下载文档原格式
化产二车间工艺简介一、综合供水制冷站工艺简介外供水源水通过储水池进入新鲜水吸水井，经消防泵、生产生活水泵加压后送入全厂工艺管网，为生产车间及生活区提供消防用水，冷却用水，水封补充水，打扫用水，及其他生产配用水。
循环水由循环水吸水井经循环水泵送往各生产单位，各生产单位旳循环回水运用余压回到化产循环水冷却塔，在冷却塔内，运用水和大气间旳蒸发和传热，将循环水冷却到生产所需温度；蒸发损失旳水量通过外部给水管道补充到化产循环水吸水井。
循环水长时间循环使用水质不合格时，通过排污补水、加入药剂、循环过滤来调节水质。
制冷循环水由制冷循环水吸水井经制冷循环水泵送往制冷机，制冷机旳制冷循环回水运用余压到制冷循环水冷却塔，在冷却塔内，制冷循环水冷却到制冷机工作所需温度；蒸发损失旳水量通过外部给水管道补充到制冷循环水吸水井。
制冷水由制冷水吸水井经制冷水泵送入制冷机组制取低温水，制冷机组出口旳低温水送往各生产单元，各生产单元旳制冷回水回到制冷水吸水井。
循环使用，消耗部分由软水站生产旳软水补充。
在制冷机停运季节，制冷水泵停用。
通过切换交通阀旳开闭状态，将制冷循环水经制冷水管道送往各个生产单元，各生产单元旳制冷循环水回水运用余压上制冷循环水冷却塔，在冷却塔内，制冷循环水冷却到生产所需旳温度。
二、冷鼓工段工艺简介来自焦炉旳荒煤气、焦油氨水混合液在气液分离器实现气液初步分离，分离出旳粗煤气经初冷器进行冷却。
分离下来旳焦油氨水混合液进入机械化氨水槽分离。
初冷器分上下两段，在初冷器上段，煤气与冷却管内旳循环水换热，从～80o C冷却到～45o C，循环水由～32o C升至～40o C。
随后，煤气进入初冷器下段与冷却管内旳制冷水换热，从～45o C冷却到22o C如下，制冷水由16o C升至～23o C。
初冷后煤气从下部进入电捕焦油器，自下而上通过电捕蜂窝管，依托电捕电场对气体旳电离作用，使焦油雾滴带上负电荷，被带正电旳沉淀极吸引，在蜂窝管上沉积，从而清除掉煤气中旳焦油雾滴及萘。
焦化厂工艺培训课件1. 前言焦化厂是一种能利用煤炭等燃料生产有用物质的设备。
在给焦化厂工作人员进行工艺培训时，需要将焦化厂的工作原理、操作注意事项、装置设备使用及保养等方面进行详细的介绍。
本篇文档将对焦化厂工艺培训所需的相关内容进行细致的描述。
2. 焦化厂的工作原理2.1 焦化厂的定义焦化厂是利用煤炭、焦炭等燃料制造压缩强度高且化学稳定的焦炭、煤气、重化学品等的设备。
2.2 焦化厂的分类根据工业生产流程，焦化厂可分为两大类：1.煤焦化厂：在高温下热解煤制造焦炭、焦油和煤气等产品。
2.焦炭化厂：将焦炭煅烧生产多种重要的化学品。
2.3 焦化厂的工作原理焦化厂的工作原理分为三部分：1.灌煤：将煤堆进行浇灌或洒水，把煤水平均分配到煤层，以达到某种比例和煤堆表面均匀分布的效果。
2.加温：开放炉门，将炉内空气引入加热器，使其被预先加热。
加热过的空气经风机加压，从加温器进入炉内，热空气燃烧煤炭，热量使煤变成焦炭。
3.分离产物：在焦化过程中，煤中的一些固体和液体化合物会变为煤气，并且会经由主管道输送出去，成为燃料或原始材料。
3. 操作注意事项在进行焦化厂的操作时，需要特别注意以下事项：1.严格遵守安全操作规程；2.工作场所及工作区域要经常清洁，维护无尘状态；3.检测设备的运行状态是否正常；4.严格控制操作步骤和操作时序；5.清除保温材料组成物，避免其飞散并引起事故；6.保持操作现场清洁卫生。
4. 焦化厂装置设备使用及保养4.1 烘干炉烘干炉是将将煤中的水分蒸发掉，使其具备无灰、无水的特性。
使用烘干炉时，应关闭炉门，将煤放入烘干炉中。
为避免煤在烘干炉中开裂，煤中的水分应逐渐蒸发。
4.2 炉蜂窝炉蜂窝是用来焙烧煤的装置设备。
在使用炉蜂窝时，需要让煤炭均匀分布在炉蜂窝中，避免煤层过厚或过薄。
此外，还需要注意清洗设备，保持其正常运行。
4.3 水头水头是在制造热水、蒸汽等工艺中使用的一种装置设备。
使用水头时，应注意加水控制，不要在水头中加入太多的水。
化产车间编制1 绪论1.1炼焦化学产品炼焦化工产品的生产工艺，是以煤为原料，经化学加工转换为气体、液体和固体产物，并将气体和液体产物进一步加工成一系列化学产品的过程。
根据煤加工方法的不同，所得化学产品的种类也不同。
