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原材、成品、半成品的检查、验收制度(一)对用于工程的各种原材料(水泥、钢筋、管线、导线、防水材料等)进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单，报监理工程师批准后方可进场,进场要严格按市质检站的要求及相关规范的要求，按规定分批取样，进行有见证送检。
对施工单位有自检资格的材料，要按比例进行抽检(送市建设工程质量检测中心)。
所有材料的检验合格证均需监理工程师验证，否则一律不准用于工程，主要材料以及用于重要工程或关键部位的材料还需进行抽检，合格后方可使用。
(二)对装饰材料、卫生洁具和电气材料要按业主及监理认可的样板对板检查验收，同时必须出具出厂合格证。
(三)对于大型设备的验收，要按合同规定的要求，必须具备出厂证书，检查是否符合设计文件和标书所规定的厂家、型号规格和标准，在有关人员在场的情况下进行开箱验收，满足合同要求后，方可进行安装。
(四)工程中使用进口建筑材料应进行全部复验，合格后方可使用，专门定货的进口设备、材料应会同商检局进行检验，并取得商检证书。
(五)不合格的原材料和半成品、不允许进入现场，如已进入现场的，根据情况必须限期或立即退出施工现场。
原材、成品、半成品的检查、验收制度（2）原材料、成品和半成品的检查和验收制度是确保产品质量和安全的重要环节。
下面是一般的原材料、成品和半成品的检查、验收制度：原材料检查、验收制度：1. 对原材料的准备工作，包括确认货物数量、质量和规格是否符合要求；2. 进行外观检查，检查原材料是否有污染、变质、受损等情况；3. 进行理化指标检验，例如颜色、纯度、含水量、PH值等；4. 检查原材料的安全性和可追溯性，例如是否符合相关标准和法规要求，是否有合格证明和原产地证明；5. 对原材料进行抽样检验和实验室分析，以确保其质量和符合产品要求；6. 原材料的验收标准和方法应根据产品的特性和相关行业标准制定。
成品和半成品检查、验收制度：1. 进行产品外观检查，检查产品是否完整、无污染、无损伤等；2. 进行产品尺寸、重量等量化指标的检验，检查产品是否符合规定的标准；3. 进行功能性能测试，检查产品是否正常运行、满足产品要求；4. 检查产品的安全性能，例如电气安全、机械安全等；5. 进行产品的质量控制和抽样检验，以确保产品质量的稳定性；6. 成品和半成品的验收标准和方法应根据产品的特性和相关行业标准制定。
原材料进厂检验管理规定一、总则原材料进厂检验是指对厂家进厂的原材料进行质量、安全、外观等方面的检验和评估，以确保原材料的质量符合公司的要求，并且不对生产和产品质量造成影响。
本规定的目的是规范原材料进厂检验管理的程序和要求，保证原材料的质量控制。
二、检验范围1.原材料的外观检验，包括外观色泽、形状、气味等；2.原材料的质量检验，包括含水量、密度、粗度、PH值等；3.原材料的安全性检验，包括重金属含量、有害物质含量等；4.原材料的适用性检验，即对原材料进行测试，验证其是否适用于特定的生产过程和产品。
三、检验人员进厂检验人员应该具备相应的专业知识和技能，能够独立完成进厂检验工作。
他们应该严格遵守检验管理规定，并且按照相关的标准和规范进行检验。
四、检验过程1.厂家送货前应提前通知公司的进厂检验人员，以保证能够及时安排检验工作。
2.原材料到达公司后，进厂检验人员应及时查验送货单和货物标识，以确认货物和送货单是否一致。
3.进厂检验人员应按照检验要求对原材料进行外观检验、质量检验、安全性检验和适用性检验。
检验方法应符合相关标准和规范。
4.检验过程中，如果发现问题或质量不合格的情况，应立即通知相关部门进行处理，同时要与厂家进行沟通，并及时记录检验结果。
5.检验完成后，应填写检验报告，并将其存档备查。
五、不合格原材料的处理1.如果原材料经过检验发现质量不合格，应立即通知厂家，并要求其进行整改或替换。
2.公司应与厂家协商解决不合格原材料的问题，并妥善处理退货和赔偿事宜。
3.不合格原材料应进行隔离，确保其不会被误用或混入到生产中去。
六、记录和报告1.进厂检验人员应及时记录检验结果，并填写检验报告。
2.检验报告应包括原材料的详细信息、检验方法、检验结果和评价等内容。
3.检验报告应存档备查，并及时向相关部门报告。
七、监督和改进公司应建立健全的监督和改进机制，定期对原材料进厂检验管理工作进行评估和改进。
1.定期评估进厂检验工作的有效性和合规性，并进行相应的改进。
原材料检验管理规定原材料是产品制造过程中的重要组成部分，直接关系到产品的质量和安全。
为了确保原材料的质量符合生产要求，许多企业都制定了相应的原材料检验管理规定。
本文将就原材料检验管理规定进行详细介绍。
一、原材料检验管理的目的和原则1.目的：确保原材料的质量符合生产要求，保证产品的质量和安全。
2.原则：（1）科学性原则：制定检验标准和方法必须科学、合理、准确。
（2）全面性原则：对原材料进行全面检查，包括外观、尺寸、重量、成分等多方面。
（3）稳定性原则：检验结果应具有稳定性和可靠性，确保产品质量的稳定性。
二、原材料检验管理的程序1.准备工作：确定检验项目和标准，制定检验计划和方法。
2.检验采样：根据检验方案，从供应商处获取样品并进行采样。
3.检验项目：对采样的样品进行外观、尺寸、重量、成分等多个项目的检验。
