6S现场管理考核标准(生产车间)

车间6S检查标准标题：车间6S检查标准引言概述：车间6S检查是管理车间环境和工作流程的一种重要方法，通过定期检查车间的整洁度、整顿度、清洁度、清晰度、标准化和素养，可以有效提高生产效率和质量。

本文将详细介绍车间6S检查的标准和要求，帮助车间管理者更好地实施和管理6S工作。

一、整洁度1.1 工作台面和设备摆放整齐，无杂物堆积。

1.2 地面干净无积尘，通道畅通无障碍。

1.3 工具和物料有固定的存放位置，易于取放和归还。

二、整顿度2.1 工作区域标识清晰，工具、设备、物料分类摆放。

2.2 工作流程流畅，无多余的等待和交接环节。

2.3 工作人员工作岗位明确，责任分工明确。

三、清洁度3.1 设备和工具定期清洁保养，无油污和灰尘。

3.2 地面、墙面和天花板定期清洁，无污渍和污垢。

3.3 空气清新通风良好，无异味和烟雾。

四、清晰度4.1 工作指导书和流程图清晰易懂，操作规范明确。

4.2 安全警示标识醒目，应急通道和设备位置清晰。

4.3 工作计划和生产进度表明确，工作目标清晰可见。

五、标准化5.1 工作程序和标准操作规范统一，流程一致性高。

5.2 设备和工具使用规范统一，保养维护标准明确。

5.3 质量检查和问题处理标准化，异常情况处理流程明确。

结论：车间6S检查标准是车间管理的重要内容，通过严格执行6S标准和要求，可以提高工作效率、减少生产事故和质量问题，为企业创造更大的价值。

车间管理者应该重视6S工作，定期检查和评估车间的6S状况，不断改进和完善工作流程，实现车间管理的精益化和高效化。

“6S”管理检查考核评分标准
(总分100分)
一、“6S”管理组织领导与办公区域“5S”管理总分：25分
（一）“6S”管理组织领导分值：5分
1、领导重视、机制健全，各单位要有“6S”管理领导小组，并明确单位行政正职为第一责任人。

分值：（2分）
⑴单位会议记录，每月至少要有一次研究“6S”管理工作的记录。

⑵生产单位要有“6S”管理网络图，涵盖单位“6S”管理领导小组、专业检查组及车间、班组及其二长(班长、工会小组长)三员(现场管理员、质量员、安全员)。

⑶各单位要发动全员积极开展“6S”管理改善提案活动，要有提案、有总结、有评价。

⑷单位必须有一名兼职的“6S”管理员。

有一项达不到要求扣0.5分。

2、“6S”管理必须做好策划工作，要有计划地开展”6S”管理工作，并有具体实施措施与考核奖惩办法。

分值：（3分）
⑴要有年度“6S”管理工作计划。

⑵不定期进行检查，坚持每月通报与考核相结合的方式进行自查
自纠。

⑶各单位每月制定生产计划时，要同时制定和下达“6S”管理计划，与生产任务同样检查、奖惩。

⑷要有“6S”管理制度、检查措施和执行奖惩记录。

工作序号工作标准目标创立优秀的劳动环境，形成摆放齐整，现场无杂物，减少搬运作业时间，提高劳动效区分开有必率。

要用、没有必1、对生产现场物件进行全1S要用的物件，面清理整改。

确认实用和无用整将不用的清物件，将无用物件除去，凌空理除去。

腾出空可用空间。

间，活用空2、操作工平时使用的工卡间，防备误量器具和个人物件推行动性定用，塑造清爽置管理，做到规范有序。

的工作场所。

3、设备要按期点检、养护本项分值检查方法及查核标准项分目分1、检查生产现场的物件摆放状况。

现场能否存在实用、无2用物件混放，物件能否摆放齐整。

物件混放、摆放不齐整，发现一处，扣 0.5 分。

小项分扣完为止。

2、检查劳动现场，能否有杂物、废物、油污、垃圾。

发现2一处，扣 0.5 分。

小项分扣完为止。

10 3 、检查设备养护记录和点检记录。

查设备能否洁净，上下分班、交接班能否洁净设备。

单台设备未进行按期养护、点检，2发现一台扣 0.2 分，设备未清理保洁，发现一处，扣 0.5 分。

小项分扣完为止。

4、检查劳动环境。

查设备、配电柜、工具橱周边能否存有2废杂物件、垃圾、个人物件。

发现一处，扣 0.5 分。

小项分扣完为止。

保护。

交接班时洁净设备，保证设备运行优秀。

4、机台周边无杂物、废料。

5 、操作工工具橱内无杂物，摆放齐整。

发现存有杂物和不2班组操作人员按期对设备、工齐整，扣 0.5 分。

小项分扣完为止。

具橱进行清理检查，除去无用杂物、废料。

生产现场6S 管理工作综合查核内容及评分标准工作本项分值序号工作标准检查方法及查核标准目标项分目分1 、检查生产车间能否有定置管理图，定置图能否与现场实物相一致。