1.2 炼焦化学产品的生成炼焦煤装入焦炉炭化室，在隔绝空气下加热到1000℃左右形成焦炭，在此过程中煤质发生一系列的物理化学变化。
1.3 炼焦化学产品的基本组成及产率炼焦煤在炭化室内最终形成焦炭，排放出荒煤气。
从每个炭化室逸出的荒煤气组成随各自炭化室不同的炭化时间而变化。
由于炼焦炉操作是连续的，所以整个炼焦炉组产生的煤气组成基本是均一和稳定的。
在工业生产条件下，煤料高温干馏的各种产物的产率/%净煤气15~19 焦油3~4.5化合水2~4 氨0.2~0.35苯族烃0.7~1.4 硫化氢0.1~0.51.4 影响炼焦化学产品产率的因素1.4.1对焦油产率的影响焦油产率取决于配煤的挥发分和煤的变质程度。
焦油产率随配合煤中挥发分含量的增加而增加。
1.4.2 对粗苯产率的影响粗苯产率随配煤中碳氢比的增加而增加。
且配煤中挥发分含量越高，所得粗苯中甲苯含量就越少。
1.4.3 对氨产率的影响氨来源于煤中的氮，因此，氨的产率取决于配煤中氮的含量。
一般情况下配煤中含氮约2%。
1.4.4 对硫化物产率的影响煤气中硫化物产率主要取决于配煤中的硫含量。
配煤的挥发分和炼焦温度愈高，则转入煤气中的硫就愈多。
1.4.5对煤气产率的影响炼焦过程中的煤气生成量随配煤的挥发分增加而增加。
1.5 回收炼焦化学产品的主要生产流程空2 鼓风冷凝工段煤气的初冷、输送及初步净化，是炼焦化学产品回收工艺过程的基础，其操作运行的好坏，不仅对回收工段的操作有影响，而且对焦油蒸馏工段及炼焦炉的操作也有影响。
2.1 煤气在集气管内的冷却煤气在桥管和集气管内冷却时，是用表压为不小于2.5kgf/cm2的循环氨水通过喷头强烈喷洒，被喷成细雾状的氨水与煤气充分接触，由于煤气温度很高，所以煤气放出大量显热，氨水大量蒸发，煤气被冷却。
汇报人：日期:目录•焦化厂概述•焦化厂员工岗位培训•焦化厂安全培训•焦化厂环保培训•焦化厂管理培训•焦化厂未来发展培训焦化厂概述01焦化厂的定义焦化厂是一种以煤为原料，通过高温干馏和气化等工艺，生产出焦炭、煤气、煤焦油等产品的工厂。
02焦化厂的分类根据生产工艺和产品用途的不同，焦化厂可分为高温干馏焦化厂、低温干馏焦化厂和煤气化厂等。
03焦化厂的作用焦化厂是国民经济中的重要企业，主要提供焦炭、煤气和煤焦油等产品，广泛应用于钢铁、化工、医药、农业等领域。
焦化厂的简介煤气净化将炼焦过程中产生的煤气进行净化处理，除去其中的有害物质，生产出净煤气。
焦化厂的工艺流程备煤将原煤破碎、筛分、干燥，使其粒度和水分符合工艺要求。
炼焦将备好的煤装入炭化室，在高温下进行干馏，生产出焦炭。
化学产品回收从煤气中回收氨、硫化氢、氰化氢等化学产品。
废水处理对工艺过程中产生的废水进行处理，达到排放标准后排放。
安全生产管理焦化厂的安全生产安全设施配备和完善安全设施，如消防设施、通风设施、防爆设施等。
危险品管理对危险品进行严格管理，如危险化学品、放射性物品等。
建立和完善安全生产管理体系，加强安全宣传教育，提高员工安全意识。
应急预案制定应急预案，组织应急演练，确保在突发事件发生时能够及时处理。
焦化厂员工岗位培训掌握岗位操作规程通过培训使员工全面掌握焦化厂各个岗位的操作规程，熟悉安全操作步骤和注意事项，提高安全生产意识。
岗位操作规程培训总结词详细描述学会设备维护保养培训员工如何对生产设备进行日常检查、保养和维修，确保设备的正常运行，降低故障率，提高生产效率。
总结词详细描述设备维护保养培训总结词提升应急处理能力详细描述针对可能出现的生产安全事故，培训员工掌握正确的应急处理措施，提高应对突发事件的能力，降低事故损失。
应急处理能力培训焦化厂安全培训安全生产基础知识安全生产基本概念01介绍安全生产的意义、定义和基本要求。
焦化厂安全生产特点02阐述焦化厂安全生产的特点和难点，包括工艺流程的复杂性、高温高压环境、易燃易爆物质等。
化产二车间工艺简介一、综合供水制冷站工艺简介外供水源水通过储水池进入新鲜水吸水井，经消防泵、生产生活水泵加压后送入全厂工艺管网，为生产车间及生活区提供消防用水，冷却用水，水封补充水，清扫用水，及其他生产配用水。
循环水由循环水吸水井经循环水泵送往各生产单位，各生产单位的循环回水利用余压回到化产循环水冷却塔，在冷却塔内，利用水和大气间的蒸发和传热，将循环水冷却到生产所需温度；蒸发损失的水量通过外部给水管道补充到化产循环水吸水井。
