精密五金模具设计作业标准-等高套筒使用

模具作业标准1、凸模1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。

完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。

棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

1.2凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。

1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

1.4表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。

1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。

1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。

1.7材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。

1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。

1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。

1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。

1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。

1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62.1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.2、凹模2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

2.2工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。

2.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

五金模具规范要求第一篇：五金模具规范要求五金冲压模具规范要求----德之佳为了规范和保证五金冲压模具品质、提高生产效率及结合我司实际情况，特制定本规范要求。

具体要求如下：结构及工艺要求：1.所有模具都必须有导柱、导套，特殊模具除外，但须和模具负责人沟通协定2.模具垫板、模座必须足够厚足够宽，防止模座(板)变形，16-25T模座(板)厚度≥25mm，30-40T模座(板)厚度≥30mm，60T及以上模座(板)厚度≥35mm；模柄要求使用标准模柄3.凹凸模及重要工作部件必须做真空热处理，冲裁硬度HRC58-60度，压型硬度HRC55-56度，不接受利用火焰枪直接做热处理4.推料、卸料机构必须灵活，无干涉现象5.所有活动部件应平稳灵活、无滞止干涉现象6.冲孔、落料的漏料孔必须保证通畅7.所有紧固件必须锁紧无松动，起限高作用的长螺丝需要有等高套或加用螺母锁死8.模具要求便于操作且安全，当模具需要有定位时必须要有定位外观要求：1.模具零部件不允许有裂纹，工作零部件表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷2.凹凸模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有蹦刃、缺刃和机械损伤3.凹凸模及工作面必须是光面，不接受没有处理的线割纹等不良表面4.模具外观面要求平整，不允许有锯齿纹等类似的粗糙面包装要求：1.必须在模具正面非工作区打上模具铭牌，铭牌内容：模具名称、出厂日期、供应商2.模具出厂前应清洗干净，所有工作件零件表面应涂覆防锈剂，不接受锈蚀的模具3.模具外观面清洗后需要涂覆油漆做防腐处理，不接受没有做涂覆处理的模具送样及送货要求：1.模具在送货前，必须先送样确认，每套产品必须送至少10PCS 样品，送样材料可以由我司提供2.模具负责人确认样品符合要求后再通知模具商送货3.送货时模具商必须派至少1人和我司维修工一起试模，模具负责人确认模具状况和加工出来的产品是否符合要求售后服务要求：1.所有冲压模具工作部件要求在10万次或6个月内免费维修，除工作部件外如模架部分等要求保修1年，我司人为原因除外2.模具维修时须遵循先报价且双方确认报价后再维修的原则注：1.出厂日期为最后确认模具的日期2.按照每月4周，每周冲压4000次计算，6个月计96000次3.如有一些特殊五金冲压模具不能符合本规范要求时，模具商须和模具负责人沟通协定4.本规范要求最终解释权利归本公司所有，且保留不断修改的权利5.本公司保留因供应商模具设计不当而造成损失要求赔偿的权利编制：杨芬洪审核：日期：版本：A/0第二篇：五金模具知识五金模具知识:模具基础知识 2009/9/28/10:02 来源：机械专家网[慧聪五金网]模具的基本构成（1）前模（母模）（定模），（2）后模（公模）（动模），（3）嵌件（镶件），（4）行位（滑块），（5）斜顶，（6）顶针，（7）浇口（入水口）2.模具制品形状对制品的影响壁厚，几何形状，会影响成形收缩率，脱模斜度大小。

五金模具标准件目录 (2)1、内导柱、导套 (3)2、外导柱、导套 (4)3、内六角螺丝 (8)4、固定销 (10)5、弹簧 (11)6、等高套筒 (14)7、顶料销 (15)8、止符螺丝 (18)9、两用销 (19)10、导正销 (21)11、圆冲子 (23)12、优力胶 (25)13、检测销 (25)第一节：内导柱、导套一、主要功能：内导柱主要用于模板间和上、下模间的导正。

内导套主要与内导柱相配合导正作用。

二、相关代号、规格及参数：1、代号：内导柱为“GP”，如GP20-80=>4 表示内导柱直径为∮20mm，长度为80mm，共4支。

内导套为肩型“GA”和直杆型“GB”，如GA20-25=>4 表示内导套内径为∮20mm，长度为25mm，共4支。

2、规格及参数：(见下图)三、选用原则：1、通常以直径较大的来优先设计，最主要还是根据模具的大小来选择直径的大小。

2、冲孔(或连续)模上模内导柱长度选取原则:一般情况下,开模时内导柱伸出打板面15~20MM,例图(a);当下模定位块(或导料块)等伸出模板面很高时,导柱伸出打板面的长度L=定位块(或导料块)伸出模板面的长度H+(5-7)MM(保证模具闭模过程中,内导柱先导正,定位块后进入打板)例图(b)（图a） (图b)四、排配原则：1、导柱一般排在模板的四个角落上，其孔边距板边最小处不低于12mm。

2、如果选用两柱,可排在斜对角，也可根据实际情况排。

3、在排配过程中要注意防呆，其防呆一般采用以左下角一孔向料带的平行方向偏移10MM以上来防呆。

4、内导套一般适用于精密模具上，产品形状或位置要求准确的情况下使用。

第二节：外导柱、导套一、主要功能：外导柱的功能主要是用于上、下模的导正，保证上、下模的相对位置。

外导套主要与外导柱相配合导正作用。

二、相关代号、规格及参数：1、代号：无附钢珠的外导柱、导套为“SGP组件”，如:SGP组件32-120=>4 表示外导柱直径为∮32mm，长度为120mm，无附钢珠的外导柱、导套共4支。

