11、产品保证计划-APQP

产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于确保产品质量的方法论，它能够在产品开发过程中提前预防和解决潜在问题，从而确保产品的质量和可靠性。

本文将从五个方面阐述APQP的重要性和应用。

一、需求分析与规划1.1 确定产品需求：通过与客户沟通和了解，明确产品的功能需求、性能要求、外观要求等。

1.2 制定产品规划：根据产品需求，制定产品的开发计划、时间表和资源分配，确保项目能够按时完成。

1.3 评估风险和可行性：对产品开发过程中可能出现的风险进行评估，确定解决方案并评估其可行性，以降低项目失败的风险。

二、设计与开发2.1 进行设计评审：在产品设计过程中，进行多轮设计评审，确保产品的设计满足需求，并与客户进行沟通和确认。

2.2 制定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定产品的质量目标，包括可靠性、性能、寿命等指标。

2.3 进行设计验证：通过模拟测试、原型验证等方式，验证产品设计的可行性和符合性，及时发现和解决设计上的问题。

三、过程评估与改进3.1 制定过程控制计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定过程控制计划，包括工艺流程、检验标准、设备要求等。

3.2 进行过程评估：对制造过程进行评估，包括工艺能力评估、设备能力评估、操作员能力评估等，确保过程的稳定性和可控性。

3.3 持续改进：根据过程评估的结果，制定改进计划并落实，通过持续改进，提高产品的质量和可靠性。

四、供应商管理4.1 供应商评估与选择：对潜在供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、技术实力等，选择合适的供应商。

4.2 建立合作关系：与供应商建立长期合作关系，共同制定质量目标和要求，并进行定期的沟通和协作。

4.3 监控供应商质量：对供应商进行质量监控，包括对原材料的检验、对供应商生产过程的监控等，确保供应链的质量和可靠性。

五、产品验证与批准5.1 进行样品验证：在产品开发的最后阶段，制作样品进行验证，确保产品的设计和制造满足客户的需求和要求。

APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。

（2）APQP1 一种结构化的策划方法。

a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。

b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。

c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。

d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。

b）按规定的方法和组织形式进行策划。

c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。

d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。

（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。

b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。

c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。

d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。

e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。

2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。

2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。

(4)为改进提供便利。

3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。

(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。

4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。

(2)APQP个阶段的起止时机。

产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。

产品保证计划书和APQP1. 引言产品保证计划书（Product Assurance Planning）和高级产品质量计划（Advanced Product Quality Planning，APQP）是在产品开发和生产过程中广泛应用的方法和工具。

