下载文档原格式
公司生产过程管理制度一、目的与范围本制度旨在明确生产过程中的管理职责、操作流程及质量标准，确保每一环节符合企业要求和相关法律法规的规定。
适用于公司全体员工，特别是生产部门的管理人员和一线操作工。
二、组织结构与职责公司设立生产管理委员会，负责制定和修订生产过程管理制度。
具体到各个岗位，需明确各自职责，如生产线负责人负责日常监督，质量检验员负责产品检验等。
每位员工都应熟悉并遵守本制度规定。
三、生产计划管理生产计划应根据市场需求、订单情况和物料供应状况制定，确保生产的及时性和合理性。
计划一经确定，相关部门需密切配合，按时完成生产任务。
四、生产过程控制对生产过程中的每一环节实施严格控制。
包括但不限于原材料检验、设备维护、作业指导、过程监控、成品检验等。
通过标准化操作流程和质量控制点，确保产品从原料到成品的每一步都符合质量要求。
五、安全生产管理安全是生产的前提。
公司必须遵守国家有关安全生产的法律法规，建立健全安全生产责任制。
定期组织安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
六、环境保护与节能减排在生产过程中，应采取有效措施减少环境污染和资源消耗。
例如，合理利用能源、废弃物回收再利用、减少有害物质排放等，以实现绿色生产。
七、不断改进与创新鼓励员工提出改进建议和创新方案，持续优化生产流程，提升产品质量和工作效率。
对于有突出贡献的个人或团队，公司将给予表彰和奖励。
八、监督考核与信息反馈建立一套完善的考核机制，定期对生产过程进行监督检查，并对结果进行分析评估。
通过信息反馈机制，及时调整管理措施，确保生产过程的持续改进。
制程管理程序范文1、目的:建立适合本公司完整的制程管制系统，以最经济有效的方式，生产合乎顾客最大满意度之产品。
2、适用范围:凡本公司所有产品之制造流程均属其范围.3、制造流程管制:3. 1资材部PMC:应按内部销售订单的需求，制定物料需求表给采购并监督和控制进料进库，开出生产计划负荷表及根据BOM表制作成“成套发料单”，安排生产线生产。
3. 2现行之作业必须和作业指导书符合，3. 3制程管制之作业指导书由文件管制中心发行.3.4由材料、零组件投入生产线开始至产品出货为止之作业流程，建立各机种类之管制计划及各制程管制计划之管制方法，以确保制程中之品质水准.3.5如有特殊制程，则采后述方式确认:“由技术人员以实际试作结果符合要求来核准该制程”、“提供说明书”、“人员训练且评估合格”、“保持记录”、“制程参数变更时，再行确认”。
3. 6生产计划:满足顾客要求的生产计划，例如由讯息系统支持的准时计划，该讯息系统允许在过程的关键阶段获得生产讯息，并由订单驱动，确保有关规划讯息以支持生产计划，例如产能，共享负载(多任务位)，交货时间，存库水平。
l、制程作业管制:4. 1生产人员依照技术单位或相关单位所制作之作业指导书作业.4.2生产作业上所需之文件如:作业指导书、各制程管制计划及相关的检测、作法均须透过正式发行程序才可使用，发行时需注明日期及版本，并盖有发行章才属有效.4.3对于危险操作或复杂作业项目，必须指定熟练人员执行，严禁他人操作.4. 4无法以数据(值)加以叙述其特性之作业或检查.可透过训练或使用标准样品或限度样品加以辅助说明.4.5制程中之用料及产品应做好识别之工作，以防止误用.4. 6以上各项制造及装配单位各级主管应经常查核作业人员是否依照作业指导书之规定切实执行。
若有不符时应予以纠正.。
某公司生产管制控制程序简介某公司生产管制控制程序是为了确保公司生产过程中的质量、安全和效率而制定的一套管理规定和程序。
该程序涵盖了从原材料采购到最终产品出厂的全过程管控，旨在提高产品质量，降低生产成本，提升公司竞争优势。
本文将详细介绍某公司生产管制控制程序的主要内容和执行流程。
目的某公司生产管制控制程序的主要目的包括但不限于：•确保生产过程中的质量符合相关标准和规范要求。
•提高生产效率，降低生产成本。
•保证产品安全，减少生产事故发生的可能性。
•建立稳定的生产管理体系，提升公司形象和信誉。
主要内容某公司生产管制控制程序主要包括以下内容：原材料采购管控•确保所有原材料均按照规定要求进行采购，记录采购信息并留存备查。
•对原材料进行严格质量检验，确保符合公司的质量要求。
生产过程控制•制定详细的生产计划和生产流程，确保生产过程有序进行。
•对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
•实施过程控制和质量检验，发现问题及时采取措施纠正。
产品质量控制•对成品产品进行全面检测，确保产品质量稳定。
•持续改进生产工艺和产品技术，提高产品质量。
库存管理•管理好半成品和成品的库存，避免库存积压和过期。
•定期盘点库存，确保库存信息准确可靠。
执行流程某公司生产管制控制程序的执行流程如下：1.原材料采购：生产部门向采购部门提供采购需求信息，采购部门选择合适的供应商进行采购。