钢筋连接接头抗拉强度以及高应力和大变形条件下反复拉压性能的差异，接头应分为下列三个等级：
一级：接头抗拉强度不小于被连接钢筋实际抗拉强度或1.10倍钢筋抗拉强度标准值，并且有高延性及反复拉压性能。

二级：接头抗拉强度不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，并具有高延性及反复拉压性能。

三级：接头抗拉强度不小于被连接钢筋屈服强度标准值的1.35倍，并具有一定的延性及反复拉压性能。

滚扎直螺纹连接接头头尽管性能有许多优点，但与其他所有的钢筋连接接头一样，连接形式并不能保证其性能万无一失，还取决于产品和施工质量。

具体表现为：连接件套筒和锁母的制作质量；现场钢筋丝头加工的精度和连接施工时实际操作的控制措施。

尺寸標注作業標准
1.五金零件代號文字和注解文字字高設定為
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模板和模具零件圖的標注統一為三位小數
5.視圖一般採用1:1比例繪製,標註的尺寸值一般是計算機自動測量的值,不得用手改動編輯尺寸文字值.對於零件圖，要求標示清楚最大外形尺寸，及容易量測的尺寸，對於需要研磨的尺寸要標注清楚和合理。

6.標注尺寸大小的設定，依圖框1：1時，尺寸高度設定為0.18,箭頭大小為0.18，Use overall scale of 設定為：10，圖框放大時，僅將Use overall scale of 的設定按比例放大，其它不變。

课程设计说明书----套筒班级：设计者：组员：设计时间：2011-12-8指导教师：前言机械加工工艺课程设计是我们对数控加工工艺这门课的充分利用。

通过这次的课程设计我们可以将我们所学的知识运用到实践中。

如在加工工艺过程设计中，对于加工路线的定制及加工余量，工序尺寸的确定，我们都得到了实践。

此外，在设计加工工序的过程中，对机床的选择，刀具的选择及切削知识等都有进一步的了解。

因此机械加工工艺课程设计实际上是我们对机械加工知识的综合运用。

在实际设计过程中，我们碰到了许多问题，解决问题的过程也是我们学习的过程。

通过这两周的学习我们了解了设计过程中，我们认识到自己的不足。

希望在这次实训中对自己未来的将从事的工作进一步适应的锻炼。

希望自己在设计中能锻炼自己的分析的能力，解决问题的能力，查资料的能力等。

由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，希望老师们给予指导。

目录一、零件图二、工件工艺分析三、零件制作工艺设计四、定位误差分析五、加工方法及加工路线六、确定加工参数七、小结八、参考资料一、零件图二、工件工艺分析：1．工件材料：20号钢削切、加工性良好。

2．零件组成表面：外圆表面（Φ38,Φ18），内表面（Φ12），两端面，内﹑外台阶面，内﹑外退刀槽，内﹑外倒角。

3．主要表面分析：Φ12内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基本面；Φ18外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。

4．主要技术条件：Φ18外圆与Φ12内孔的同轴度控制在0.02㎜范围内；台阶面与Φ12内孔的垂直度控制在0.025㎜范围内；Φ12内孔本身的尺寸公差为0.019㎜；粗糙度0.8；零件热处理硬度HRC50-55.三、零件制造工艺设计1．毛坯的选择：根据零件材料为20钢，生产类型为中批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间做出选择：模锻件。

2．基准分析：主要定位基准应为Φ12内孔中心；加工内孔时的定位基准则为Φ18外圆中心。

等高套筒规格和参数表摘要：I.引言- 介绍等高套筒的定义和作用II.等高套筒的规格- 定义和分类- 我国常用的等高套筒规格III.等高套筒的参数- 关键参数及其作用- 我国常用的等高套筒参数IV.等高套筒的选择和使用- 如何选择合适的等高套筒- 等高套筒的使用方法V.总结- 概括等高套筒规格和参数的重要性- 对未来等高套筒发展的展望正文：I.引言等高套筒，作为一种常见的工具，广泛应用于各种工业领域。