发2S除去过多的积压物件，使劳 2 整动场所了如指掌，除去找寻物顿品的时间，保证劳动环境整齐 5 现一处不符，扣0.5 。

小项分扣完为止。

2、检查生产车间设备设备布局，照明、通风设备齐全，运行优秀，物流流利。

发现分散通道占用扣2 分，发现一处照明、通风设备不齐全，规范。

生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。

一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。

具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。

2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。

3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。

二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。

具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。

2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。

3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。

三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。

具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。

2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。

3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。

四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。

具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。

2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。

3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。

五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。

具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。

2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。

3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。

生产车间6S评分项目引言概述：生产车间6S评分项目是一种用于评估和改进生产车间管理和组织的方法。

6S 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，这六个日语单词的首字母缩写。

通过实施6S评分项目，可以提高生产车间的效率、质量和安全性，促进员工的积极性和工作环境的改善。

一、整理1.1 清理工作区域：清除工作区域的杂物和不必要的物品，使工作区域整洁有序。

1.2 标识物品位置：使用标识牌或标签标识物品的位置，方便员工找到需要的物品。

1.3 设立储物区：为不同种类的物品设立专门的储物区，便于分类存放和取用。

二、整顿2.1 制定工作标准：明确工作流程和标准操作规程，确保员工按照规定的方法进行工作。

2.2 设立工作指导书：编制工作指导书，包括工作步骤、工作要求和注意事项，供员工参考。

2.3 建立标准化工作区：根据工作流程和操作规程，将工作区域进行标准化布置，提高工作效率。

三、清扫3.1 定期清洁设备：制定设备清洁计划，定期对设备进行清洁和维护，延长设备寿命。

3.2 清洁工作区域：定期清扫工作区域，保持地面、墙壁和天花板的清洁，减少灰尘和细菌的滋生。

3.3 建立清洁检查制度：建立清洁检查制度，定期检查清洁情况，并对发现的问题进行及时整改。

四、清洁4.1 建立质量管理制度：建立质量管理制度，包括产品质量检查、质量纪录和质量改进措施等。

4.2 培训员工：定期组织培训，提高员工的质量意识和技能水平，确保产品质量达到标准要求。

4.3 建立质量反馈机制：建立质量反馈机制，及时收集和处理客户投诉和质量问题，改进产品质量。

结论：通过生产车间6S评分项目的实施，可以提高生产车间的整体管理水平和工作效率，降低事故和质量问题的发生率，改善员工的工作环境和工作积极性。

因此，生产车间6S评分项目是一种有效的管理方法，值得在生产车间中推广应用。

生产车间6s管理生产车间6S管理一、什么是6S管理6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。

其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。

1.整理（SEIRI）简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。

在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。

2.整顿（SEITON）将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。

3.清扫（SEISO）创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。

清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。

4.清洁（SEIKETSU）“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。

一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。

在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。

5.维修（SHITSUKE）“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。

维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。

生产车间6S评分项目引言概述生产车间的管理对于企业的生产效率和产品质量至关重要。

而6S评分项目是一种管理方法，旨在匡助车间管理者和员工提高工作效率、降低浪费、提高质量。

本文将详细介绍生产车间6S评分项目的内容和实施方法。

一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品进行清理，保持工作环境整洁。

1.2 标识物品位置：为每种物品设立固定的位置，并标识清晰可见，方便员工使用和归还。

1.3 设立物品分类：将物品按照种类进行分类，便于查找和管理。

二、整顿（Set in order）2.1 设立工具存放点：为工具设立固定的存放点，避免工具随意堆放造成混乱。

2.2 制定工具使用规范：规定每种工具的使用规范和归还方式，保持工具的完好和整洁。

2.3 定期检查工具存放点：定期检查工具存放点，确保工具摆放正确，避免错放或者丢失。

三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每天、每周、每月的清洁任务，确保车间干净整洁。

3.2 培训员工清洁技巧：对员工进行清洁技巧的培训，提高清洁效率和质量。

3.3 定期检查清洁情况：定期检查车间清洁情况，及时发现问题并解决。

四、标准化（Standardize）4.1 制定6S标准化操作流程：制定6S操作流程，明确每一个步骤的操作标准和要求。

4.2 建立6S检查表：建立6S检查表，定期对车间进行检查评分，发现问题及时整改。

4.3 持续改进：不断对标准化操作流程进行改进，提高管理效率和质量水平。

五、培养（Sustain）5.1 培训员工6S知识：对员工进行6S知识的培训，增强员工的管理意识和执行力。

5.2 建立6S激励机制：建立激励机制，奖励执行6S规范的员工，激励其积极参预。

5.3 定期复盘总结：定期复盘评估6S项目的执行情况，总结经验教训，持续改进。

结语生产车间6S评分项目是一种有效的管理方法，能够匡助企业提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。

通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，车间管理者和员工可以共同努力，打造一个高效、清洁、有序的工作环境，实现持续改进和发展。