2.生产过程控制：生产部门根据生产计划进行生产，生产过程中进行过程控制和质量检验。
3.产品质量控制：质量部门对成品产品进行全面检测，合格产品进入下一环节，不合格产品进行返工或报废处理。
4.库存管理：仓储部门对库存进行管理，及时调整库存量，避免库存积压。
结论某公司生产管制控制程序是保障公司生产过程中质量、安全和效率的重要保障措施。
通过严格的管控程序和执行流程，公司可以实现优质产品的生产，提高公司竞争力和市场份额。
公司的每一位员工都应严格按照管控程序执行，确保公司生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
确保生产过程产品品质能够满足规定的要求，及时发现制程产品的不合格或潜在的不合格，通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。
2.0范围本程序适用于本公司制程管制、生产条件的检验确认、作业方法的稽核。
3.0定义3.1首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质和一致性确认，避免在量产时造成批量性的不良。
3.2自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。
3.3互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。
4.0权责4.1品质部：负责产品实现全过程的检验控制，对制程中的品质异常提出处理意见,控制不良率。
开据《品质异常纠正措施单》追踪查核品质异常时其部门拟定的纠正措施,跟催及验证改善措施的有效性；负责不良品的原因分析,并提出有效对策及返工作业程序。
4.2生产部：首件的制作，负责对生产过程进行自检,针对生产过程中的品质异常,制定并执行纠正措施,对不合格品返工进行具体指导作业。
4.3责任单位:对《品质异常纠正措施单》中所提出的问题或缺失,提出改善和预防对策。
5.0内容5.1制程控制流程图见（附件一）：5.2首件确认时机：新产品生产、产品间断性生产、换料、换人、机器故障、更换机台。
5.3首件品生产：生产部门在生产前4小时完成首件生产并认真对首件成品进行自检,确认OK后,再将首件确认品交IPQC进行品质确认。
5.4首件确认5.4.1 IPQC在确认时应依据：BOM清单及工程图纸/工程样板/安规、EMC清单/客户邮件等相关资料进行确认,IPQC需在2小时内完成首件确认,并将确认结果记录于《首件检查表》,再交生产组长及品质组长确认，由品质部主管核准。
5.4.2确认项目：材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认及一致性检查,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良。
5.4.3首件成品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品,经确认合格后方可批量生产，首件确认不合格品依《不合格品控制程序》执行。
1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。
凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。
生产制程管理程序3-3-4．PCB焊接3-3-4-1．根据PCB焊接标准,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照各型号焊接跳线操作规程进行作业.2/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-4-2．品保抽检按照PCB焊接标准进行检验和判定.3-3-5．挑DIE3-3-5-1．作业人员按照挑DIE作业规程进行作业.将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸.3-3-6．DIE 目检3-3-6-1．作业人员按照DIE 目视检验标准进行作业.将破损、缺角等不良DIE挑出. 3-3-7．DIE TEST3-3-7-1．作业人员按照DIE TEST作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业.并填写DIE测试流程卡.3-3-7-2．品保按照DIE 目视检验标准对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或PAD点上无探针点则判定为不良.3-3-8．洗板和擦板3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干.3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物.3-3-9．