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轴承座夹具课程设计说明书一、设计背景与意义轴承座夹具是一种应用于机械制造领域中的夹具，通常用于夹紧轴承座以进行加工、修整等工作。
本次课程设计旨在帮助学生们了解轴承座夹具的工作原理及其在机械制造领域中的应用，并通过设计、制造和测试的全过程来锻炼学生们的实际操作能力和团队协作能力。
二、设计目标本次课程设计的目标包括：1.了解轴承座夹具的工作原理和应用场景；2.设计一款能够可靠地夹紧轴承座、易于制造的夹具；3.通过制造和测试，掌握夹具制造和测试技术；4.通过团队协作和沟通，提升团队合作和沟通能力。
三、设计流程本次课程设计分为以下步骤：1.确定夹具型式和工作原理；2.制定夹具设计方案；3.制造夹具零部件；4.进行夹具组装和测试；5.编写测试报告和设计。
四、设计要求1. 夹具工作原理依据夹具的工作原理，夹具应能够夹紧轴承座，且不对轴承座造成损伤。
2. 夹具设计方案1.制定夹具设计方案，包括夹具结构、材料、外形尺寸等；2.要求夹具制造方便，成本低廉；3.夹具使用寿命要长，能够重复利用。
3. 夹具制造要求1.按照设计方案制造夹具零部件；2.夹具零部件的加工精度要求高，符合设计要求；3.要求夹具加工和装配精细，工艺优良。
4. 夹具测试要求1.进行夹具的静态、动态测试；2.要求测试结果准确、可靠；3.可以根据测试结果分析夹具的优缺点并提出改进建议。
五、设计注意事项1.在设计和制造夹具时，注意保证夹具的质量和安全性；2.在制定夹具测试方案时，应考虑到实际应用场景和工作条件，同时保证测试结果的可靠性和有效性；3.在测试过程中，应注意操作规范和安全；4.在撰写设计时，应认真设计和制造过程中的经验和教训，并提出改进建议和思考。
六、参考文献1.《机械制造工艺学》（第二版），冯开宇主编，机械工业出版社，2009年；2.《夹具设计手册》（第二版），崔玉祥编著，机械工业出版社，2011年；3.《夹具制造工艺学》（第三版），王德扬编著，机械工业出版社，2014年。
辽宁工程技术大学毕业设计题目:轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻13×17孔夹具设计)班级：汽车06-2姓名：郭建指导教师: 刘克铭完成日期： 2009.6.30摘要本次课程轴承座的加工工艺的规程，以及13×17孔工艺装备的设计，首先基本了解一下加工的零件，确定轴承座的生产类型，然后确定毛坯的种类和制造，然后拟定工艺路线，做出工艺卡片和工序卡片,加工余量和工序尺寸的确定和时间定额的确定，金属切削机床的选定，机床夹具的设计包括定位方案的设计和对刀及导向装置的设计，夹紧装置的设计,夹具体的设计，画出夹具装配图和夹具图确定过程.这是一次课程的实习，让我们去掌握如何去应用自己所学知识，制造出符合要求的产品。
AbstractThe course of the bearing of a point of order processing, as well as 13 ×17—hole design of process equipment, first of all to find out basic processing of parts，to determine the production of bearing type, and then determine the type of rough and manufacturing, and then the development of process line，to do the technology and processes card card size allowance and processes to identify and determine a fixed time, the selection of metal—cutting machine tool，fixture design，including the design and positioning of the knife and the design-oriented devices，clamping devices design, the design of specific folder，painted jig and fixture assembly to determine the process of Fig.This is a course of training，to enable us to grasp how the application of their knowledge, to create products that meet the requirements。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械制造领域中的重要工作，它直接影响产品质量和生产效率。
本文将从UG轴承座加工工艺和夹具设计两个方面进行探讨，详细介绍其原理和具体步骤。
UG轴承座加工工艺是指在UG软件平台上进行轴承座加工准备和加工路径的设计。
首先，根据产品的设计要求，确定工艺流程和加工路线。
在UG软件中，可以使用加工分析模块对设计进行分析，评估结构的可加工性。
然后，根据加工流程和产品结构，确定加工工艺参数，如刀具选择和切削速度。