循环水长时间循环使用水质不合格时，通过排污补水、加入药剂、循环过滤来调整水质。
制冷循环水由制冷循环水吸水井经制冷循环水泵送往制冷机，制冷机的制冷循环回水利用余压到制冷循环水冷却塔，在冷却塔内，制冷循环水冷却到制冷机工作所需温度；蒸发损失的水量通过外部给水管道补充到制冷循环水吸水井。
制冷水由制冷水吸水井经制冷水泵送入制冷机组制取低温水，制冷机组出口的低温水送往各生产单元，各生产单元的制冷回水回到制冷水吸水井。
循环使用，消耗部分由软水站生产的软水补充。
在制冷机停运季节，制冷水泵停用。
通过切换交通阀的开闭状态，将制冷循环水经制冷水管道送往各个生产单元，各生产单元的制冷循环水回水利用余压上制冷循环水冷却塔，在冷却塔内，制冷循环水冷却到生产所需的温度。
二、冷鼓工段工艺简介来自焦炉的荒煤气、焦油氨水混合液在气液分离器实现气液初步分离，分离出的粗煤气经初冷器进行冷却。
分离下来的焦油氨水混合液进入机械化氨水槽分离。
初冷器分上下两段，在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，从～80o C冷却到～45o C，循环水由～32o C升至～40o C。
随后，煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，从～45o C冷却到22o C以下，制冷水由16o C升至～23o C。
初冷后煤气从下部进入电捕焦油器，自下而上通过电捕蜂窝管，依靠电捕电场对气体的电离作用，使焦油雾滴带上负电荷，被带正电的沉淀极吸引，在蜂窝管上沉积，从而清除掉煤气中的焦油雾滴及萘。
电捕后煤气进入离心鼓风机加压，被送往硫铵工段。
风机出口总管上设煤气大循环管及小循环管，大循环管上设自动调节阀，用以与风机液力耦合器配合调节风机的吸压力稳定。
风机轴承由稀油站强制供油润滑，油泵从油箱取油，经油冷却器、过滤器后合格润滑油进入电机、鼓风机及增速器的轴承箱，部分润滑油进入高位油箱，做为事故状态下的备用油。
润滑回油经油箱回油口磁性过滤器，吸附掉油中铁磁性物质后，进入油箱，循环使用。
油站过滤器滤芯阻力过大，造成过滤器前后压差超标时，系统报警，可人工倒换过滤器清洗滤芯。
初冷器煤气冷凝液分别由初冷器上段、下段排液口排出，上段冷凝液进入上段冷凝液循环槽，下段冷凝液经初冷器水封槽后进入下段冷凝液循环槽，分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝液循环泵加压送至初冷器上、下段循环喷淋，上段冷凝液多余部分溢流至机械化氨水澄清槽，下段冷凝液由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。
洗脱苯工段来的萘油、残渣油和水处理岗位来的焦油送至机械化氨水澄清槽，终冷塔煤气冷凝液及粗苯分离水进入气液分离前荒煤气总管。
气液分离器分离下来的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽。
澄清后分离成三层，上层为氨水，中层焦油，下层焦油渣。
氨水溢流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送焦炉冷却荒煤气。
初冷器和电捕焦油器需要清扫时，也取循环氨水清扫。
部分循环氨水经高压氨水泵加压后送至炼焦车间集气管用于无烟装煤操作。
多余氨水由循环氨水泵送剩余氨水槽，静置分离后用剩余氨水泵送至硫铵工段的氨解析岗位进行脱氨。
焦油调至焦油分离器进一步脱水、脱渣，其中分离的少量氨水进入废液收集槽，焦油定期用焦油泵送往罐区的焦油贮槽或装车平台装车外售。
分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫等工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽，定期用凝结水泵送锅炉房。
离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，电捕焦油器捕集下来的焦油、沉淀管用循环氨水冲洗时的冲洗氨水排入电捕水封槽，水封槽冷凝液溢流至废液槽，通过废液槽液下泵送至机械化氨水澄清槽。
此外，为减少罐区各贮槽的尾气排放，本工程采用阻火器和呼吸阀配合使用，减少对大气的污染。