4.检验记录：将检验结果记录在检验报告中，包括样品信息、检验结果等。
5.判定结果：根据检验结果判断样品是否合格，是否可以使用。
6.处理不合格品：对于不合格的样品，要及时通知供应商并处理退货问题。
7.审核确认：对检验结果进行审核确认，并记录在检验报告中。
三、原材料检验管理的要求1.建立检验标准：根据产品的特点和生产要求，制定相应的检验标准，确保原材料的质量符合生产需求。
2.选择合适的检验方法：根据原材料的性质和特点，选择适当的检验方法，确保检验结果的准确性和可靠性。
3.严格采样规范：采样时必须按照规定的方法进行，确保样品的代表性和可比性。
4.规范检验流程：严格按照检验规程进行检验，确保每个环节的准确性和规范性。
5.做好检验记录：检验结果必须详细记录在检验报告中，以备查证。
6.强化供应商管理：与供应商建立稳定的合作关系，对供应商进行监督和管理，确保供应的原材料符合检验标准。
7.定期检查：定期对原材料检验管理工作进行检查和审查，及时发现问题并加以解决。
四、原材料检验管理的意义1.提高产品质量：通过检验管理，可以确保原材料的质量符合生产要求，从而提高产品的质量。
原材料检验管理规定一、检验目的原材料是生产过程中的重要组成部分，其质量直接关系到产品的质量和安全。
为了确保原材料的质量符合要求，提高产品质量，保障消费者权益，制定本管理规定。
二、检验范围本规定适用于公司生产过程中所使用的原材料的检验管理。
原材料包括但不限于：金属材料、塑料材料、化工原料、电子元件等。
三、检验要求1. 合格供应商的选择为了保证原材料的质量，必须选择具有良好信誉和质量保证能力的供应商。
供应商的选择应参考以下要求：- 供应商必须具备合法经营资格，并有相关质量管理体系认证；- 供应商的产品质量必须符合国家相关标准和要求；- 供应商的售后服务及时、可靠。
2. 原材料进货检验进货检验是确保原材料符合要求的重要环节。
在原材料进货过程中，应按照以下程序进行检验：- 对每批次进货原材料进行外观质量检验，包括尺寸、颜色、外观等方面；- 对样品进行化学、物理性能检测，确保质量符合要求；- 对生产厂家提供的质量检验证书进行审核，确保检验报告真实准确。
3. 检验记录与管理为了追溯原材料的质量问题，及时处理不合格品，应建立完善的检验记录和管理制度：- 检验员应及时、准确地填写检验报告，包括检验项目、结果、检验日期等；- 检验报告应存档保存，以备查询和追溯；- 不合格品应及时做出处理决策，并记录不合格品处理情况。
四、检验责任1. 生产部门责任生产部门负责组织原材料的进货、接收和存储，并确保按照标准进行原材料的使用。
生产部门应配合检验部门进行进货检验，并及时处理不合格品。
2. 检验部门责任检验部门负责组织和实施原材料的检验工作，确保检验过程的准确、可靠。
检验员应具备相应的资质和专业知识，并积极参与相关培训，提升检验水平。
3. 质量管理部门责任质量管理部门负责制定和修订原材料检验的相关管理制度和规定，并监督检验工作的实施情况。
质量管理部门还负责处理不合格品的问题，并与供应商进行沟通、协商解决。
五、经济处罚对于不合格的原材料，按照公司的相关制度执行经济处罚，包括但不限于罚款、退换货等。
质量检验管理制度质量检验管理制度11、目的对原材料、辅料、产品及半产品进行检验，为生产出合格优质的产品供应保证。
对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。
2、范围适用于对生产所需的外购产品、过程产品和产品进行监视和测量。
对辅料的入厂检验，半产品的过程检验，产品的出厂检验。
3、职责质管科是对产品特性实施监视和测量重要职能部门。
4、程序4.1质管科依据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
4.2进货验证4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料子品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。
必需时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。
4.2.2检验员依据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原材料检验记录》：产品的过程检验由各工序的品管员负责，依照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半产品交付下道工序，不合格品另行堆放。
a）检验合格。
仓库办理入库手续并做好标识。
b）检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品掌控程序》进行处理。
4.2.3采购产品的验证方式验证方式可包含检验、测量、察看、工艺验证，供应合格证明文件等方式。
4.3半产品的测量和监控4.3.1过程检验对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半产品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品掌控程序》。