同时，还需要进行刀具路径规划，确保加工过程中的安全和高效。
夹具设计是保证工艺加工精度和加工质量的关键环节。
夹具设计要考虑产品的形状、尺寸和加工要求。
根据产品的特点，选择合适的夹具类型，如机械夹具、液压夹具或气动夹具。
然后，根据产品结构和加工工艺，确定夹具的位置、夹持方式和夹具力。
在夹具设计过程中，还需要考虑夹具的刚度和稳定性，以确保工件的固定和加工精度。
在UG轴承座加工工艺和夹具设计中，还需要考虑加工过程中的冷却、清洗和润滑等辅助工艺。
冷却是为了降低加工温度，提高切削性能和延长刀具寿命。
清洗是为了去除切屑和切削液，确保加工后的工件表面光洁度。
润滑是为了减少加工过程中的摩擦和磨损，提高工件的加工质量。
在实际应用中，UG轴承座加工工艺和夹具设计还面临一些挑战。
首先是加工效率和生产周期的要求越来越高，需要不断优化工艺流程和夹具设计，提高加工效率和生产效益。
其次是产品结构和加工要求的多样化，需要根据不同的产品进行定制化的工艺和夹具设计。
最后是加工材料的多样化，不同材料具有不同的切削性能和加工性能，需要寻找适合的加工工艺和夹具设计。
总之，UG轴承座加工工艺和夹具设计是机械制造中的重要内容，它直接影响产品质量和生产效率。
在实际应用中，需要综合考虑加工工艺、夹具设计和辅助工艺等因素，优化加工过程，提高产品的加工精度和加工效率。
未来，随着技术的发展和需求的变化，UG轴承座加工工艺和夹具设计还将继续发展和创新，为机械制造行业的发展做出更大的贡献。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
轴承座夹具设计范文
1.材料选择：夹具需要具备足够的强度和刚度，承受高负荷和振动。
常见的材料有钢材、铝合金等，根据具体应用环境选择合适的材料。
2.夹紧方式：夹具的设计要考虑到轴承座的形状和尺寸，以确保夹具
能够紧密固定轴承座。
常见的夹紧方式有螺栓、夹紧块等。
3.结构设计：夹具的结构应简单、稳定，方便操作和安装。
可以考虑
使用模块化设计，使夹具的不同部分可以互换，适应不同尺寸的轴承座。
4.机械性能：夹具的设计要考虑到其承受的静载荷和动载荷，以确保
夹具在使用过程中不会变形或破坏轴承座。
5.使用方便性：夹具设计应该考虑到操作人员的使用习惯和工作场景，以提高工作效率和便捷性。
可以考虑设计人性化的手柄、标记等。
6.维护性：夹具需要定期维护和保养，因此设计时应考虑到易于维护
和清洁的因素。
在具体的夹具设计过程中，首先需要对轴承座的形状和尺寸进行准确
测量和分析。
然后，根据夹具的设计要求和具体应用环境，进行结构设计
和材料选择。
可以使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模和强度
分析，以确保夹具设计的合理性和可行性。
最后，制定详细的制造工艺和
装配工艺，确保夹具的生产过程符合要求。
总的来说，轴承座夹具设计需要综合考虑材料选择、夹紧方式、结构
设计、机械性能、使用方便性和维护性等因素，以确保夹具能够稳固地固
定轴承座并满足实际应用的要求。
通过合理的设计和制造工艺，轴承座夹
具能够提高工作效率和安全性，并减少操作人员的劳动强度。
轴承座车孔专用夹具及工艺设计-课程设计说明书一、引言轴承座车孔专用夹具及工艺设计是一个重要的课程设计项目，旨在实现对轴承座车孔过程的自动化和高效化，提高生产效率和产品质量。
本说明书详细介绍了轴承座车孔专用夹具及工艺设计的背景、目的、设计方案、操作流程和预期效果，以及所需的材料、设备和人力资源等内容。
二、背景轴承座车孔是一项关键的加工工序，直接影响轴承座的质量和使用寿命。
传统的车孔工艺存在着操作复杂、周期长、费工费时的问题，需要手动定位和调整，效率低且容易出现误差。
因此，设计一个专用夹具及工艺可以极大地提高车孔的精度和效率，减少人力资源的浪费。
三、目的本课程设计的目的是设计一个轴承座车孔专用夹具及工艺，实现对轴承座车孔过程的自动化和高效化，提高生产效率和产品质量。
四、设计方案1. 夹具设计：根据轴承座的尺寸和形状，设计一个可靠的夹具，能够稳定地固定轴承座，并保证车孔的精度和一致性。
2. 自动定位系统：设计一个自动定位系统，能够准确地将轴承座放置在夹具中，并自动调整位置和角度，确保车孔的准确度。
3. 加工工艺设计：通过对轴承座材料和加工要求的分析，设计合适的车削、钻孔和磨削工艺，以保证车孔的质量和精度。
五、操作流程1. 将轴承座放置在夹具中，夹紧固定。
2. 启动自动定位系统，夹具自动调整轴承座的位置和角度，确保车孔准确。
3. 进行车削、钻孔和磨削等加工工艺，完成车孔。
4. 检查车孔的尺寸和质量，如有问题则进行修正。
5. 卸下轴承座，准备下一个工件。
六、预期效果通过设计一个轴承座车孔专用夹具及工艺，预期实现以下效果：1. 自动化：夹具和自动定位系统的设计可以实现对轴承座的自动固定和自动调整，减少人工操作和调整，提高加工效率和一致性。
2. 精度提高：夹具和自动定位系统的设计可以减少由于人为操作和调整引起的误差，提高车孔的精度和一致性。
3. 生产效率提高：自动化和高效化的设计可以减少夹具更换和调整的时间，提高整个加工过程的效率，减少生产周期。
轴承座及其铣底面夹具设计机械制造说明书毕业设计任务书一、设计题目轴承座工艺规程及夹具设计二、设计依据及主要技术指标1、设计依据:加工零件图生产纲领、毛坯制作方法、生产条件(设备、刀具、夹具、量具的性能，工人技术水平、工艺装备制造能力)本设计按指定的零件图进行工艺规程设计。