三、硫铵（水处理）工段工艺简介来自冷鼓工段的粗煤气经煤气预热器用0.5MPa蒸汽加热至60~70℃，进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。
然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。
在硫铵饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下段的结晶室，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。
离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，经热空气干燥，冷空气冷却后进入硫铵储斗，然后称量包装送入成品库。
振动流化床干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气经热风器用~0.5MPa加热至130~140℃后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度10℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。
干燥后的硫铵至振动流化床干燥器的冷却段经冷风机吸入空气将热的硫铵颗粒降温冷却，以防结块。
振动流化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法再除尘，最后排入大气。
旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵储斗。
来自于汽车槽车或罐区的先至浓硫酸储槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，经流量控制自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器时，所形成的大量母液从硫铵饱和器满流口溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽暂时贮存。
满流槽及母液贮槽液面上的酸焦油可用人工捞出。
而在两次大加酸的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液喷洒泵送回硫铵饱和器使用。
此外，母液贮槽还可以供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液之用。
低位槽用于收集各种排净液，不定时用低位槽液下泵打回母液储槽使用。
水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，水封槽的煤气冷凝液溢流到围堰后至生化处理，耐酸水封槽的煤气冷凝液溢流到母液储槽循环使用。
四、粗苯工段工艺简介来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔与上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55℃冷却至25℃左右，由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的补雾段除去雾滴后离开洗苯塔去外管送往界区外各用户。
洗苯塔底富油由富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器,与脱苯塔塔顶出来的苯蒸汽换热，将富油预热至60℃左右，经油油换热器与脱苯塔塔底出来的贫油换热，由60℃升到约130℃，富油经管式加热炉,加热至180℃左右，进入脱苯塔，脱苯塔塔顶蒸出的苯水混合汽进入粗苯冷凝冷却器,被富油、制冷水冷却至30℃左右，然后进入油水分离器进行分离。
分离出的粗苯入回流槽，部分回流槽粗苯通过回流泵回流至脱苯塔，其余部分流入粗苯贮槽，装车外售。
物流罐区建成后由粗苯输送泵送往罐区统一处理。