它主要用于连接两个相同规格的螺纹元件，使连接的元件在同一高度上，以确保螺纹连接的稳定性和可靠性。

等高套筒规格和参数的正确选择，对保证连接质量和提高工作效率具有重要意义。

II.等高套筒的规格等高套筒的规格主要根据其内径、长度和螺纹规格来划分。

根据我国现有的标准和实际需求，常用的等高套筒规格主要有M10、M12、M16、M20、M24等几种。

此外，还有其他特殊规格的等高套筒，如加长型、减径型等，以满足不同场合的需求。

III.等高套筒的参数等高套筒的参数主要包括以下几个方面：1.材质：等高套筒的材质主要有碳钢、合金钢和不锈钢等，用户应根据实际需求选择合适的材质。

2.硬度：等高套筒的硬度直接影响其使用寿命和连接质量，通常硬度应在HRC40-50之间。

3.精度：等高套筒的精度包括尺寸精度和螺纹精度，用户应根据实际需求选择合适的精度等级。

IV.等高套筒的选择和使用1.选择合适的等高套筒规格：用户应根据需要连接的螺纹元件规格，选择合适的等高套筒规格。

2.选择合适的等高套筒参数：用户应根据实际需求，选择合适的材质、硬度和精度等级。

3.等高套筒的使用方法：在使用等高套筒时，应先将两个需要连接的螺纹元件分别插入等高套筒的内外螺纹槽中，然后用力旋转等高套筒，使螺纹元件紧密连接。

V.总结等高套筒规格和参数的正确选择，对保证连接质量和提高工作效率具有重要意义。

用户应根据实际需求，结合我国现有的标准和产品性能，选择合适的等高套筒规格和参数。

冲压模等高套筒安装位置解释说明以及概述1. 引言1.1 概述在冲压加工过程中，冲压模起着至关重要的作用。

它们被广泛应用于生产各种金属零件和产品，如汽车零部件、家电配件等。

而等高套筒安装位置则是冲压模中一个重要的组成部分，它对于冲压加工的质量和效率有着不可忽视的影响。

本文将对冲压模等高套筒安装位置进行详细解释说明，并阐述其在冲压加工中的重要性。

首先，我们将介绍冲压模的定义与作用以及其结构与组成。

然后，我们将重点关注等高套筒安装位置，包括其定义与原理、安装方法与注意事项以及实际应用案例分析。

最后，我们将探讨等高套筒安装位置的重要性，包括提高产品质量与效率、避免冲压过程中的问题与故障以及经济效益和可持续发展考虑。

通过本文的阐述和探讨，读者可以进一步了解冲压模等高套筒安装位置，并认识到其在冲压加工中不可替代的地位。

同时，本文也将为未来的研究方向提供展望和建议，以促进相关领域的发展与创新。

笔者希望通过本文的撰写，能够对读者有所启发，增加对冲压模等高套筒安装位置的了解和认识，并为相关领域的研究和实践提供一定的参考价值。

2. 冲压模2.1 定义与作用冲压模是一种用于金属加工的关键工具。

它是由金属材料制成，具有特定的形状和结构，用于将金属板材或其他金属材料通过冲击、挤压等方式进行变形加工。

冲压模广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业中。

2.2 结构与组成冲压模通常由上模座、下模座、导柱、导套、上模和下模等部分组成。

上模座和下模座是支撑和固定冲压模的基础部件，导柱和导套起到引导和保证上下模对准的作用，上模和下模则根据加工要求的不同而拥有各自独特的形状和结构。

2.3 使用场景冲压模主要应用于批量生产中，特别适合进行大规模、高效率的金属加工。

它可以用于制造各种零部件，如汽车车身零部件、电器外壳等。

在汽车制造行业中，使用冲压技术可以实现快速、精确地形成复杂的汽车零部件，并提高产品的质量和稳定性。

冲压模也可以用于研究和验证新产品设计的可行性，以及进行小批量试制。

冲压模具设计标准目录编号內容版本发版日2007 AA01 图框填写作业标准 1.01.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007AA02 模具图面图层作业标准AA03 尺寸标注作业标准AA04 展开图画法标准AA05 工程图画法标准AA06 产品展开计算标准AA07 结构图画法标准AA08 图示注解作业标准AA09 共用件注解标准AA10 设变图档作业标准AA11 模具图档作业规范AA12 公差及间隙标准AA13 五金零件加工要求AA14 板（零）件图画法作业规范AA15 中英文对照AA16 零部件作业规范（字模冲子）AA17 五金零件作业规范（弹簧）AA18 五金零件作业规范（顶料销）AA19 五金零件作业规范（导正销）AA20 五金零件作业规范（止付螺丝）AA21 零部件作业规范（圆冲子）AA22 零部件作业规范（异形冲子）AA23 零部件作业规范（切边冲子）AA24 零部件作业规范（折刀）AA25 零部件作业规范（滑块）2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007 2007AA26 零部件 作业规范（压线冲子） AA27 零部件作业规范（压毛边冲子） AA28 零部件作业规范（压筋冲子） AA29 零部件作业规范（定位销，块） AA30 零部件作业规范（定位支承块） AA31 零部件作业规范（下模入子） AA32 加工组立工艺性 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0AA33 小折模具结构（沙拉孔） AA34 小折模具结构（卷圆压平） AA35 模板备料作业规范（垫板夹板） AA36 模板备料作业规范 AA37 模座备料作业规范 AA38 滚轴成形公模退0.1mm 说明 AA39 铆合螺帽模具结构说明 AA40 带 N 折的成形模结构AA41 零部件作业规范（细小圆孔冲子） AA42 高凸成形方法标准件编码说明03第1页1 标准件编码规定0 3 □□—□……□—□□扩充编码 ○4 规格编码 小系列编码 大系列编码○ 2 3 ○ ○12标准件类编码表 序号 1 标准件名称 标准件分类码01 序号 标准件名称 标准件分类码21 螺丝 螺母 21 22 23 24 25 26 27浇口套(咀嘴) 2 3 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20定位环 带钢球螺丝 顶出限位 22 23 24 25 26 27垫片 4 防松弹簧垫片冲针 5 支承柱 6 弹簧 锥度内6角螺塞垃圾钉7 顶针 8 内导柱（导套） 外导柱（导套）定位销 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20顶料销 两用销 弹钉 ………………………引导销 检知销 等高套筒 华司 限位柱 下模圆形刀口 脱料圆形1 整套模具编码规定0 5 □□ □□□□□□－套数编码 ○ 4 5 ○ 月份编码 年份编码 ○ 3 ○ 等级编码 2 ○ 1大系列编码1.1列表说明○○2 ○3 ○4 ○5 1 代码说明 代码 06 说明 06年07年 08年代码 01 说明1月2月 3月 代码 01说明0102 0304 051级 2级 3级 4级 5级07 02 02 080303流水号05…… ………… …………9999年 12 12月 99(1)模具等级列表说明 代码 等级01 02 03 04 05 1级2级3级4级5级上盖板 无 S45C+M S45C+M S45C+M S45C+M S45C+铝合金 +M+TZ+YJ 上模座 无 S45C+M S45C+M S45C+M+TZ+JG上垫板 上夹板 S45C S45C 无 D2+H D2+H+W D2+H D2+H D2+H SKD11+H+S D2+H+W SKD11+CO+S D2+H+W SKD11+SC+S D2+H+W 背垫板 D2+H+W 脱料板无 D2+H+W SKD11+H+S SKD11+H+S D2+H+W SKD11+CO+S SKD11+CO+S D2+H+W SKD11+SC+S+PG SKD11+SC+S+PGD2+H+W 说 明下模板 S45C S45C 无 D2+H+W 下垫板D2+H+W 下模座 S45C+M+W SKD11+D2+W D2+SKD11+W SKD11+D2+W无S45C+M+WS45C+M+W+T2+JGS45C+M+W+TZ凹模入了 脱板入子 夹板入子 外导柱 无 SKH9+SKD11+S WC+SKH9+SKD11+S+PG WC+SKH9+SKD11+S+PG 无 SKD11+S SKD11+WC+S+PG SKD11+WC+SKH9+S+PG无 SKH9+SKD11+S WC+SKH9+SKD11+S+PG WC+SKD11+SKH9+S+PG无 钢珠导柱钢珠导柱 铜珠导柱 “一”字 导柱内导柱“一”字导柱 “一”字导柱钢珠导柱铜钛钨钢导柱(2)说明A 板件处理：H 热处理、深冷CO 、超冷SC 、调质T2、阳极YJ ；B 材质：WC 、SKH9、SKD11、D2、S45C ；C 加工方式：快走丝W 、慢走丝S 、光研PG 、内研磨JG 、铣床M 。