生产类型为中批生产，年产量为500-5000件。
毛坯采用铸造生产方法。
机械加工中采用通用的机床、刀具、量具，通用或专用的夹具。
工人技术水平和工装制造能力为中等水平。
2、主要技术指标1)年产量为5000件，因此所设计的工艺规程中，工序相对分散。
2)设计专用夹具应选好定位基准、夹紧方式，保证缩短工序工时，提高生产效率，确保产品质量。
3)所设计的工艺规程应在保证加工质量的前提下具有较好的经济效益。
三、技术要求1、技术要求:根据已经学习的知识，进行工艺规程及夹具设计，加工表面应采用经济精度和表面粗糙度，所编制工艺符合先粗后精、粗精分开的原则。
在采用专用夹具的工序中，工序趋于集中。
所设计的夹具，必须定位准确、夹紧可靠。
编写的设计说明书应文理通顺、条理清晰、图文并茂。
2、工作要求:认真复习设计有关知识，并查询有关资料手册。
按时保质、保量完成设计任务。
在设计时间，因事离校要办理请假手续，及时报告进度。
3、图纸要求:要求图面清晰、分布合理;所有设计图纸要计算机绘制，必须符合国家标准。
4、设计工作量?绘制加工零件图一张;?绘制工艺流程图一张(包括毛坯图)?编制工艺过程卡片一张;?绘制指定夹具装配图?绘制夹具零件图(包括夹具体)1共完成图纸工作量不少于A0 2.5张。
轴承座及其铣底面夹具设计摘要:介绍轴承座的设计，铣底面夹具的设计。
关键词:轴承座工艺规程铣底面夹具The bearing pedestal technic regulation rules and the tongs design of its bottommillsSummary: The design of introduction bearings,the tongs design of its bottom millsKeyword: bearing pedestal technic regulation rules the tongs design mill bottom faces目录毕业论文----------------------------------------------------------第01页(1) 设计说明书----------------------------------------------第04页(2) 零件分析------------------------------------------------第08页(3) 工艺规程的设计-----------------------------------------第12页(4) 夹具设计-------------------------------------------------第18页总结----------------------------------------------------------第21页参考文献----------------------------------------------------------第23页毕业设计说明书一、设计任务1( 设计课题:轴承座机械加工工艺规程设计2( 生产纲领:中批量生产3( 设计要求:掌握编制中机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工过程中的工艺问题。
【基于UG轴承座加工工艺及夹具设计】概述UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、工艺参数等方面。
在本文中，我们将深入探讨UG轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供一些个人观点和理解。
一、UG轴承座加工工艺UG轴承座加工工艺是指在UG软件中进行轴承座加工的工艺流程。
在进行UG轴承座加工工艺设计时，我们首先需要进行工艺分析，包括材料选择、切削力分析、加工路径规划等。
还要进行数控编程，确定加工的刀具路径、运动轨迹等。
需要进行加工仿真，验证工艺的正确性和可行性。
UG轴承座加工工艺需要综合考虑加工效率、加工精度、工艺稳定性等因素。
在确定工艺流程时，需要充分考虑以上因素，保证加工的质量和效率。
二、夹具设计夹具设计是指根据零件的形状、大小和加工需求，设计相应的夹具来固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定。
在UG轴承座加工中，夹具设计是至关重要的一环。
合理的夹具设计可以提高加工精度，减少加工成本，提高生产效率。
在进行夹具设计时，需要考虑几个重要因素：一是夹紧力的计算和选择，二是夹具的刚性和稳定性，三是夹具的操作方便性，四是夹具的适用范围和通用性。
通过综合考虑这些因素，设计出合理的夹具，可以有效提高加工效率和质量。
个人观点和理解UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它对于工件的加工质量和效率有着直接的影响。
在进行UG轴承座加工工艺及夹具设计时，需要充分考虑加工工艺的细节和全局，同时结合实际情况，进行合理的设计和选择。
在我看来，UG软件的应用以及对加工工艺和夹具设计的深入理解是非常重要的。
