，力学性能
f）出厂日期
10.验收程序
10.1 验收前准备
熟悉图纸资料，并准备符合验收标准要求的量器具。
10.2 外观检查验收
1）按5.1至5.3项裸视目测。
2）如发现问题，应做详细记录备查。
6.3 数量验收
1）依据铸钢件清单，检查铸钢件的质量证明书，规格及数量；并逐件清查核对。
2）做好数量验收记录，写明验收地点、时间、参加人员、种类、品名、应到和实到数量。
6.4 质量验收
1）严格按照图纸要求及标准5.4至7.3项规定进行验收。
2）认真做好记录，如出现质量问题，应将详细情况书面通知加工单位，视情况决定是否退货、更换。
3）一般验收期限为5天，特殊情况需看使用验收效果时视情况确定。
4）验收不合格的加工件，必须在规定验收期限内办理检修或退货手续。