4.3.2互检下道工序操应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能连续生产，对不合格品执行《不合格品掌控程序》。
4.4产品的测量和监控4.4.1操对完工后的产品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。
4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。
4.4.3产品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品掌控程序》处理。
产品质量检验管理制度1 目的未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。
2 适用范围确保适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。
3 职责3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。
4 检验人员检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。
5 检验规程技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。
6 进货检验或验证6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。
6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。
6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。
6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。
6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。
紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。
6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。
对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。
6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。
7 过程检验生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。
8 出厂检验产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。
货物质量检查制度一、总则1.为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。
2.质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。
3.质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。
成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。
在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。
4.质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。
（1）原材料以金属原材料验收要求为检验标准。
（2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。
（3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。
二、原材料检验1.凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。
若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。
2.质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。
3.技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。
4.不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。
5.合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。
产品质量及检验管理制度一、总则为了保障产品质量，提高产品检验水平，确保产品符合国家标准和相关法律法规的要求，制定《产品质量及检验管理制度》。
二、产品质量管理1、产品设计阶段：在产品设计阶段，要充分考虑产品的结构、材料、工艺等因素，保证产品的质量和安全。
2、原材料采购：所有采购原材料必须符合国家标准和公司规定的要求，严禁使用假冒伪劣原材料。
3、生产过程控制：生产过程中要严格按照生产工艺流程进行，保证产品质量稳定。