排板3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线.3-3-10．上片点胶贴片3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央.3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上.3-3-11．烘烤烤红胶3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB 上.3-3-12．打线WIRE Bonding3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来.3-3-12-1．打线人员及邦机的维修调试技术人员必须是具备经培训合格上岗的资历. 3-3-12-2．打线人员开机后首先应检查邦机自检是否合格,如出现故障信号或其他异常应立即通知工程人员进行维修调试.3-3-12-3．工程人员负责调机与检测确认.新型号新PCB按打线图输入程序,在改变邦机设定参数之后将上片OK的PCB进行试邦.根据不同产品对邦机的各项参数作出调整.按照设备校验管理程序进行校正和确认.3-3-12-4．若为新产品、新PCB或更换机型作出的参数调整时,应试邦10EA左右样品,检测其拉力是否合格,经目检OK至COB 测试和烧录机上做确认,并做记录.3-3-12-5．工程人员试邦样品经确认OK且邦机校正OK后,才可由打线人员进行批量作业,打线人员的具体操作参照邦机操作规程进行.3-3-12-6．品保按照目视检验标准进行抽检,在显微镜下目检是否有掉线、弹线、3/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A 邦偏、有线渣、扁线等不良.3-3-12-6．如试邦样品COB测试或烧录不良,应反映至工程主管分析.3-3-13．O/S TEST3-3-13-1．打线完的PCB须经O/S 测试机测试,保证打线良好,确保后续封胶后的品质. 3-3-13-2．O/S TEST的测试参照O/S 测试机作业规程来进行.不良品由维修人员挑线后补线再重测,如是来料DIE、PCB不良则交上片工序集中返工.3-3-14．封胶前目检3-3-14-1．已打线并经O/S 测试OK的半成品用放大镜按照目视检验标准做封胶前的100%目检.不良品返回到打线修理工序.3-3-15．封胶MOLDING3-3-15-1．按照封胶作业规程进行作业.区分冷胶和热胶的作业.3-3-15-2．品保按照目视检验标准抽检和判定.3-3-16．烘烤3-3-16-1．封胶后成品放入100℃-110℃烤炉内烘烤2小时,使黑胶稳固保护DIE和铝线.3-3-16．封胶目检3-3-16-1．烘干后的黑胶按照目视检验标准100%目检.不良品做好标识,并按外观不良入库.3-3-17．COB 测试3-3-17-1．由测试组组长按产品型号和测试要求根据测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径载入测试程式,具体操作参照COB测试操作规程进行.3-3-17-2．由测试人员按照COB测试作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业. 3-3-17-3．交接班后、异常维修后、更换产品、低良率及COB测试抽检不良时,COB 测试组组长按照设备校验管理程序进行CORRELATION,并记录于CORRELATION 记录表上.如在CORRELATION操作后出现异常,经确认属设备故障应开出设备故障维修单至工程部进行维修.3-3-17-4．测试中,如品保单位、工程单位、客户因抽检或产品分析需借机时,应填写借机申请单,经生产单位主管核准后方可使用.3-3-17-5．FAIL品应视产品安排COB重测或用LABTOOL-848烧录机SORTING.3-3-18．SORTING 和烧录PROGRAMMING3-3-18-1．作业人员按照LABTOOL-848烧录机操作规程进行SORTING 和烧录.并且按规程内的要求进行标识.烧录所需的客户CODE参照测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径进行载入.3-3-18-2．由工程人员负责将烧录所需的客户CODE保存在规定目录下面.并做好测试程式CODE最新版本总览表的更新.3-3-18-3．品保按LABTOOL-848烧录机操作规程进行抽检和出货检验.3-3-19．成品焊接4/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-19-1．依客户需求,焊接人员根据各型号焊接跳线操作规程,按COB测试或结果的不同进行成品的跳线焊接作业.3-3-20．包装PACKING3-3-20-1．经生产单位汇总且经品管抽检合格后之成品,由仓管按照成品包装作业规程进行包装的作业.3-3-20-2．