6S 管理推进组织机构健全，职责清晰，责任区域划分明确，并且各级组织机构能够持续有效地开展工作，注重全员参预，“一把手”工程得到落实；制定班组的花名册和安全生产制度、交接班制度、标准化作业制度、劳动纪律考核制度和 6S 管理制度并有效运行；有日常 6S 管理会议、检查、督导、整改及奖惩记录；将 6S 管理培训纳入员工培训计划并严格组织实施；建立员工自主改善激励机制，积极开展员工自主改善成果评比活动；各类房间、站所有门牌标识，干净完好，统一悬挂；门窗干净完好，无破损；玻璃璀璨干净，窗帘整洁，无破损；花盆内无烟头等杂物；厂房门号标识规范醒目，两侧防撞门柱刷黄黑警示斑马线否则考核 50 元缺少一项制度考核 50 元缺少一项考核50 元否则考核 50 元否则考核 50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元墙壁、地面干净整洁，无卫生死角；墙壁贴挂物整洁，无破损；墙壁电气开关箱干净完好，有功能标识和防触电标识，箱内各开关有明确的控制标识；地沟盖板齐全，干净完整，无翘角、弯曲、塌陷等现象，多个盖板要采用统一编号标识；通道干净整洁，无坑洞，无杂物；通道畅通，无占道物品，如占道作业必须设占道警示标识；安全防护栏杆完好，无缺损、弯曲变形；作业现场有明确的安全行走通道，并规范标识；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元工业管道规范整洁，标识清晰，介质管线需明确介质标注、管径、流向、色环，符合《东华钢铁现场 6S 管理标识标准》；管道保温材料干净完好，无变形、脱落现象；各种管道无残缺，无锈渍，无跑、冒、滴、漏现象；无用的配线管(盒)、电线电缆和废旧开关、插座等彻底清理；正常使用的电气路线绝缘良好 ,固定得当，规范整洁，标识清晰，线头无裸露；电气路线上无非必需品，无私拉乱接现象；电缆桥架完好，无缺失、变形，定时清扫；照明设施位置合理，完好整洁，接线规范，使用正常，并定期擦拭；照明开关完好，无缺损，固定得当，线头无裸露；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元灭火器数量、种类、位置符合消防规定，外观整洁，消火栓标识清晰，设施齐全，功能良好，外观整洁；工器具分类放置，整齐有序，标识规范；各类工具干净整洁，无油污，可挪移工器具须定置管理，用完及时归位；工具采用架放、盘放、卷放、吊放、挂放、插放、形迹管理、工具挂板等方法合理摆放；工器具(电焊机、水管、乙炔瓶等)非工作状态下，电缆线或者胶管、胶带要盘绕整齐、放置规范；工具箱(柜)干净整洁，无破损，标识规范，有明确责任人，柜内工具合理分类，摆放整齐，标识清晰，取用方便；一处不符考核20 元，标识不规范，无责任人考核 50 元，超过有效期考核 100 元一处不符考核100 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元清扫工具集中放置，整齐有序，标识规范；清扫制度健全(清扫标准、清扫办法、检查制度、考核评价制度) ；清扫记录完整(清扫人、清扫时间、清扫区域、是否达到清扫标准、检查人签字)；可挪移物品保持干净整洁，规范定置、标识，符合《东华钢铁现场 6S 管理标识标准》；室内物品整洁有序，有定置图，所有物品按照定置图规范摆放；一处不符考核20 元缺失一项考核20 元缺失一项考核20 元一处不符考核20 元暂不考核通道线、区域线、警示线清晰规范，符合《东华钢铁现场 6S 