模具设计作业标准及规范模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c 不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。

（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。

（二）冷挤压连接施工操作程序1、钢筋冷挤压连接操作前检查挤压设备运转是否正常，并对挤压力进行标定，符合要求后方准作业。

2、按连接钢筋规格选配钢套筒和模具型号。

连接相同直径钢筋的模具型号和连接异径钢筋的模具型号应分别符合JGJ107、JGJ108中有关的规定。

3、清除钢筋被连接部位的锈皮、泥砂、油污等杂物。

4、将钢筋与钢套筒进行试套，如钢筋端部有严重马蹄、弯折或纵肋尺寸超大者，应预先矫正或用砂轮打磨，但严禁打磨钢筋横肋，禁止用电气焊切超大部分。

5、用测深尺在钢筋端头用油漆做定位标志，定位标志即钢筋插入钢套筒的长度，检查标志距定位标志15mm，用来检查压接后钢筋是否插到位。

6、将钢筋按定位标志插入钢套筒，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过5mm，注意连接钢筋应与钢套筒的轴心保持一致，以减少偏心和弯折。

7、按规定压接道次和压痕进行压接。

四、钢筋套筒冷挤压连接质量检查及验收方法钢筋套筒冷挤压连接施工质量检查的方法包括：外观检查和单向拉伸性能检查两个方面。

1、施工质量外观检查（1）检查压接道次是否符合设计规定，不得少压、重压等现象，接头最小压痕应符合上述表中的规定。

（2）接头表面不得有肉眼可见的裂纹。

（3）接头处弯折≤40。

（4）接头两端钢筋上显露检查标志，但不显露定位标志。

（5）外观检查不合格数少于检查数的10%时，该批接头外观质量评定为合格，当不合格数超过被检数的10%时，应对该批接头逐个复检，外观检查不合格的接头应采取补救措施，不能补救的应作好标记，并在不合格的接头中抽取3个试件作抗拉试验，若有一个试件的强度低于设计值，则该批接头不合格。

2、抗拉性能检查（1）现场检验以同规格、同等级、同材料、同一施工条件下完成的500个接头为一验收批，不足500个的也作一批。

（2）对每一批验收件中随机抽取的三个试件进行评定，当3个试件的单向拉伸试验结果均符合《JGJ107-96》中的要求，则该批接头合格。

（3）如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件复检，复检时仍有一个不合格，则该批接头不合格。

等高套筒规格和参数表
（实用版）
目录
1.等高套筒的概念和用途
2.等高套筒的规格和参数
3.选择等高套筒的注意事项
正文
【1.等高套筒的概念和用途】
等高套筒，又称等高垫圈或等高环，是一种用于连接两个不同直径的轴或轴承的机械元件。