4、成品检验：对成品进行严格的质量检验，确保产品符合国家标准和公司规定的要求。
5、包装和运输：对产品包装和运输过程进行严格管理，保证产品不受损坏和污染。
6、售后服务：建立健全的售后服务体系，及时解决客户投诉和质量问题。
三、产品检验管理1、检验机构：建立专门的产品检验机构，配备先进的检验设备和技术人员。
2、检验流程：制定严格的产品检验流程，包括取样、检验、评定等环节。
3、检验标准：严格遵守国家标准和行业标准进行产品检验，确保检验结果准确可靠。
4、检验记录：对每一批产品进行详细的检验记录，包括检测结果、检验人员、检验时间等信息。
5、不合格处理：对不合格产品要进行及时处理，包括报废、重新生产等措施。
四、产品质量管理制度1、质量目标：确立公司的质量目标，通过持续改进和管理，提高产品质量水平。
2、质量责任：明确各部门的质量责任，建立健全的质量管理体系。
3、质量培训：加强员工质量意识培训，提高员工的质量保证能力。
4、质量评估：制定质量评估制度，定期对产品质量进行评估和改进。
5、质量奖惩：对质量管理工作优秀者进行奖励，对质量问题严重者进行处理。
五、产品质量及检验管理制度的执行1、领导责任：公司领导要高度重视产品质量和检验管理工作，确保制度的执行。
2、员工参与：鼓励员工积极参与产品质量和检验管理工作，建立健全的质量管理团队。
3、宣传教育：通过各种形式宣传产品质量和检验管理制度，提高员工和客户的认识。
4、监督检查：建立监督检查机制，对产品质量和检验管理工作进行定期检查和评估。
产品质量检验管理制度一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。
1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验，对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验，未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销。
2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检，原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料，配套产品购进时，必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。
经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库；对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等”证有效件。
3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验，合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。
4、对于既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。
5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管，要摆放整齐，防止磕碰划伤。
二、机械加工质量检验1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。
2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进。
3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件，在零件的指定位置加盖检验员的标志。
4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。
三、机械加工完工质量检验1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。
原材料、过程产品、产品检验管理办法1 适用围本办法适用于质量管理体系对产品构成主要影响的原材料、过程产品、产品的质量检验及管理。
2 职责2.1 生产技术科2.1.1 制订和提供检验依据，包括相关标准、图纸和有关规定等。
2.1.2 制定不合格品划分标准。
2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。
2.1.4 负责新材料试用的组织评审。
2.2 质量部2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。
2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审，并验证处置结果、开具检验结果通知单。
2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。
2.3 质量部化验室2.3.1 负责接收原材料来样交接。
2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。
2.4 物资采购部2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供进行采购，并向检验部门报检。
