精益生产-PTS模特法72页PPT

以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是 在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下， 精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分 析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实 施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节， 才能有更为突出的效率提升，接下来，试分 析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式， 由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产， 生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制 定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应 顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局， 进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间 布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间 外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷 为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺 或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主 要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是 指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维 持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规 则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审 计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、 备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。 二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、 工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的 技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线 完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己 操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要 产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道 工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人 员培训等方面。 三、设备大修理和技术改造。这个方面大部

案例一：某汽车企业的精益生产实践
总结词
全面实施、成效显著
详细描述
该汽车企业在精益生产方面进行了全面实施，通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现了显著成效 。具体措施包括采用单件流、减少在制品数量、实施标准化作业等。
案例二：某电子企业的快速换模应用
总结词
快速转换、降低成本
详细描述
该电子企业面临多品种、小批量生产 的需求，通过快速换模技术，实现了 快速转换生产线，降低了生产成本。 具体做法包括标准化作业、使用快速 夹具和减少换模时间等。
自动化与智能化
总结词
自动化与智能化是精益生产的未来发展方向，通过自 动化与智能化技术的应用，企业可以提高生产效率、 降低成本、提高产品质量并增强竞争力。
详细描述
自动化与智能化是现代制造业的发展趋势，也是精益 生产的重要组成部分。通过自动化与智能化技术的应 用，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高 生产效率、降低成本、提高产品质量并增强竞争力。 自动化与智能化技术的应用需要相应的设备和软件支 持，同时还需要加强员工培训和团队协作，以确保技 术的顺利实施和应用。
案例五：某食品企业的自动化生产流程
总结词
自动化生产、提高效率
详细描述
该食品企业通过自动化生产流程，提高了生 产效率和质量，降低了人工成本。具体措施 包括引入自动化设备、优化生产线布局、实 施信息化管理等。同时，企业也注重员工培 训和技能提升，以确保自动化生产流程的顺
利运行。
05
精益生产的未来发展
特点
强调客户需求导向，追求价值流 的高效流动，重视员工的参与和 团队的合作，持续改进并追求卓 越。
精益生产的核心思想
价值
以客户需求为导向，识 别并创造真正有价值的

结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞

• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
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整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
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库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
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浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
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了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
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均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
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均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最

• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
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制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
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Lean -“精益”释义
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业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
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从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
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5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
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Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
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3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
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Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统

产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
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2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
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什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
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一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
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1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
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7. 不平衡浪费

设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统

它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合，确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程

标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
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（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
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⑤. 质量
精选课件
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（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
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精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
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STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
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１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
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每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一个工人
Your company slogan
Your company slogan
上图是严格按照Tact Time为45秒，每小时生产80单位而设计的生 产单元。 包装、装配线1、铣/钻/磨等都有一定生产剩余，所以瓶颈是装配线 2。如果要加大生产量，可把装配线2的工作适量的分配给包装、装配 线1，或提高生产率，降低装配线2的生产时间来解决
装配线2：
60m / h 60s / h 20units / h 180s / unit
80units / h 4 20units / h （取4个工作台）
Your company slogan
装配线1：
60m / h 60s / h 45units / h 80s / unit
Your company slogan
团队工作法（TeamWork)
员工的工作重要地是积极参与 组织团队的原则要根据业务关系划分 成员强调一专多能 成员的业绩评定受团队评价影响 工作彼此信任 团队的组织是变动的
Your company slogan
并行工程（Concurrent Engineering)
步骤3：计算每道工序的每小时的生产能力，以及每道工序所需工作 台的数目
包 60m / h 60s / m 120units / h
装
30s / unit
80units / h 0.67 1
120units / h
（取一个工作台，尚有生产能力剩余）
Your company slogan
在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个项目的进行