它的主要作用是使得两个不同直径的轴或轴承在连接时，能够保持相同的高度，从而使得连接更加稳定，减少磨损和摩擦。

【2.等高套筒的规格和参数】
等高套筒的规格和参数主要包括外径、内径、高度、齿数等。

这些参数的选择主要取决于使用环境和连接的轴或轴承的尺寸。

（1）外径：等高套筒的外径决定了其连接的轴或轴承的尺寸。

一般来说，外径越大，连接的轴或轴承的尺寸也越大。

（2）内径：等高套筒的内径决定了等高套筒的厚度。

内径越大，等高套筒的厚度也越大。

（3）高度：等高套筒的高度决定了连接的轴或轴承的高度。

高度越大，连接的轴或轴承的高度也越大。

（4）齿数：等高套筒的齿数决定了其连接的稳定性。

齿数越多，连接越稳定。

【3.选择等高套筒的注意事项】
选择等高套筒时，应根据实际使用环境和连接的轴或轴承的尺寸进行
选择。

需要注意的是，等高套筒的材料应与连接的轴或轴承的材料相匹配，以保证连接的稳定性和使用寿命。

五金模具设计标准五金模具设计标准一.模具设计流程项目工作重点工作方法一.客户图的确认1.了解产品功能性2.确认产品公差及管制重点3.确认对加工方法有无特殊要求或其它特别注意事项. 会同业务及设计主管一起讨论二.依据加工特性制成制品图1.公差考虑2.机加工性考虑完成后由设计主管审核三.制作展开图1.计算机计算,手工确认四.制作下料切刀图及折弯工序图(迭合图)1.考虑冲头之加工方法,难易度2.考虑尺寸之稳定性,调机修模之方便性.3.确定材料规格(事先查询现有规格)1.与设计人员讨论2.完成后由设计主管审核3.与机加工主管讨论五.绘制工站LAYOUT图1.绘制零件俯视图,折弯工站绘制简易侧视图2.确定模板规格3.安排引导梢位置4.冲头,入子强度,加工性均应作认真考虑完成后与设计群,主管逐站详细讨论六.绘制模具组立图1.依据LAYOUT图绘制详细俯视图2.复杂形状零件或机构绘制详细侧视图,组立图3.依照零件外形制作模板框口4.插入模板,定位导柱,螺丝,固定梢等5.安排浮升梢,引导梢,保养孔等6.安排导料板,压板等锁件7.制作让位1.随时与其它设计人员或主管讨论2.考虑零件共享性3.完成后由设计主管审核七.拆图1.零件绘制详细视图2.模板视需要补侧视图,铣床放电尺寸注明深度1.侧视图选前视图与右视图优先八.尺寸标注1.视需要加注公差2.零件俯视图加模板坐标随时检查绘图员工作九.统计标准件制作组立图1.组立图注明工件编号2.多料号要注明更换料号时零件更换内容绘制零件组立示意图,每一种料号一张图,注明以何种料号为基础十.对图1.模板逐张核对孔位及加工说明2.零件图与模板及产品展开图一并核对完成后交由设计主管审核二.穿线孔绘制标准穿线孔统一放于辅助线层(层名+1)例:-D11.偏移量:A.圆孔3.0B.异形孔3.02.线割孔径与穿线孔(不破孔)A.≧5MM以上￠3.0代号:WAB.>5-≧3￠2.0代号:WBC.>3-≧2￠1.5代号:WCD.>2-≧1.5￠1.2代号:WDE.>1.5-≧0.7￠0.5细孔放电代号:WEF.>0.7依需要定(￠0.5,￠0.3)代号:WF特小孔￠0.2代号:WG3.线割孔径与穿线孔(破孔)由设计者决定4.少数量穿线孔,以合并为最接近穿线孔为优先,一般选用￠2.0以上钻孔5.S板引导销孔最小选用钻孔径￠1.0,￠1.25以下孔径用细孔放电.6.SB板圆冲孔￠1.52钻孔￠1.2-￠1.0,￠1.32以下细孔放电.7.固定销孔￠10钻￠6;￠8钻￠5;￠6﹑￠5钻￠3;￠4钻￠2;￠3钻￠1.5.(WK)(WI)(WA)(WB)(WC)8.大圆孔禁止放在四分点附近.一般以45o交叉上为优先(线孔向外侧)9.穿线孔拉直线时最小留边0.5(四分点到边的距离)以上,或改小线孔10.非常用孔径以0.1为单位.(选用)三.推料组之设计标准四.组配间隙设定标准一.各工程配模板间隙:(单位:0.001mm)名称上夹板H背脱板SB脱料板S下模板DHB(DB)通过冲433活动件55555刀口00枪托000二.零件设定标准a.零件外形与模板配合的尺寸标注小数点4位b.夹板入子,内孔单边+0.004双边()c.S板入子,内孔单边+0.002双边();形状复杂内孔单边+0.003双边()d.线割冲子,外形单边±0双边()e.已放间隙刀口单边±0双边(±0.002)f.未放间隙刀口由设计者决定间隙值g.PH,DH或SH零件,被夹持件为可动时内孔单边+0.005双边()夹持件为不可动时内孔单边+0.002双边()h.一般_L之顶(浮)料件,模板未加滑配间隙时,外形加注()五.出模块设计标准六.LIFECAD图层设定标准:名称图层上盖板-HC上模座-HH上垫板-BP上夹板-PP上夹板入子-PB冲子-P冲子压板-OP脱料背板-B脱料板-SP脱料入子-SB下模板-D下模入子-DB下模入子垫块-DC下垫板-CB下模座-DD导板(入子压板)-LP料带图层LOUT图框图层BORD扩展图层:尺寸层层名+DIM(如-DBDIM)虚线层层名+DASH(如-DBDASH)辅助线层层名+1(如-DB1)七.检出器螺丝孔位之设计方法八.导入部研磨标准图凡属紧配之模具零件,只要有规则外形可以研磨加工,均应在其装配进入端研磨导入部.其加工标准如下:1.上模零件:2.脱料板入子:备注:夹持部4.0以内全周1.0深0.024.0以上全周1.5深0.02九.微型冲头补强结构设计标准十.模板孔位代号设定主导柱:P付导柱:G(逃气孔:GA)上模固定螺丝:MU下模固定螺丝:MD(SB板穿孔:M)引导梢:B(SB,S,D,CB,DD)等高套:SB传力销:LB止高块:ST定位梢:KS板定位梢:KSS板固定螺丝:MS吊模螺丝:MP穿线孔:WA,WB,WC……保养孔:E导板螺丝(下模锁件):C(CA,CB,CC……)冲子锁件:H(HA,HB,HC……)S板吊耳孔:T浮升销类:L落屑孔:O其它未限定代号之孔型以未选用字母命名,或依其功能近似孔型于第二码作区分.另注:不能以“A”作为孔位代号.十一.调整工站设计标准(一)十二.调整工站设计标准(二)十三.圆孔工站设计标准A.固定块设计标准1.冲头分为直冲及A冲两种当只有单个圆孔,或多个圆孔并列,但PITCH在4.0以上时,选用A 冲多只圆孔并列,PICH为4.0以内时选用直冲2.直冲固定块设计标准:B.刀口设计标准1.刀口间隙设计标准:T:材料厚度C2:冲孔所需之间隙(两边)1.刀口结构:注意:1.要有防呆角2.要有防跳屑设计3.垫块落屑孔￠4以上或用阶梯孔十四.图面修改作业标准1.图面修改要注明修改的版别﹑原因﹑修改者﹑日期.2.绘图者要注明自己的名字及日期.3.图面尺寸修改(设变)一定要更改版别,以识别不同尺寸之零件,避免错误发生.4.图面尺寸漏标或错标,不属设变范围,修改图面时不需更改版别.5.版别的变更:(1).暂行版图面(未定案):版次以英文字母“XN”大写表示.N以阿拉伯数字1﹑2﹑3表示.(2).正式版图面(定案):版次以英文字母除(“I﹑O﹑X”)外大写表示,如A﹑B﹑C……若版次已至Z版,则从AA﹑BB﹑CC……以此类推.此类版次图面发行要有(工程变更通知单)ECN.(3).正式版图面设变:A.末定案的图面以正式版次再加“XN”,如:AX﹑AX1﹑AX2……B.定案的图面如只是小部分修改,不用发ECN,版次变更为正式版次加“N”,如:A1﹑A2﹑A3……,可在已发行图纸上修改三次.6.图面发行时除盖单位用章,正式图面要盖发行章,非正式图面盖临时工程变更章.7.尺寸标注:正常情况下的标注为该图层+Dim层,颜色为粉红色,当前修改或增加的尺寸用绿色区别.8.成为正式版别的图面发行前要申请ECN编号及工程变更通知单.9.所有发行或修改的图面均应通知图面管理员建文件统一保管数据(图文件).10.图面管理员在做建档时一定要确认待建档的图面是否符合以上的要求,不符合则退件.十五.切边工站设计标准一.切边的长度:W:一般比送距(P)要短,即P-(0.05~0.10mm),以使废屑能卡紧在刀口内,减少跳屑发生.二.切边的形状:为防止跳屑发生,需将切刀做成有内扣形状三.冲子﹑刀口结构:四.其它注意事项:1.当有两条以上料带时,如无其它明显带别标识,可将切边扣耳宽度作差别.。