管理标识标准》，物品摆放无压线现象；现场标识统一规范，干净整洁，内容清晰，及时更新破损、脱落、卷角、含糊、过期的标识；危（wei）险区域、易碰撞设备设施、地面突出物用黄黑警示斑马线标识；走梯、平台、地沟、危（wei）险区域出入口等须悬挂或者张贴警示标识；天车滑线两侧安装停送电信号灯，并保持正常工作状态；现场操作规程、设备点检路线及关键部位操作提示等看板，悬挂、张贴位置合理，整洁规范；设备易松动、易挪移部位的螺栓采用划线对齐标识，利于辨识；压力、温度、电流等指针式仪表粘贴彩色限位标识条，利于辨识；一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核50 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元暂不考核一处不符考核20 元现场备品备件、材料要进行分类存放，标识清晰；现场设备不应有“跑、冒、滴、漏”现象，无大面积积水、积料；现场残次品、边角料、废料、垃圾要分类分区(或者装斗)存放，无溢出和洒落现象；暂时存放物品一律放入暂时存放区，标识明确；设备见本色，保持整洁，无积灰，无油污，标识规范、醒目；护栏、护罩、踏板、爬梯、孔洞等防护设施齐全，并按标准划警示色；各类标识牌规范、齐全、整洁；各类开关、阀门、管路等标识清晰；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元操作台上无非必需品，干净整洁；操作台按钮、开关、指示灯齐全，无缺损，使用正常，标识明确；操作台、柜内干净整洁，接线规范，控制装置运行正常，及时清扫、维护；设备、设施完好整洁、无缺损，设备状态标识明确，运转正常；设备上无积灰、油污、积水，无跑、冒、滴、漏现象；设备铭牌、观察孔清晰可辨，无破损、无污渍；设备上禁止摆放不必要的物品；开关、配电箱整洁，标识规范、无缺损；计量仪表保持清洁，运行正常；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元控制开关、按钮等完好，无损坏，位置合理，标识清晰，操作方便；电气设备标识清晰醒目，使用状态标识明确；配电柜(箱)内外整洁，无破损，标识规范准确(包括安全警示标识)；电气设备绝缘良好，电缆、电线固定得当，整齐规范；仪器、仪表运行正常，保持整洁；高压设备、设施要设置安全隔离围栏，并进行警示标识提示；现场备品备件完好整洁，及时清扫，无积灰；备品备件存放区域标识牌规范整洁，区域线(或者围栏)清晰醒目，并符合《东华钢铁现场 6S 管理标识标准》；备品备件分类放置，数量合理，标识清晰，账物卡相符；凡易倾倒、滚动或者对地面造成污染和损坏的备品备件要有规范的货架、托架或者衬垫物进行存放；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元根据现场情况划定检修作业区(主要包括备品备件、材料、工器具、废弃物等的放置区)；各检修占用区域设置暂时界限或者警示围挡，有明确的区域标识；检修作业现场的废弃物要集中管理，不随意丢弃；对检修过程中现场留下的孔、洞等要及时修复，如暂时无法恢复或者暂需保留的要有明显的警示标识，检修完工后及时修复，做到工完、料净、现场清；配电柜、控制柜柜体完整、无破损，干净整洁，标识规范清晰；柜内电气装置、元件、路线等无积灰，标识准确，电缆整齐规范；电气设备、仪表等运行正常，无损坏；电缆敷设整齐有序，标识清晰，无用电缆彻底清除；电缆桥架完好整洁，盖板齐全；一处不符考核50 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元站所内制度健全，各项记录完整；电气设备运行指示牌、安全警示牌规范使用；站所内高压设备、设施等要设置安全隔离围栏，并进行警示标识提示；站所内禁止堆放备品备件和其它材料；液压站、水泵房门外有明确标识，设备、管路等表面整洁，无积灰，无油污；设备、设施完好，无残缺，无锈渍，无跑、冒、滴、漏现象；设备运行正常，标识规范，管道标识清晰；液压站、水泵房内禁止堆放备品备件和其它材料；站所内制度健全，各项记录完整；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核100 