品保对包装的成品按照成品包装检验规范的规定项目进行检验.并及时将缺点通知到仓管,予以改善.3-3-21．入库3-3-21-1．包装完成后按照生产单位填写的成品入库单的产品型号、数量进行核实无误后,办理入库手续.3-3-21-2．已入库的成品放置在待出库区储存.3-3-22．OQC抽检3-3-22-1．入库的成品,定期由品保按成品抽检程序进行抽检,如有不符合规定之处, 开出返工通知单,如属生产单位的原因而退货,应退回生产单位返工.3-3-23．出货3-3-23-1．PMC根据业务单位或客户通知等有关出货资讯确定出货日期和地点.3-3-23-2．因特殊情况不能按预定计划出货,PMC应提前详细知会业务单位,以便与客户重新商定出货日期.3-3-23-3．PMC应催促各单位高度配合完成生产,以便如期出货.3-3-23-4．PMC接到出货资讯后,应立即核查产品的生产与入库状况,品质与数量等是否有异常,如有异常应即刻与各单位主管查明原因,并协助处理.3-3-23-5．核查后若有成品未入库,PMC应联络相关单位,督促其作业.3-3-23-6．PMC按照出货管理程序填写出库单,同时开出PACKINGLIST仓管根据出库单和PACKING LIST备妥出货的产品,仔细核对货品的型号、规格、数量等是否相符.3-3-23-7．经品保出货检验和PMC审核后,仓管将出货品打包,将PACKING LIST放在货品上面,并将货品重量过秤和记录.3-3-23-8．PMC填写好物品交运单,并经总经理签名确认后至管理部门,由管理部门联络货运公司出厂.3-3-24．交接事项3-3-24-1．工程单位应在交接班前把当日机台状况及交代事项列入交接,并填写工程交接单.3-3-24-2．生产单位应在交接班前把当日产能、机台状况、交接事项、出勤等列入交接,并填写生产交接单.3-3-25．生产流程控制3-3-25-1．整个生产流程中,应保持流程的顺畅,为此可做相应的各工序人力调整.5/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-25-2．物料在每道工序中都应附COB生产流程卡,详实注明制品的状况、型号、批次、数量、良率等资讯,一旦发现问题可追溯各工序的品质状况.4．附则4-1．参考文件4-1-1．生产设备管理程序4-1-2．软体管理程序4-1-3．治工具管理程序4-1-4．生产制程环境管理程序4-1-5．静电防护管理程序4-1-6．纠正及预防措施管理程序4-1-7．生产区作业管理程序4-1-8．设备校验管理程序4-1-9．品质记录管理程序4-1-10．教育训练管理程序4-1-11．出货管理程序4-1-12．各型号焊接跳线操作规程4-1-13．PCB焊接标准4-1-14．进料检验管理程序4-1-15．挑DIE作业规程4-1-16．DIE 目视检验标准4-1-17．DIE TEST作业规程4-1-18．邦机操作规程4-1-19．目视检验标准4-1-20．O/S 测试机作业规程4-1-21．封胶作业规程4-1-22．COB测试作业规程4-1-23．LABTOOL-848烧录机操作规程4-1-24．成品包装作业规程4-1-25．成品包装检验规范4-1-26.成品抽检程序4-1-27．进料验收单4-1-28．退货单4-1-29．测试程式CODE最新版本总览表4-1-30．设备故障维修单6/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A4-1-31．成品入库单4-1-31．出库单4-1-32．PACKING LIST4-1-33．工程交接单4-2.附件4-2-1.附件01: COB制造流程图4-2-2.附件02: COB生产流程卡 4-2-3.附件03: 返工通知单4-2-4.附件04:生产交接单4-2-5.附件05:借机申请单4-2-6.附件06: DIE测试流程卡2005年4月7日首版 2006年3月12日第1次修订7/8出库单8/8附件02。
精心整理1.2.3.3.13.23.3认;3.4定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。
4.定义： 无5.程序内容：5.1制程控制5.1.1车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。
5.1.2生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。
按照《首件确认流程》处理。
生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班；产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。
如属制程不良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。
按照《纠正预防措施控制程序》处理。