只有不断学习和实践，加深对UG轴承座加工工艺及夹具设计的理解，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率和质量。
总结UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、数控编程等方面。
在本文中，我们深入探讨了UG 轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供了一些个人观点和理解。
角形轴承座铣内侧小端面夹具设计一、设计需求二、夹具设计原则1.安全性：夹具必须能够稳定固定工件，防止加工过程中的错位和滑动，保证操作人员的安全。
2.精度：夹具设计应考虑工件的精度和平行度要求，尽量减少加工误差。
3.方便性：夹具的设计应尽量简洁，便于加工和调整，节省工时。
三、夹具设计方案根据以上设计需求和原则，可以设计出以下夹具方案：1.主体结构：夹具的主体结构由底座、夹持装置和辅助结构组成。
底座是整个夹具的支撑基础，应具有足够的稳定性和刚性以确保夹紧工件后不会发生变形。
夹持装置由夹紧块和调节螺杆组成，夹紧块承担固定工件的作用，调节螺杆用于调整夹持力和工件的位置。
辅助结构可以是支撑杆和固定螺栓等，用于提供额外的支撑和固定。
2.夹持力传递：为了确保工件的夹持力均匀和稳定，可以在夹紧块和工件之间加入垫片或弹簧，并通过调节螺杆调整夹持力的大小。
垫片可以根据工件的形状和尺寸进行精确加工，确保夹持力均匀分布。
3.夹具调整：为了适应不同尺寸和形状的工件，夹具应具备一定的可调性。
一种可行的办法是通过调节螺杆来控制夹持力和工件的位置。
调节螺杆可以是螺旋型或滑动型，通过旋转或滑动来实现夹具的调整。
4.材料选择：夹具的主要材料应具备足够的硬度和刚性，可以选择铸铁、钢材或铝合金等。
同时，还要考虑夹具的重量和成本，选择合适的材料以满足需求。
5.加工精度：为了确保夹具加工出的小端面精度和平行度满足要求，可以在夹具设计中加入精确的定位和调整装置。
例如，可以使用精度高的定位销或定位块来定位和固定工件，通过调节螺杆实现精确的调整。
6.夹具表面处理：为了减少夹具与工件之间的摩擦和磨损，可以对夹具表面进行涂层处理，如涂覆耐磨、低摩擦的材料，以增加夹具的寿命和使用效果。
四、设计实施根据以上夹具设计方案，可以进行夹具的制作和安装。
首先制作底座和夹持装置的主体结构，确保其稳定性和刚性。
然后安装辅助结构，如支撑杆和固定螺栓等。
接下来，根据工件的尺寸和形状，加工夹紧块和垫片，并调整螺杆以实现夹持力和工件位置的调整。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。
下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。
一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。
2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。
3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。
根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。
4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。
5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。
6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。
7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。
二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。
其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。
2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。
3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。
4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。
5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。
综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。
通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。