它们的目标是确保产品的质量和性能符合客户的需求和要求。

本文将介绍产品保证计划书和APQP的基本概念、优势、流程以及应用案例。

2. 产品保证计划书2.1 定义产品保证计划书是一个文件，记录了一个组织为确保产品质量和性能而采取的策略、流程和控制措施。

它通常由质量保证团队或质量管理部门编写，并在整个产品开发和生产过程中进行更新和维护。

产品保证计划书的目标是确保产品满足客户的期望和需求，并最大程度地降低质量风险和问题。

2.2 重要性和优势编写和执行产品保证计划书的过程可以带来一些重要的优势和好处。

首先，产品保证计划书明确了质量保证策略和流程，帮助团队成员了解各自的职责和任务。

其次，它提供了一个框架，用于识别、评估和控制质量风险。

第三，产品保证计划书促进了跨部门的合作和沟通，确保所有相关方都在产品开发和生产过程中共同努力，以达到最终的质量目标。

2.3 模板和内容产品保证计划书的内容可以根据组织的需求和要求进行定制。

通常，它包括以下主题：2.3.1 目标和范围明确产品保证计划书的目标和范围，包括产品的预期质量要求、市场和客户需求等。

2.3.2 项目组织和资源描述产品开发和生产过程中涉及的项目组织结构和所需的人力和物力资源。

2.3.3 过程和流程定义产品质量保证的流程和方法，包括质量控制、检验、测试、验证和审查等。

2.3.4 质量风险和问题管理识别和评估产品开发和生产过程中可能出现的质量风险和问题，并制定相应的控制措施和解决方案。

2.3.5 交付和验收标准明确产品的交付标准和验收标准，确保产品在交付给客户之前符合质量要求。

2.3.6 监控和持续改进确定产品质量保证的监控方法和评估指标，并持续改进产品开发和生产过程。

APQP各个阶段第一篇：APQP各个阶段1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释OTSOFF TOOL SAMPLE用批量生产的工模器具制造出的样件 2PVSProduktions – Versuchs-Serie批量试生产 3TMATrial Manufacturing Agreement试制协议QSVQualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议 5BMGBau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可 6 B-Freigabe采购认可D-Freigabe试制/0批量的认可 8P-Freigabe计划认可 9TL技术资料汇编LHLastenHeft要求汇总书记 11Pflichtenheft责任汇总书记MEMarkt-Einfuehrung市场导入MISManagement Informations-System管理信息系统 14Nullserie零批量QPNQualifizierungs-Programm Neuteile新零件质量提高计划 16SOPStart-Of-Production批量生产启动Standard Operating Procedure标准操作程序 17QSR质量体系要求APQPAdavanced part quality plan高级产品质量计划 19PPAPproduct part approval procedure生产件批准程序 20QSA质量体系评审MSAmeasurement system analysis测量系统分析 22FMEA失效模式及结果分析 23SPC统计过程控制第二篇：APQP各阶段清单APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结第三篇：APQP的五个阶段APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:“APQP是个筐,其他工具筐里装”.第四篇：APQP五大阶段APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP 问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

序号名称序号名称
序号名称序号名称序号名称1市场调研报告1零件与功能功能矩阵表1工艺路线1测量系统分析报告1减少变差2产品开发建议书2DFMEA 2过程流程图2初始过程能力研究报告2顾客满意度调查3项目小组名单3可制造性和装配设计评审报告3平面布置图3包装评价3物流交付、服务4项目可行性分析报告4产品特殊特性清单4产品特性和过程参数分析矩阵图4过程评审报告4控制计划
5合同/协议/订单/标书5试验大纲5PFMEA 5生产控制计划6产品质量计划6设计验证计划6过程特殊特性6产品质量策划总结和认定表7初始过程流程图7设计评审报告7包装规范7阶段成本跟踪表8初始材料清单8工程规范清单8试生产控制计划8生产件批准文件（PPAP）
9初始特殊特性清单9材料规范清单9工装制造计划10产品设计任务书10外协件采购计划10初始过程能力研究计划11产品保证计划11产品接收准则11测量系统分析计划12产品费用计划12新设备、工装和设施要求12过程批准接收准则13转阶段评审报告
13小组可行性承诺13工艺调试计划14阶段成本跟踪表14工艺调试记录、验收卡15转阶段评审报告
15阶段成本跟踪表16生产能力计划表17转阶段评审报告
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
第一阶段：计划和确认项目第二阶段：产品设计和开发
第三阶段：过程设计和开发过程
第四阶段：产品和过程确认。

序号名称序号名称
序号名称序号名称序号名称1市场调研报告1零件与功能功能矩阵表1工艺路线1测量系统分析报告1减少变差2产品开发建议书2DFMEA 2过程流程图2初始过程能力研究报告2顾客满意度调查3项目小组名单3可制造性和装配设计评审报告3平面布置图3包装评价3物流交付、服务4项目可行性分析报告4产品特殊特性清单4产品特性和过程参数分析矩阵图4过程评审报告4控制计划
5合同/协议/订单/标书5试验大纲5PFMEA 5生产控制计划6产品质量计划6设计验证计划6过程特殊特性6产品质量策划总结和认定表7初始过程流程图7设计评审报告7包装规范7阶段成本跟踪表8初始材料清单8工程规范清单8试生产控制计划8生产件批准文件（PPAP）
9初始特殊特性清单9材料规范清单9工装制造计划10产品设计任务书10外协件采购计划10初始过程能力研究计划11产品保证计划11产品接收准则11测量系统分析计划12产品费用计划12新设备、工装和设施要求12过程批准接收准则13转阶段评审报告
13小组可行性承诺13工艺调试计划14阶段成本跟踪表14工艺调试记录、验收卡15转阶段评审报告
15阶段成本跟踪表16生产能力计划表17转阶段评审报告
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
第一阶段：计划和确认项目第二阶段：产品设计和开发
第三阶段：过程设计和开发过程
第四阶段：产品和过程确认。