生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。
产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道5.2、5.1.4生产环保产品时，需使用环保设备。
5.3生产物料的控制5.3.1生产部物料员负责按照订单备料单从仓库领取物料交付给所需生产线由生产线负责人安排生产。
5.3.2产线物料分类放置，并做好标识。
5.4.5车间统计员每日做好人员当日考勤，产能统计，核算出当日人力与产能，汇总数据提报车间负责人审核，分析产能与人力的差异，并进行问题的解决；每日订单汇总，欠料统计与跟进，看板的制定，生产进度的跟踪，日报表的收集与整理入档，文件的签收与发放，本车间人员资料的建档，工具的管控，鞋柜的管理，车间6S与生产现场纪律的协助管理，月底员工工资整理并提交财务，部门办公用品的领发；5.4.6车间主管每周做好车间周计划，每周末提交部门分管负6.7记录表单7.1《首件确认单》文件编号7.2《领料单》文件编号7.3《退料单》文件编号7.4《入库单》文件编号7.5《成品送检单》文件编号7.6《作业指导书》文件编号7.7《设备保养记录》文件编号7.8《生产日报表》文件编号。
生产制程管理程序1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。
4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行，及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。
4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。
4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可考虑发出[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。
4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）而暂时搁置时，要求所被搁置之半成品须有状态明示，明示方法是在半成品上注明：A．产品型号B．数量C．下工序名称（注：确保工序名称之一致性）。
完成生产之成品，由于生产部发出[成品检验通知单]给QC部进行最终检查。
4.14生产使用的工作设备，包括机器、模具、夹具，均由PE部及动力设备科进行确认、登记，定期检查及维修（COP11.2）。
4.15如生产中仪器、设备出现故障，使用部门应立即通知有关部门进行修理，同时在设备上挂上“暂停使用”的标签。
4.16对严重损坏的而且不能修复的仪器、设备，由主管部门提出报废申请（见COP11.1、COP11.2），对报废的要标示“禁止使用”的标贴。
4.17生产线上使用的仪器，由生产部负责管理(COP11.1)。
4.18每日的生产状况，由各车间统计员记入[生产日报表]中。
4.19每份订单量产之前20PCS成品交由QA做信赖性测试，以确保能顺利进行量产。
4.19.1一般性的信赖性测试按照[成品检查基准规定]中的要求进行，结果记录在[信赖性测试报告]中。
A．测试结果判定合格时，生产线可按计划进行量产。
B．测试结果判定不合格时，责任部门需作出改善，并且再送20PCS成品给QA重新测试。
4.19.2特殊性的信赖性测试按照[成品寿命试验要领]进行，结果记录于[试验报告书]内。
若在试验的过程中发现品质问题时，需及时发行[改善行动报告书]要求责任部门作出改善行动。
QA主管应统筹讨论有关产品的品质状况及需要时采取行动，避免不良品流到客户手中。
4.19.3当生产部收到有关改善联络书须及时检讨原因，必要时组织召开会议，要求PE部、EN部作出技术支援，会议出席部门至少须有QA部、EN部、PE部，会议内容记录在[会议记录]中。
4.20 [检查指导书]和[作业指导书]中要求作业者对照进行检查或作业的样板，由PE部技术人员负责制作及确认，并交由生产部有关人员负责保管。
4.21 样板必须包括以下内容：A．部品编号或产品型号。
B．有效期C．签名确认4.22工作环境4.22.1各部门负责执行[5S推行管理方案]及[职业健康安全卫生体系]有关要求，确保员工和产品质量有一个良好的工作环境。
5记录及表格5.1产品明示卡 (FM-PD-0911-01)5.2 成品检验通知单（0FM-PD-0912-01）5.3 QA信赖性测试报告 (FM-QA-0913-01)5.4 生产日报表 (FM-PD-0914-02)生产计划例会管理规范1.0目的：加强生产作业的计划性(循环管理原则)，杜绝盲目生产。
2.0范围：2.1 适用于本工厂生产计划的编制作业与产销会议的召开。
2.2生产计划作业所涉及的单位和个人。
3.0内容：3.1生产按工厂年度销售规划展开主生产计划的编制、追踪实现及变更处理。