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元区域划分合理，定置科学，标识规范、齐全；区域线(或者围栏)规范整齐，物品摆放不得挤占区域线；暂时存放区有标识说明，明确名称、数量、存放时间和责任人；无积压料、废弃料、非必需品；物料分类放置，整齐有序，数量合理，无混放现象；物品标识明确，账物卡相符；吊具、箱斗定置管理，规范放置，停用时及时归位，多个箱斗、料槽等要采用统一编号进行标识；倒料车设施完好，干净整洁，定置规范，用完归位；一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元库房管理制度健全，库房内物品整洁有序，有区域定置图；物品摆放遵循“四号定位(区号、架号、层号、位号)、五五摆放”规律，遵循“先进先出”原则；物品分类放置，整齐有序，数量合理，标识明确，账物卡相符，物品卡整洁，填写规范；零散件或者异形物有合理存放容器或者存放架，规范整齐；物品堆放高度符合安全标准；暂时存放的物品有暂时存放区域和标识；库房通道保持畅通，禁止放置任何物品；危（wei）险品、化学品按照管理规定严格管理；材料柜(架) 、备件柜(架)无破损，整齐放置，干净整洁、标识规范，并有明确责任人，柜内物品分类存放，标识清晰；一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元一处不符考核20 元一处不符考核50 元一处不符考核20 元遵守公司劳动纪律各项要求，不迟到，不早退,不擅离职守,上班时间无串 岗、群聚、群聊、闲坐等现象；遵守公共秩序，不在公共场所高声喧哗，遵守交往礼仪，规范使用文明礼 貌用语；开会时将手机关机或者调至振动状态， 不交头接耳、 接打电话， 离开坐位时，座椅应归位；爱护现场环境，不随意放置工具、物料、杂物等，防止混放；爱护公共环境和设施，不在墙壁、地面及设备设施上留下刮痕和污迹，不 在现场随意涂写、张贴；爱护和保护厂区内的花草树木,不攀折花木,不辚轹草坪， 不破坏和污染周 围环境；不随意踩踏、损坏、污染现场各种设施、设备、产品等；一处不符考核20 元一处不符考核 20 元否则考核 20 元 发现一处不符 考核 20 元发现一处不符考核 100 元 发现一处不符 考核 100 元 发现一处不符 考核 100 元不在禁烟区吸烟，不乱扔烟头，禁止流动吸烟；不随地吐痰，不乱扔杂物、垃圾，保持工作、歇息环境干净整洁；无长明灯、长流水及随意丢弃材料、备件等各种浪费行为；下班前整理好台(桌)面物品并归位，保持台(桌)面清洁；检查个人责任区域的卫生整洁情况，是否达到清扫标准，并按照清扫制度进行清扫作业，关好门窗、水电气；个人物品不外露，由个人集中管理，整齐放置；规范穿戴工装及劳保用品，并保持干净整洁；进入生产现场应按规定佩戴安全帽及其它防尘、防污、防热、防噪音、绝缘等劳保用品；发现一处不符考核 300 元发现一处不符考核 50 元发现一处不符考核 200 元发现一处不符考核 20 元发现一处不符考核 20 元发现一人不符考核 20 元发现一人不符考核 50 元遵守公司各项规章制度，熟练掌握本岗位操作规程、安全规程和相关制度，严格按照规程进行作业，杜绝违章操作；严格按照“岗位点检标准”和责任区域划分进行设备点检和维护，并准确记录，发现问题及时上报和处理；熟练掌握安全防护、救生用具的使用方法，突发状况下能正确使用；不随意跨越或者穿越各种运转设备、栏杆、围挡、危（wei）险区域等；发现一人不符考核 100 元发现一处不符考核 20 元发现一人违规考核 100 元发现一人违规考核 200 元。