5 如何开展持续推进改善活动
6 TPS看板管理 编制：
审核：
3月 下旬
5月初
2小时 2小时
6月－7月 3小时 批准：
现场管理者应具备的技能 如何培养多能工
公司内开展TPS自主研究会 根据三现原则，实施各种改善方法
后工序领取，后补充生产 看板管理生产方式的介绍
1
1
1 TPS培训
主题
(1)TPS的基本思路 (2)TPS的具体推进方法
精益生产,精益标杆学习,丰田学习
更多精益生产资料，精益生产知识库： /repository/
资料提供：广州策益咨询管理（）
TPS培训计划
序
号
培训主题
1
TPS的基本思想 及推进方式
培训对象
负责人以上
2 如何实施有效的生产现场品质管理
⑤库存的浪费
生产时必要的最少的物件以外的物件 …指由生产·搬运结构导致的库存
⑥动作的浪费 不产生附加价值的动作 ⑦不良品·返修的浪费 成不了产品的生产浪13 费
精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： /repository/ 资料提供：广州策益咨询管理（）
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精益生产,精益标杆学习,丰田学习
④加工的浪费 更多精益生产资料，精益生产知识库： /repository/ 资料提供：广州策益咨询管理（）
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和工序进度、加工物件的精度等毫无关系啊 的不必要的加工浪费啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊
2
2
主题（1）
TPS的基本思路
3
精益生产,精益标杆学习,丰田学习
更多精益生产资料，精益生产知识库： /repository/ 资料提供：广州策益咨询管理（）

（收益性）
经营资本
营业利润 率
×
销售额
÷
经营资本
周转资本
＋
固定资本
（利润率） 营业利润
销售额利
润率
÷
销售额
销售额
－
销售资本
现金 应收款项 盘存资产 土地建物 设备机械
制造成本 推销费 一般管理 费
直接材料费 购进零件费 外包加工费
费直 接
直接人工费
间接材料费 费间
间接人工费 接
经费
利润
创造度
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制造成本的构成要素
2
过去与今后我们所面对的环境有什么不同？
制需生品价交人租利
品求命质格期力金益
种量周
资
类
期
源
以少多长普普长充普普
往
通通
分通通
未多少短高低短不增少
来
足加
3
其次看看过去与今后制造技术有什么不同？
• 以往
追求如何快速，便宜的 造出更大量的技术
• 未来
要发展如何快速，便宜的
造出更多种类的技术
所以导入TPS是迎接未来挑战的唯一选择！！
造成
成
本价
主要成本=直接材料+直接人工 制造费用=直接制费+间接制费+间接人工+间接材料 制造成本=主要成本+制造费用（摊入） 总成本=制造成本+直接销管费用+间接销管费用（摊入） 售价=总成本+利益
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降低售价之必要性
在有限的市场上争取客户
一样的利益，卖价不一样时，成本是不一样的。
20元
100元
A社
方针管理
方針管理-
经营 理念 愿景

监控与调整
监控项目进展
通过定期检查、评估项目进展情况， 确保项目按计划进行。
调整计划
根据项目实际情况，对进度计划、资 源分配等进行调整，以适应变化的需 求和环境。
04
PTS法的优势与局限性
PTS法的优势
适应市场需求
01
PTS法是一种灵活、高效的生产方式，能够快速响应市场需求，
提高生产效率。
降低成本
随着信息技术和管理理论的不断发展 ，PTS法将进一步融合数字化、智能 化等新兴技术，实现更加高效和智能 的管理。
PTS法的发展历程
PTS法在发展过程中，逐渐形成了以 目标管理、过程管理和组织管理为核 心的管理体系，广泛应用于各个领域 和行业。
PTS法的应用领域
制造业
PTS法在制造业中广泛应用于生 产过程的管理和控制，通过优化 生产流程和提高生产效率，降低
难以适应个性化需求
由于每个产品的生产都需要定制，因此可能难以满足个性化需求。
如何克服局限性
1 2
扩大生产规模
通过改进生产设备和工艺，提高生产效率和产品 质量。
提高定制化程度
通过提高定制化程度，满足个性化需求，提高客 户满意度。
3
优化库存管理
通过优化库存管理，降低库存成本，提高库存周 转率。
05
PTS法的实际应用案例
定义
任务时间估计是对完成单 个任务所需时间的预测。
目的
为进度计划制定提供基础 数据，帮助项目团队预测 项目完成时间。
方法
根据历史数据、专家意见 、类似项目经验等进行估 计，也可以采用概率分布 等方法。
资源分配与负荷平衡
定义
资源分配是将人力、物力、财力 等资源合保项目各阶段资源的充足和合理 利用，避免资源浪费和过度使用。