五金模等高套筒使用标准
1. 目的：为完善作业标准，制订本文件。

2. 范围：适用于本公司各生产部门之作业。

3. 职责：各相关部门根据本文件要求，遵循并执行之。

4. 内容
4-1.常用结构
4-1-1.等高套筒结构：（采购规格：套筒螺丝d*套筒外径D*长度L 如
φ8*φ11*50）
等高套筒具有装配简单、长度可调整、精度较高等优点，在模具结构性脱料、成形脱料及预压结构等中尽量采用等高套筒；
4-1-2.等高螺丝结构: （采购规格：螺丝大小M*长度L 如
M8*50）
A部放大图
等高螺丝长度固定，不便于调整，一般尽量不采用。

在客户要求前提下，可应用于模具结构性脱料、成形脱料及预压结构等。

等高套筒的用法
一、等高套筒的用法
等高套筒是一种用于精确测量深度的仪器，它可以用来测量、深度、平面度、平整度、孔位置等方面。

它是由一个钢杆和一个螺纹安装的套筒组成，采用等高测量技术，可以测量工件表面上的任意点的深度，用作制造工件表面几何特性的检测和精度测量。

二、等高套筒的使用
（1）将调整套筒的开口对准待测位置，将套筒的柔性端插入待测量点的孔内；
（2）在套筒上安装螺纹调节扳手，缓慢调节，直至套筒底部的柔性端轻触工件表面；
（3）每次调整螺纹应尽量微小，以免影响调节时的准确性；
（4）一旦完成调节，应立即测量套筒与工件上柔性端的高度，就是待测点的深度；
（5）根据检测要求，可多次重复上一步的操作，最后多次测量值取平均值，作为待测点的准确深度。