2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。
2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。
2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。
2.5 营销部管理科负责收料及物料仓储管理。
2.6 办公室保卫2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。
2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。
2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。
2.7 使用部门3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部。
3.7.2 负责收料及物料仓储管理。
3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。
3 管理容及要求3.1 原材料分类及检验项目原材料种类及检验项目以生产技术科发布的《主要原材料检验依据及检验项目》有效版本为准。
3.2 质量管理通用要求3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求，对供户进行评审，确认供应商具有足够的生产能力与质量保证能力，所供材料经试用、评审合格后投入使用。
评审容至少应包括：营业执照、税务登记证、生产能力、货物存量（吨）、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验等。
新供户或新品种材料的采购，需经物资采购部、使用部门和质量部共同评审签字同意后签订合同。
3.2.2 质量部接到检验申请后，对所报检的原材料格按照《原材料取制样操作规程》及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。
供户跟踪取制样时，必须有物资采购部业务员共同参与，并在取样记录上签字，共同封存留存样品，作为复检或仲裁样品。
检验结论出具后及时通过“原材料质量检验结果通知单”（附表A）通知物资采购部，并上网传递，检验结论未出具，不得收存、投入使用。
3.2.3 根据供质量保证能力及阶段性波动程度，质量部可不定期调整（增加或减少）检验的频次、组批式。
3.2.4 凡因生产急需，不能及时对原材料进行检验时，按紧急放行的程序管理，即由生产技术科填写“紧急放行申请单”（附表B）申请紧急放行，经质量部领导批准后放行。
期间，化验室仍按要求进行检验和试验，物资采购部对紧急放行的原材料做出标识。
3.2.5 紧急放行的原材料经检验合格，检验人员及时通知解除紧急放行；经检验不合格，化验室应立即通过“停止放行通知单”（附表C）通知本单位领导和物资采购部停止放行。
若不合格物资已经使用完毕，由使用车间出具使用情况总结，未影响车间工序正常生产的，让步接收处理并按相关的质量扣罚进行处理，导致车间生产工序异常的由质量部组织相关单位进行评审处理。
3.2.6 大宗原料应确保质量稳定，质量部不定期组织抽查单车样品，根据质量情况单独结算。
3.2.7 取样过程中发现车辆有异常时，应停止卸车或码垛，并通知物资采购部现场确认，该车单独取样检验验证，确认存在异常时，单独结算。
3.2.8 发现有掺假使假行为及其他故意投机行为时，由质量部通知各相关单位现场进行确认评审，并按相关规定进行处理。
3.2.9 运输车辆计量后不准在去原料场的路途中停留；卸完车后不准在回皮的路途中停留。
（堵车、下车登记等特殊情况例外）。
3.2.10 检验时做好各种相关记录、电子台帐，检验数据未经可禁止外人查看，化验室禁止外人进入。
3.2.11 进厂物资各检验岗位格按《进厂物资常规项目检验报出期考核办法》执行，确保检测结果按时报出。
3.2.12 结算时，质量部对合同中的质量指标、扣罚要求格审核，不符合评审要求不予结算。
对不合格品应根据评审意见进行验证，符合要求时出具“原材料质量检验结果通知单”，经数据岗位人员互相审核后作为结算依据。
3.3 检验、试验状态标识管理3.3.1 检验、试验状态标识分类检验、试验状态标识分为：待检、待判、合格、不合格。
3.3.2 生产原料的标识3.3.2.1 电线电缆、仪器仪表等由多家厂商进货，货物进库后，仓库人员按类别、厂家分别隔离存放，并做好检验状态标识。
3.3.3 备品配件的标识3.3.3.1 待检的备品配件由营销部管理科仓库隔离存放，并挂牌标识，标牌上应注明“待检”的字样，登记存放的位置、来货时间、进货单位等。
3.3.3.2 经检验、试验待判定的备品配件，由仓库将待判备品配件隔离放置，并挂牌标识，标牌上应注明“待判”的字样。
3.3.3.3 经检验合格备品配件的标识，由仓库根据要求挂标签标识、登帐。
带图纸的外购备品配件，在标签上以图纸的图号为标记进行标识；同种外购多厂家进货的备品配件，应分别放置并在标签上注明生产厂家，以图号为标记，进行标识；关键备件，物资采购部向供提出要求，供在备品配件上应刻有永久性标记，仓库按要求进行标识；按行业及企业标准统一型号规格的备品配件，以行业或企业标准中规定的型号规格为标记，在标签上进行标识。