生产车间6S评分项目标题：生产车间6S评分项目引言概述：生产车间6S评分项目是一种管理工具，旨在提高生产车间的整体管理水平。

通过对车间环境、设备、材料、方法、人员和安全等六个方面进行评分，匡助企业发现问题、改进工作，并提高生产效率和质量。

本文将从五个大点进行详细阐述。

正文内容：1. 车间环境评分1.1 清洁度评估：评估车间的清洁程度，包括地面、墙壁、机器设备等的清洁情况。

1.2 整齐度评估：评估车间内物品的摆放是否井然有序，是否有明确的标识和分类。

2. 设备评分2.1 设备状态评估：评估车间设备的运行状态，包括是否维护良好、是否存在故障等。

2.2 设备保养评估：评估车间设备的保养情况，包括定期保养、维修记录等。

3. 材料评分3.1 材料存放评估：评估车间内原材料和半成品的存放情况，是否有标识、分类和防潮措施。

3.2 材料使用评估：评估车间内材料的使用情况，包括是否按需使用、是否存在浪费等。

4. 方法评分4.1 工艺流程评估：评估车间的工艺流程是否合理、高效，是否存在瓶颈和优化空间。

4.2 操作规范评估：评估车间内员工的操作规范，包括是否按照标准操作、是否存在违规行为等。

5. 人员和安全评分5.1 人员素质评估：评估车间员工的技能水平、工作态度和团队合作能力等。

5.2 安全意识评估：评估车间员工的安全意识，包括是否遵守安全规定、是否存在安全隐患等。

总结：通过生产车间6S评分项目，企业可以全面了解车间的管理状况，发现问题并及时改进。

车间环境评分、设备评分、材料评分、方法评分以及人员和安全评分是评估车间管理的重要指标，每一个方面都有具体的小点进行评估。

通过不断优化，企业可以提高生产效率和质量，为企业的可持续发展奠定基础。

车间现场6S管理评分标准生产现场6S管理检查评分标准能有效的帮助企业现场管理规范化与制度化的建立，是6S 推进过程中非常重要的管理标准。

以下是5S现场管理培训公司关于生产现场6S管理检查全面评分标准。

6S管理标准一、地面16分1、车间地面上的物品摆放定位，有标识，有合理的容器存放；2、地面无赃污，（积水、油污等）；3、地面无杂物和卫生死角；4、地面区域划分合理，有区域线，区域线清晰无剥落；5、物品存放与定位区域内，无压线；6、安全警示区划分清晰，有明显的标识，悬挂符合规定；7、地面无散落产品；8、地面无烟头。

二、设备仪器仪表阀门8分1、开关、阀门、控制面板标识清晰，控制对象明确；2、设备仪器干净，摆放整齐，无多余物；3、设备仪器有明显标识，责任人明确，有日常保养，有记录；4、危险部位有警示和防护措施；5、仪表表盘清晰干净，有必要的正常范围标识；6、设备、机台上无放置杂物；7、设备、仪器有操作说明书或作业指导书。

三、材料、物料12分1、放置区域合理划分，使用容器合理，标识明确；2、各种原材料、半成品、成品整齐码放于定位区内，有标识；3、不合格产品分类码放于不合格区域，有明显的标识；4、物料、半成品、成品上无灰尘、杂物等；5、零件及物料无散落在地面上。

四、容器货架5分1、容器、货架等干净，物品分类定位摆放整齐；2、存放标识清楚；3、货架本身有标识，无破损及变形。

五、工具箱柜5分1、柜面标识清楚，与柜内物品分类对应；2、柜内物品分类摆放，明确品名、规格、数量；3、各种工具使用后及时归位；4、柜顶无杂物，柜身清洁；5、柜顶物品摆放整齐，安全，无非工作之用具。

六、工作台桌5分1、工作台整洁、干净，无明显破损；2、非工作状态时应定位摆放，定位合理，不堆放，标识明确；3、上面不放置非工作用品；4、台面无杂物，物品摆放不摊挤、零乱。

七、拖车3分1、定位摆放，停放区有标识，且清楚；2、有部门的标识和编号；3、保持干净及安全使用性。

生产现场6s管理标准生产现场6s管理标准是指在生产现场进行管理的一种标准化方法，主要目的是通过对现场进行整顿、清洁、清理、标准化、素质培养和维护的管理，使生产现场达到整洁、井然有序、安全、高效的状态。