三、等高套筒的注意事项
（1）等高套筒是一种精密仪器，使用时应小心操作，避免拉伤；
（2）等高套筒的柔性端和调节螺纹应经常检查，避免损坏；
（3）测量时应综合参考各种精度检测要求，误差不能超出超出允许误差范围；
（4）在测量过程中要确保测量的稳定性，避免因把手的变化而
影响测量结果；
（5）测量完毕后，应将检查仪器放在干燥、清洁的环境中保管。

冲压培训资料：东莞市禾聚塑胶五金电子2010.8一.冲压模具分类冲压模具之分类依制程性质可分为冲切模具,弯曲模具及引伸模具等三大类,依其工程性质可分为单工程模具,复合工程模具及传送工程模具等四大类,将其特性简扼说明之：1.单工程冲压模具:利用单站模具完成所需要的冲压作业,是构造上最简单之冲压模具,大多以人工操作之,2.复全工程冲压模具(CPMPUND DIE):利用单站模具之上下相之二组冲头与母模完成二个或以上的冲压加工制程,是制品尺寸精度控制最佳之冲压模具,3.连续工程冲压(PROGRESSIVE DIE):送条于冲压过程中是处于连续状态,利用送料装置逐次将料条移动一个磅料节距滴用于大量快速生产方浮法,此类冲模可细分为冲切型连续冲模,含弯曲工程之连续冲模,引伸型连续冲模等三类.4.传送工程冲压模具(TRANSFER DIR)奕是连续冲压加工方式之一,与连冲模最大特征是在冲压过程中胚料是处于分离状态,利用机器手臂或伟送机构逐次移动一设定的送料节距,经过多站工程完成制品之冲次生产.二：冲压模具基本结构一. 模具结构名称与功能介绍三.冲压模具常见问题点及不良原因与对策四：模具设计与分析适正的设计是模具开发成功基楚,如何达到良好的设计,以往大多经试模后才行知,然为已晚,有时要花费很大的成本和人力来修正.目前应用CAE分折软本.在设计阶段事先模拟冲压成形制程,藉以了解模具设计之适正性程度面时行设计变更,使模具设计品质更佳化,减少试模次数及模具开发时间,有关冲压模具设计与分析之主要技术及内容表表1所示.表1 冲压模具设计分析之关键技术五：模具加工与管理因应冲压模具朝向高精细化,高精度骅之需求是必然的事实,其加工技术之进展突飞猛进,许多新进的加工制程被开发应.有关冲压模具加工与管理之主要技术及内容列如表25.0模具设计与分析:冲压模具分析之主要目的在得到最适化模具设计品质.藉由分析过程模拟冲压成形状况以了解设计阶段之可靠度.以免实际试模时有不良之发生.有关冲压模具设计之基本来面目流程如图3.所示,并将各附段简扼说明之,5.1 制品图检讨:检讨制品之特微及精度要求等, 还有冲压加工应注意的重点所在.5.2 模具设计构想;本阶段主要目的在拟订模具制作规格表及模具构造规格表,作为模具设计之苦准及依据.5.3重组图作成:重组图之作成系将有标示公差尺寸加以数值化目标值及补充图面规定不明确之处.5.4胚料尺寸展开计算:将制品之弯曲部长度开及计算引伸件之胚料尺寸,作为胚料布列之基楚.5.5 胚料布列;本阶段主要目的是决定关这料节距,料条宽度及连结部之尺寸,5.6料条布列:制定料条之导引方式,进行冲切开状之加工顺序及冲压工程站道次之规划,是连续冲模设计之最得要步骤,也是技术内涵最深入之处,5.7模板图作为:以料条布列图为苦准,依序作出冲头固定板布列图压料板布列图及母模板布列图5.8模具组立图:绘制模具断面组立图及上,下模平面图,5.9模具零件图;绘制模具零件之详细图,作为如工其准5.10模具材料清单;将所需的模具零件全部列表记载其材质名称,胚料尺寸零件数量垫处理硬度等制程名称: 模具设计 模具分析 一般加工 精加工 热处理 放电加工 研磨加工 抛光加工元件检验 模具组立 试模 完成六：冲模生产流程及其配合资源或设备制品图讨论模具素材模具设计构想图外则铣削重组图平面铣削胚料尺寸展开基准面加工胚料布列料条布列攻牙模板图绘制模具组立图平面研磨模具零件图材料清单工模研磨七：模具加工与制造冲压模具与元件可大致分为标准件及百标准件二大类,前者可直接自市面购入使用或配合实际要求进行部分的追加工作业,后者大多属于切刃元件(诸如冲头.脱料入块. 压料板入件等),系由厂内自行加工或委托外界加工,模具元件加工所使用的加工设备依其材质及精度要求而有所不同.所以压料板为例子,说明其加工流程如图4所示.至于模具加工所需用之机械设备依其加工工性质可大致分为: 1.一般性工作母机,诸如车床铣床搪床或搪铣床,踪合加工机. 2.放电加工机诸如电极放电加工机,线割放电加工机,细孔放电加工机. 3. 研磨抛光加工具诸如平面磨床,圆筒磨床,成形磨床,光学投影磨床,工模具治具磨床等研磨设备及手工抛光工具,曲面自动抛光加工机等到抛光用设备八：模具量测与检验为确保各模具元件精度及品质水准均达到要求目标,同各种精密的量测与检验工具或设备之管制是必须的,有关模具元件之量测与检验项目有长度量测,孔径量测,角度量测,几何公差量测,残留应力量测及百破坏检验等, 1. 长度量测工具:钢尺(尺寸公差1-0.1MM 之量测)游边卡尺(尺寸公差0.1-0.05MM 之量测).高度尺寸公差0.1-0.05MM 之量测,分厘卡(尺寸公差0.02-0.05MM 之量测)指示灯(DIAL GAUGE, 尺寸公差0.02-0.05MM 之量测)等. 2. 孔径量测工具:游标卡尺(WERNIER) ,分厘卡(MICROMETER),卡规(CALIPER) ,缸径规(CYLINDER GAUGE) ,柱塞规(PLUG GAUGE) ,环规(RING GAUGE) ,内径测定器等到. 3.角度量测工具:角度规,角度块规分度盘等, 4.几何公差量测工具:真圆度量测仪,同心度,同轴度量测仪,直角度量测仪,输廓形状量测仪,置度量测仪,万能投影机,工具头微镜等, 5. 残留应力量测工具:有破坏式及百破坏式两大类,分别有机械式与化学式者. 6. 非破坏检验工具;放射线透过试验机,超音波探伤试验机,磁气控伤试验机,浸透探伤试验机电磁诱导试验机. 7. 其它量测工具:表面粗度量测工具,变位量量测仪,温度测定仪,金相组织检验工具,学影像量测设备,三次元量床等,九：模具组与试模模具组与试模是技术层次皮高的工程,必须具有丰富的技术人员方能胜任,模具组装所南非的设备极简易,主要有组立平台及钳工用工具,一般上,冲压模具元件可分为上模部分,下模部分及共通部分(定位销,锁紧螺丝弹簧元件等) 等三大部分,其组装程序是首先分别将此三大部分给于组立作业后成为模组单元进而将之组立达到上模具及下模具状态.十：冲压模具技术要因与生产流程1.0技术要因分析:冲压模具技术要因可归纳为下列5大类1.模具设计资料库2.模具设计与分析3.模具加工与制造4.模具量测与检验5.模具组装与试模图1 技术要因图2.0生产流程说明:1.模具设计与分析2.模具加工与制造3.模具量测与检验4.模具组装与试模有关冲压模具生产流程及其配合设备或资历源如图2.所示冲压模具加工之关健技术冲压模具之一般生产流程一,依其制程笥质可大致归纳为下列四大类十一：模具处理技术模具处理方式有热处理及表面处理两种,主要目的在于改善模具元件之体质(如刃性,耐磨耗,耐腐蚀性等)进而提高模具使用寿命.1.真空热处理制程技术(模具变形量控制佳)2.高耐摩耗高精度表面处理技术3.超硬模具材料,如碳化钨之.4.模具表面精密珠击技术(一种局部硬度提高之方法)十二：主要模具材料站压模具元件可分为作用件及非作用件两大类,作用件主要冲头.压料板.母模块.非作用件主要有冲头固定板.背板.导料块.导栓与导套等.其材料视元件之精度及操作条件而有不同的选择,主要有预硬钢,碳素工具钢,高速工具钢,合金模具(工具)钢.高速工具钢.粉末高速工个钢.超硬进口(碳化钨等).陶瓷材料(目前尚处于试用阶段)等.有关冲压模具元件与主要材料之对应如表3所示,为对应用未为精密冲模元件在刃性及硬度之要求提高,模具材料将朝下列方向应用及发展.。