分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油自流至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵输送入贫油槽；分离出的粗苯分离水送至终冷器水封储槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，温度降至90℃左右，流入贫油槽，并由贫油泵加压送至贫油冷却器，分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至30℃左右，入洗苯塔喷淋洗涤煤气。
外购的新洗油卸入新洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送入新洗油槽，作循环洗油的补充。
也可通过罐区送入新洗油。
外供0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进入脱苯塔底作为热源，管式加热炉所需燃料由洗苯后的回炉煤气供给。
在洗脱苯操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，洗油再生器将部分洗油再生。
用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场或外销。
为了降低洗油中的含萘量，脱苯塔上部设3块泡罩板进行测线采萘，萘油流入萘扬液槽用蒸汽压出送冷鼓焦油槽。
终冷塔设计了冷凝液以及洗油轻焦油喷淋，正常生产时，通过冷凝液泵用冷凝液循环喷洒除萘。
终冷塔冷凝液入水封槽，然后进入冷凝液储槽，多余冷凝液泵至冷鼓工段五、脱硫工段工艺简介来自洗脱苯工段的粗煤气串联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，吸收煤气中的H2S、HCN等物质，脱除硫化氢的煤气送外管至煤气用户。
从脱硫塔下部流出的脱硫液经脱硫塔液封槽后进入溶液循环槽，另由催化剂贮槽补充滴加催化剂溶液后用溶液循环泵抽送到溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），然后进入再生塔再生。
自空压站来的压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流入进入再生塔对脱硫液进行氧化再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔塔顶喷淋脱硫。
从再生塔顶浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热（约60℃）、沉降、分离，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送微孔过滤器，生产硫膏外售。
过滤器排出的清液进入低位槽。
然后由低位槽液下泵送至溶液循环槽，循环使用。
由于生产中的各种损耗，需要定时补充催化剂。
将催化剂及新鲜水加入催化剂贮槽并通空气搅拌使催化剂溶解，再均匀滴加到溶液循环槽。
碱液的配制：纯碱配制为一天一次，配料容器为配碱槽，加入新鲜水后，再加入纯碱用适量蒸汽加热，搅拌使其溶解，用碱溶液输送泵，送至溶液循环槽中，以保证脱硫液的PH值在8.5～9.1。
本工段一旦出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔水封槽后进入事故槽，脱硫塔内低于液封槽溶液出口的脱硫液流入低位槽，同时由低位槽液下泵打入事故槽；再生塔内所有脱硫液自流进入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流进入低位槽。
六、空压机工艺简介OG系列空气压缩机组包括压缩机、电动机、气路系统、油路系统、电气控制调节及安全保护系统组成。
设备为风冷型机组，配风扇、电动机，风扇驱动空气，穿过油冷却器及气冷却器，带走压缩过程产生的热量。
压缩机基本结构是：一个圆柱螺杆+两个对称布置的平面星轮，组成啮合副，装在机壳内。
螺杆螺旋槽、机壳内壁和星轮片齿面构成封闭的基元容积，压缩机运转时，由螺杆带动星轮齿在螺杆槽内相对滑动，随着星轮齿的移动，封闭的基元发生变化，空气由吸气腔进入螺杆齿槽空间，当吸气封闭，压缩开始时，空气与喷入的润滑油混合压缩，达到设计排气压力值，由开在壳体上的三角口，排至油气分离器内进行油气分离器。