下面将从整顿、清洁、清理、标准化、素质培养和维护六个方面详细介绍生产现场6s管理标准。

首先是整顿，整顿是指对生产现场进行有序的布局和规划，确保每个工作区域都能够充分利用空间，避免杂乱无章的情况发生。

整顿工作包括对设备、工具、物料等进行分类整理，确保每样物品都有固定的存放位置，方便工作人员使用和管理。

其次是清洁，清洁是指对生产现场进行定期的清洁和保养工作，包括地面、设备、工具等的清洁工作。

保持生产现场的清洁不仅可以提高工作环境的舒适度，还可以减少事故的发生，提高工作效率。

接着是清理，清理是指对生产现场进行无用物品的清除和处理工作，避免杂物的堆积和影响工作效率。

清理工作需要定期进行，确保生产现场的整洁和有序。

然后是标准化，标准化是指对生产现场进行标准化管理，确保每个工作人员都能够按照标准化的方法进行工作，提高工作效率和产品质量。

标准化工作包括对工作流程、操作规程、安全标准等的制定和执行。

接下来是素质培养，素质培养是指对生产现场的工作人员进行素质和技能的培养和提升。

通过培训和学习，提高工作人员的素质和技能水平，增强他们的责任心和团队合作意识。

最后是维护，维护是指对生产现场设备和设施的定期维护和保养工作。

定期的维护工作可以延长设备的使用寿命，避免因设备故障而影响生产进度。

综上所述，生产现场6s管理标准是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，提升员工素质，确保生产现场的安全和整洁。

因此，企业应该重视生产现场6s管理标准的执行，不断完善和改进管理方法，提高企业的竞争力。

车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率。

通过6S的实施，可以改善工作场所的秩序和安全，提高员工的工作效率和满意度。

本文将介绍车间6S检查的标准和要求。

一、整洁度（Sort）1.1 工作区域整理：将工作区域划分为不同的功能区域，确保每一个区域都有明确的用途，并保持整洁。

1.2 清理杂物：清理工作区域中的杂物，包括废弃物、不必要的工具和设备等，确保工作区域干净整洁。

1.3 标识物品：为每一个工具、设备和物品设置标识，确保一目了然，减少寻觅时间，提高工作效率。

二、整顿（Set in Order）2.1 工具和设备摆放：根据使用频率和工作流程，将工具和设备摆放在合适的位置，方便使用和存放。

2.2 标识位置：为每一个工具和设备设置标识位置，确保使用后能够迅速归位，减少寻觅时间。

2.3 安全存放：将危（wei）险品和易燃物品妥善存放，确保工作区域的安全。

三、清洁（Shine）3.1 日常清洁：建立日常清洁的工作标准，定期清洁工作区域、设备和工具，保持整洁。

3.2 工具保养：定期检查和保养工具和设备，确保其正常工作和延长使用寿命。

3.3 废弃物处理：及时清理废弃物，保持工作区域的整洁，避免积累和滋生细菌。

四、标准化（Standardize）4.1 工作标准：建立并遵守工作标准，明确每一个工作岗位的职责和要求，确保工作流程的标准化。

4.2 标识标准：制定标识标准，确保每一个标识的含义一致，并能够被所有员工理解和遵守。

4.3 培训和教育：定期进行培训和教育，使员工了解和掌握6S的标准和要求，并能够有效实施。

五、保持（Sustain）5.1 持续改进：建立持续改进的机制，定期评估和检查6S的实施情况，发现问题并及时解决。

5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S的实施，并惩罚违反规定的行为。

5.3 反馈和沟通：建立反馈和沟通机制，鼓励员工提出改进建议，解决问题，促进团队合作。

生产车间6s管理标准
一.保持现场清洁1.现场环境要清洁，空气要流通;2.污染物不得排放，有污染源必须采取控制措施;3.应根据组织的特点及自身的实际情况，采取有效的清洁和排放措施;4.要经常对环境进行有效检测，及时消毒及
清理。

二.维护设备1.根据设备的使用时间、使用情况，安排定期定期维护;2.对设备进行定期检查，及时发现问题;3.定期清理和维护，以减少设
备的故障;4.采用必要的防护措施，以防止意外的发生;三.组织条理化1.
确定管理和操作规程;2.根据组织的特点和自身的实际情况，确定管理的
层次，分类贯彻六项管理;3.建立有效的责任、督办机制，有效检查、监督、指导和评价；四.强化安全管理1.建立安全制度，进行安全教育和培训；2.根据安全相关规定设置安全设施；3.对有安全风险的活动、用品、
工具等做安全检查，以防止出现安全事故；五.执行统一管理1.根据劳动
安全法规建立和完善职业卫生管理制度；2.根据制度建立统一、规范的作
业流程；3.严格执行统一的操作流程；4.对异常现象及时采取措施，防止
事故发生；。