3.2生管(物控)人员负责月生产计划，周生产计划、日生产计划的编制、追踪、执行及变更处理。
4.0年度生产规则：4.1物控部依据营销部下达之年度销售目标，年度销售计划等资料，并综合评估公司设备，机台、模具等的生产能力{每月20日前，物控部必须根据生产部实际运行状态，提出生产部生产能力分析报告（结合人、机、料、法、环）}。
配合整体预算作业，提报“年度产销计划报告”。
4.2“年度生产规划报告”内容包括年度总生产目标（成品规格、数量），各产品类所占数量和生产部的产值目标及生产能力等。
4.3根据销售提供的下年度预估销售数据，物控部每年12月20日前应编制完成下一年度的“年度生产计划报告”，提交工厂厂长与各相关单位主管了解后召开沟通协调会。
4.4“年度生产计划报告”是年度生产管理工作的指导性计划文件。
5.0主生产计划：5.1主生产计划是指最终产品的生产计划。
5.2生产部物控主管根据销售部的“销售规划报告”对本部进行材料状况、人力、机台设备能力、客户交期、品种分类、运输方式等进行综合分析编制主生产计划。
5.3每月主生产计划于每月25日前编制完成。
5.4物控部生管人员应综合订单新增加和变化状况、出货计划及生产进度、品质状况等资料及时调整、修改、维护主生产计划，以确保资料的准确性。
6.0月生产计划：6.1物控部生管人员在主生产计划的指导下，每月25日前与销售人员讨论，确定下月生产计划的可行性，并负责维护、更新相关资料。
6.2每月26日前由物控部生管人员评估（根据生产各部人、机、料）评估上报分析计划报告。
6.3每月第一个周二下午18:00点钟召开上月工厂运营月例会。
6.4月生产计划由工厂厂长签审后于每月28日前下发实施。
7.0周生产计划：7.1物控部生管人员根据月生产计划、周销售状况及生产计划执行情况，每周六上午11:00点钟举行产销例行检讨会（每周固定例会时间，限时1H，不另行通知）与相关单位或个人讨论确定调整下周生产计划。
7.2例会结束后，厂办列印最终拍板的周生产计划，并上报工厂厂长审核。
7.3周生产计划的调整、变更由工厂厂长签核后下发实施。
8.0日生产计划：8.1根据月生产计划、周生产计划的执行情况及新增变更的需要，由（物控）生管人员调整当天的生产计划。
8.2日生产计划的调整变更通知单由工厂厂长签核后下发实施。
8.3每天下午18:00举行每天生产检讨会报告当天生产状态，并安排第二天的生产任务。
9.0例行检讨会议的目的：9.1为提升工厂员工素质，强化团队精神，使工厂之各项政策、制度与工作任务及时下达，并有利于塑造主管权威，特召开工厂月、周、日例行会议10.0产销例行会议的安排：10.1定期举行（月、周、日）产销生产检讨会议，参加人员各部门主管人员10.2会议报告内容：①报告（月、周、日）生产状态与本（月、周、日）工作重点②【各单位（煅烧、成型、切割、打包入库）生产效率、品质达成率、有效工时（=产出工时/标准工时）、设备稼动率、工作纪律、5S考核与安全生产等】③生产主管按照部门主要工作内容（结合：人、机、料、法、环）与改善创新成果报告④机修主要围绕设备稼动率、点检与保养计划落实情况进行⑤物控主要结合出货计划与销售预估计划单来拟定生产周期性成型生产计划，根据跟踪生产进度，分析提出建设性的方案与建议10.3参加会议的单位与个人：①单位主管（煅烧、成型、切割、设备维修组、物控、品管等）或公司相关管理人员10.4例行会议召开的时间：①月产销会议（召开时间每月第一周的周二下午18:00）、周产销会议（召开时间每周六上午11:00 ）日产销检讨会议（召开时间下午18:00）10.5朝会地点：各单位工作区域或会议室（根据通知）10.6产销例行会议程序①各单位主管计划安排并做好本单位工作安排，不得影响生产或者与会议召开的时间有冲突的事情发生②各主管应该提前3分钟到达会议地点，会议前要做好书面工作报告的内容③不得迟到、缺席（列入工作考核管理范畴），出席会议需要填写会议出勤记录登记表④主席准时宣布会议开始后，各单位按照顺序依次开始作报告，会议主席根据大家的报告进行分析总结，并开始协调解决大家所提的问题⑤厂办负责每次会议的准备与通知的安排，会议完毕后，督导大家一起保持会议室的桌椅等归位，检查整理整顿完好后离开⑥每次会议厂办要做会议记录整理，整理后的资料下发相关责任部门，监督并追踪未完成事项的落实情况⑦月例会与周例会（召开时准备报告），会议完毕后，需要拟定目标（根据月工作任务或周工作任务）工作计划10.7例行会议纪律要求：①开会时全体人员均应严肃对待并着装整齐、规范，准备充分。
②会议时凡迟到、缺勤均列入月度考核，予以扣分。
③会议是工厂凝聚团队共识，体现企业文化，使工厂之各项信息得以传达的重要例行会议，所有同仁均应以饱满的精神面貌来参与。
会议宗旨：做事冷酷，做人温暖，竞争（创新）是进步的唯一原动力我们是来工厂解决问题的，或我们本身就是问题的一部分11.0记录表格：11.1 《会议出勤记录表》11.2 《工作报告单》会议出勤记录表11。