郑州科技学院机械制造技术基础课程设计题目: 轴承座零件机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名韩正帅专业机械设计制造及其自动化学号_ 201033031班级_ 2010 级 2 班指导教师张晓莹机械工程学院2013年11 月机械加工工艺课程设计任务书题目：轴承座零件机械加工工艺规程及夹具设计生产纲领： 4000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.夹具零件图 3张4.夹具装配图 1张5.机械加工工艺过程卡片 1张6.机械加工工序卡片 2张7．课程设计说明书 1份目录1 引言 (3)2 零件的分析 (3)2.1 零件的类型及功用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)2.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 (4)2.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 (4)2.3 定位基准的选择 (5)2.3.1 粗基准的选择 (5)2.3.2 精基准的选择 (5)2.4 表面加工方法的选择 (6)2.5零件加工工艺路线 (6)2.6选择设备和工艺装备 (7)3 机械加工余量、工序尺寸的确定 (9)4 切削用量及基本工时 (10)5 轴承座零件的铣床夹具设计 (14)5.1设计方案的讨论 (14)5.1.1初定夹具结构方案 (14)5.1.2 切削力及夹紧力的计算 (14)5.2 夹具体结构特点的论述 (15)5.3 夹具体主要技术条件及优缺点的分析 (15)5.4误差分析与计算 (15)5.5 轴承座零件的铣床专用夹具的总体设计 (16)6 小结 (17)7参考文献 (18)轴承座零件机械加工工艺规程及夹具设计1 引言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，对机床夹具及其设计有了一定的了解和掌握，并通过此次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
2 零件的分析2.1 零件的类型及功用轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致，并且保持平衡；轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
其零件图如图2-1。
2.2 零件的工艺分析轴承座的主要几何元素为支承孔、安装底面，因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响，轴承支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。
同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。
支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到Ra 6.3就可以了。
辅助元素为底平面的安装螺孔、支承孔周围的轴承盖连接孔，支承座身的铸造结构，主要为固定连接作用，对精度要求不高。
图2-1 轴承座零件图2.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。
材料为HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需要进行人工时效处理。
2.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状根据生产纲领的要求，本零件是大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。
零件材料为HT250，采用金属型铸造。
根据表5-7至5-11，铸件的公差等级为CT8～10，取CT9。
加工余量等级为D～F，取F级。
尺寸40的机械加工余量为0.5mm，即其基本尺寸为40.5mm，尺寸公差为2mm。
孔∅42mm的机械加工余量为0.5mm，即该孔的基本尺寸为∅41.5mm，尺寸公差为2mm。
底面机械加工余量为0.5mm，尺寸公差为1.7mm。
其它尺寸参照零件图查得。
最后按入体形式标注毛坯尺寸，得到图2-2所示毛坯尺寸。
图2-2 轴承座零件毛坯尺寸2.3 定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大。
在铣床上加工底面的时候，以左右端面作为粗基准来加工底面。
2.3.2 精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。
选择精基准应遵循以下的原则：①基准重合原则；②基准统一原则；③互为基准原则；④自为基准原则；⑤便于安装原则。
精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。
在遵循上述原则的前提下，轴承座前后端面的加工，就是互为精基准，遵循互为基准原则。
孔φ47mm 的精加工以一面俩孔定位，自为基准加工。
2.4 表面加工方法的选择依据各种加工方法的经济精度和表面粗糙度、已确定的生产纲领、零件的结构形状和尺寸大小等因素来选择各表面的加工方法。
如表2-1表2-1 轴承座各表面加工方法2.5零件加工工艺路线毛坯为精铸件，清理后，进行人工时效处理，以消除铸件的内应力，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间加工。
方案：工序10：夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承座底面，照顾尺寸95mm 和表面粗糙度。