3.3.3.4 经检验不合格的备品配件，仓库应单独存放，并挂牌标识。
标牌上注明“不合格”字样，在处理完毕之前不得变更货物状态。
3.4 不合格原材料管理3.4.1 质量部根据检验结果，按照《原料采购标准》判定不合格品的性质，填写“不合格原材料评审单”，由检验人员通知有关部门隔离、标识。
采用放置在不合格区域或插挂不合格标签等式，防止非预期使用或发放。
3.4.2 不合格品评审程序按《不合格品控制管理程序》执行。
3.4.3 不合格原材料由相关仓库隔离存放，并标明其主要质量特性（如：成分含量或某个有问题部位的尺寸等），以利于生产过程中对产品质量进行有效控制。
同时，有关采购或协作部门要及时对不合格品进行处置，做好“不合格品处置记录”，交化验室。
化验室对处置结果进行验证。
3.4.4 采购部门根据不合格原材料及备品配件的质量状况，对供组织评审，如不能有效保证原材料质量，应重新选择合格供。
3.5 液氨、液碱、催化剂检验管理3.5.1 管理程序3.5.1.1 运输车辆进厂计量后由仓库填写MES系统质量检验委托信息，向化验室报检。
等车到卸车区后，成品车间卸车人员通知采样。
原料以槽车运输的以车组批，每天进行单车抽检、单车结算；原料以桶装的，按一个客户当天同一时段的所有原料为一批。
3.5.1.2 汽车进入罐区后，卸车人员应先核对卸车单，经签字确认后，检验人员索取到厂家产品检验报告后在《入库物资台账上》签字取样。
3.5.1.3 每批样品取样后，先观察样品外观颜色、是否有杂质，然后封口，贴好标签，将试样带回实验室，做好《原材料检验台账》，并将试样分为两份，一份试验，一份封好送样品室留存，不能留存的原料，以贮罐试样为准。
3.5.1.4 检验完毕，做好记录，在规定时间将检验数据上传至MES系统。
在质量部计量岗取报告单，取报告单时，填写“样品、报告交接记录”。
3.5.2 管理要求3.5.2.1 采样时，穿戴好防护用品，如果发现外观颜色异常或有杂质，立即汇报质量部。
根据生产情况决定是否继续检测。
3.5.2.2 未经检验或待检中，不得卸车，卸车人员在卸车时要注意观察原料是否有杂质、上一车是否装过其他危化品等异常问题，若发现异常，立即停止卸车并反馈质量部待处置。
3.5.2.3 检测不合格，立即重新按双倍量取样复验，复验不合格，即判该批产品不合格。
3.5.3 质量异议的处理3.5.3.1 复检或仲裁样以留存在化验室的样品为准，出现重大质量异议，若桶装货物未被消耗，可协商重新取样，供参与初次取样过程的批次，不得重新取样，只复检或仲裁原保留样。
3.5.3.2 供对复检结果仍有异议时，协商选择具有仲裁资质的单位进行仲裁，以留样为仲裁样品进行委外检验，仲裁费用由败诉的一承担。
3.5.3.3 质量异议的申请程序按《质量异议处置管理办法》执行。
3.6 包装桶、包装袋3.6.1 管理程序3.6.1.1 运输车辆进厂后由仓库填写MES系统质量检验委托信息，向化验室、成品车间报检，同一规格的包装桶或包装袋作为一个检验批次。
3.6.1.2 汽车进厂后由保管员先核对卸车单，通知检验人员验桶，检验人员等其他部门到齐，签字确认后再按规程卸车、取样。
3.6.1.3 供户、成品车间、采购、化验室共同按规抽样、检验、出报告单，共同签字确认，确认无误后，数据上网抛送，报告单并发送相应单位。
3.6.2 管理要求3.6.2.1 保管员清点个数要留心，防止数目清点不实。
3.6.2.2 采样应多层次、多位抽取样品。
3.6.3 质量异议的处理参照3.7.3条要求执行。
3.7 过程产品检验3.7.1管理要求3.7.1.1 化验员根据生产技术科规定的检验项目、频次、检验法进行采样。
3.7.1.2 生产不稳定时，由车间主任通知采样。
3.7.1.3 采样时车间岗位操作工负责对化验室取样人员进行监护。
3.7.2 管理程序3.7.2.1 化验工与操作工戴好防护用品，根据各工序的质量控制点，格按过程检验规定进行采样。
3.7.2.2 工序有特殊要求时采样或生产不稳定时，由车间主任通知采样。
3.7.2.3 化验工格按检验规程检验，检验完毕，填写中控分析原始记录及检验记录表，由班长审核，确认无误后，将检验数据录入MES系统。
3.7.2.4 关键控制点控制不符合标准要求，格按《不合格品控制管理程序》进行，化验工跟踪检验至合格，杜绝不合格品进入下道工序。
3.8 产品管理3.8.1 产品管理通用要求3.8.1.1 产品批次：液体以当天大槽产量一批次；固体按客户一次购买量为一批。
3.8.1.2 每一次对原材料、过程关键控制点、产品的重金属铅进行检测。
3.8.1.3 成品车间进行产品的包装与标识粘贴、检查，检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不，标志粘贴是否齐全、牢固等现象，若发现外观不符合要求，按不合格品论处；由车间整改后复验，直至整改合格。
3.8.1.4 发货时，由车间操作人员与化验员共同按规程检查外观、采样。
3.8.1.5 出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中抽取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品为不合格，并及时上报厂领导后进行处理。