1.等高套筒的作用
（1）脱料板活动及脱料力量之传送
（2）确保脱料板运动的平稳
（3）将脱料板系吊于上模（冲孔模）或下模（复合模）垫（夹）板上
2.等高套筒的选用原则
(1)模板尺寸小于300×300时,选用M8等高套筒，反之选用M10的等
高套筒;如果空间不够,选用M6的等高套筒;
(2)等高套筒的高度
1)等高套筒安装在上模时，如图2-30所示。

图2-30 上模等高套筒装配方式
等高套高度=上夹板止挡板卸料板行程。

先考虑活动板行程,相关模板厚度以及标准冲子之长度,再选用套筒长度与之相配。

脱料板的行程=m
2)如果相关长度不是套筒之标准长度,则选用稍长的最接近长度之套筒,此时
必须在备注栏里注明套筒之工作长度,由组立现场自行加工。

3.等高套筒的排配原则
(1)等高套的位置排配需合理，等高套之间的距离应控制在
100~150mm或2021以内。

模板尺寸超过250mm的，模板中间需放置等高套，位置尺寸需保证
在150×150mm的范围内需有一个等高套。

(2)一般排完其他五金件之后,再排等高套筒。

(3)优先考虑受力重点部位,其次考虑活动板受力均衡平稳。

(4)活动板较大时,套筒孔间距可参照螺丝孔间距。

4.相关模板开孔原则
表2-7 等高套筒模板过孔尺寸
等高套筒规格等高套筒尺寸模板开孔尺寸
筒身直径头端直径上模座上垫板上夹板止挡板脱料板
M6 9 13 16 16 10 10 M6 M8 11 16 18 18 12 12 M8 M10 13 18 2021 0 14 14 M10。