工序20：粗铣φ42mm 侧的φ77mm 端面，留余量。
工序30：粗铣φ4703.00+mm 侧的φ77mm 端面到图样要求。
工序40：粗车、半精车内孔φ42mm 至φ4703.00+mm 侧的φ77mm 端面，倒角。
工序50： 粗车内孔φ4703.00+mm 到尺寸，半精车内孔4703.00+mm 孔，精车内孔4703.00+ 孔，倒角。
工序60：铣4-φ22的沉头孔。
工序70：钻4-φ12的孔。
工序80：钻4-M6螺纹孔，孔口倒角。
工序90：攻4-M6螺纹孔。
工序100：去毛刺。
工序110：检验。
工序120：入库。
2.6选择设备和工艺装备1)机床选择机床的选原则有：（1）机床尺寸规格与工件的形状尺寸相适应。
（2）机床精度等级与本工序加工要求相适应。
（3）机床电动机功率与本工序加工所需功率相适应。
（4）机床自动化程度和生产效率与生产类型相适应。
表2-2 轴承座加工各机械加工工序机床选择2)刀具选择尽可能选择效率高，成本低的标准化刀具，与设备和加工方法匹配，如表2-3。
表2-3 轴承座加工各机械加工工序刀具选择3 机械加工余量、工序尺寸的确定1)底面：毛坯尺寸为17.2mm，铣底面的工序尺寸为15mm，加工余量为2.2mm。
2)φ42mm侧的φ77mm端面：毛坯尺寸为42.5mm，铣端面的工序尺寸为41.25mm，加工余量为1.25mm。
3)φ4703.0+mm侧的φ77mm端面：预留尺寸为41.25mm，铣端面的工序尺寸为40mm，加工余量为1.25mm。
4)φ42mm孔：粗车时预留孔为φ39.5mm，工序尺寸为φ41.5mm，加工余量为2mm。
半精车时工序尺寸为φ42mm，加工余量为0.5mm。
5）φ4703.0+mm孔：粗车时预留孔为φ42mm，工序尺寸为φ45.5mm，加工余量为3.5mm。
半精车时工序尺寸为φ46.5mm，加工余量为1mm。
精车时工序尺寸为φ47mm，加工余量为0.5mm。
6）φ22mm孔:铣削的加工余量为22mm，深度为2mm。
7）φ12mm孔：钻削的加工余量为12mm，深度为13mm。
8）M6孔：钻削的加工余量为5mm，深度为40mm。
9）攻M6螺纹：攻丝的加工余量为1mm，深度为40mm。
4 切削用量及基本工时工序10：铣底面1、确定背吃刀量：p a =2.2mm 。
2、确定进给量f ：查表5-86得，每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z 。
3、计算切削用量： 选取铣床的主轴转速为220r/min ，铣刀的直径为∅125mm ，所以切削速度分别为：V=πdn/1000=3.14*125*220/1000=86.35m/min4、确定时间定额（2个工位） 一个工位基本时间=++=zM b f l l l T 210.648min=39s 其中=70mm 为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
其中d=125mm ； 90=r k ，2l =3~5，取2l =4mm ，==zn f f z MZ 22042.0⨯⨯=176mm/min 。
工序20、30：粗铣φ42mm 侧的φ77mm 端面及粗铣φ4703.00+mm 侧的φ77mm 端面1、确定背吃刀量：每个工序p a =1.25mm 。
2、确定进给量f ：查表5-86得，每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z 。
3、计算切削用量：用∅100mm 的铣刀来加工，取铣床的主轴转速为n=220r/min ，则切削速度V=πdn/1000=3.14*100*220/1000=69.08m/min 。
4、确定时间定额 基本时间=++=zM b f l l l T 210.644=39s 。
其中=77mm ，取 90=r k ，2l =3~5，取2l =4mm 。
==zn f f z MZ 22042.0⨯⨯=176mm/min 。
工序40：粗车、半精车内孔φ42mm1、确定背吃刀量：粗车p a =2mm ，半精车p a =0.5mm 。
2、确定进给量f ：查表得f=0.4 mm/r 。
3、确定切削速度：粗车时主轴转速定为n=610r/min ，Vc 1=dn/1000=3.14x41.5x600/1000=74.42 m/min ，半精车时主轴转速定为n=850r/min ：Vc 2=πdn/1000=3.14x42x800/1000=104.25 m/min 。
4、确定时间定额 粗车时。
其中=40mm ，取 90=r k ，，取，。
2l =2～3，取2l =3mm ，=5mm 。
半精车时。
工序50：粗车、半精车、精车内孔φ4703.00+mm粗车：1、确定背吃刀量： p a =3.5mm 。
2、确定进给量f ：查表得f=0.4 mm/r 。
3、确定切削速度：粗车时主轴转速定为n=610r/min ，Vc 1=πdn/1000=3.14x45.5x610/1000=87.15 m/min 。
4、确定时间定额。
其中=27mm ，取 90=r k ，，取，。
2l =2～3，取2l =3mm ，=5mm 。
半精车：1、确定背吃刀量： p a =1mm 。
