设备维修策略麦肯锡

设备维修中的困难和解决策略分析摘要本文档旨在分析设备维修过程中常见的困难，并提出相应的解决策略。

我们将探讨包括设备老化、技术过时、维修成本上升、维修人员短缺、配件供应不稳定等挑战，并针对每个问题提出专业和详细的解决方案。

1. 设备老化困难描述随着设备使用年限的增加，设备老化的速度加快，导致维修频率和维修难度增加。

解决策略1. 引入设备更新换代计划，定期更新老旧设备。

2. 强化日常维护保养，延长设备使用寿命。

3. 对老旧设备进行技术升级或更换关键部件。

2. 技术过时困难描述随着科技的发展，设备技术更新换代速度加快，导致维修人员难以掌握最新的维修技术，维修难度增加。

解决策略1. 定期对维修人员进行技术培训，提高其技术水平。

2. 建立技术交流平台，促进维修人员之间的经验分享。

3. 考虑与设备制造商合作，引入最新的维修技术。

3. 维修成本上升困难描述由于材料成本上升、人工成本增加等因素，设备维修成本逐年上升。

解决策略1. 通过采购管理，优化配件采购流程，降低配件成本。

2. 引入先进的维修技术，提高维修效率，降低人工成本。

3. 实施预防性维护，减少故障率，降低维修成本。

4. 维修人员短缺困难描述合格的设备维修人员短缺，导致维修服务质量下降。

解决策略1. 与专业院校合作，培养设备维修人才。

2. 提供有竞争力的薪酬和福利，吸引和留住人才。

3. 建立完善的维修人员培训和晋升体系。

5. 配件供应不稳定困难描述配件供应不稳定，导致设备维修周期延长，影响生产。

解决策略1. 与配件供应商建立长期合作关系，确保配件供应。

2. 建立配件库存管理制度，合理控制库存水平。

3. 开发多渠道配件采购途径，降低配件供应风险。

总结通过以上分析，我们可以看出设备维修过程中存在的困难和相应的解决策略。

只有针对这些问题采取有效的措施，才能提高设备维修效率，降低维修成本，保障生产的正常进行。

希望这份文档能够对您有所帮助。

设备综合效率(OEE)理论运用1、设备综合效率理论的形成与发展20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成TPM管理模式，到80年代末和90年代初分别被美、英、德等工业化国家引入，成为现在很多企业指导设备管理和维修的模式。

按照国际TPM协会主席Hartmann的观点，由于东、西方文化的差异，使得TPM这种先进的管理模式在近20年后才得到西方工业化国家的广泛认同，最终在西方国家的企业中得到广泛应用，主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。

伴随TPM模式的推广，设备综合效率(OEE)理论应运而生，OEE成为很多制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标，国际通用的质量管理体系QS9000也把OEE指标作为持续改进的有效措施之一，作为科学分析和评价企业设备使用效率的指标和基准。

1.1 国际半导体组织设备综合效率国际半导体组织（SEMI）1999年将全面设备效率OEE作为衡量设备生产能力的计算方法和标准，该方法完全依据半导体厂设备状态时间计算，计算方法准确，能够预知设备的运行状况，更加适合柔性生产设备，弥补了SEMI以往计算效率方法的不足。

SEMI将全面设备效率定义为可用效率、生产效率、速率效率和质量效率的乘积。

即：全面设备效率＝可用效率×生产效率×速率效率×质量效率。

1.2 QS9000标准中设备综合效率设备综合效率是最高层次的设备技术经济指标，主要内容是通过时间开动率（可利用率）、性能开动率和合格品率来综合反映设备的停机损失、速度损失和废品损失，使各类损失明确化，并可及时用量化的数据来描述设备管理持续开展的效果，在2000年－2002年，基本采用设备综合效率OEE等于时间开动率、性能开动率和合格品率3者乘积表示，但不同企业之间对时间开动率（可利用率）的计算方法不同。

1.3 设备完全有效生产率（TEEP）针对企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如属于外部因素和设备技术改造调试、新试产品、待料、质量检查、质量停机或者由于外围单位造成的能源供电设施中断等一系列外部因素停机，国内设备管理专家李葆文引入了非设备因素停机的概念，在OEE的基础上在2002年又提出了设备完全有效生产率（TEEP）的定义和计算方法，同时对OEE计算方法的修正，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这各指标来反映。

设备综合效率指标的比较分析和运用1、设备综合效率理论的形成与发展20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成TPM管理模式，到80年代末和90年代初分别被美、英、德等工业化国家引入，成为现在很多企业指导设备管理和维修的模式。

按照国际TPM协会主席Hartmann的观点，由于东、西方文化的差异，使得TPM这种先进的管理模式在近20年后才得到西方工业化国家的广泛认同，最终在西方国家的企业中得到广泛应用，主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。

伴随TPM模式的推广，设备综合效率（OEE）理论应运而生，OEE成为很多制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标，国际通用的质量管理体系QS9000也把OEE指标作为持续改进的有效措施之一，作为科学分析和评价企业设备使用效率的指标和基准。

1.1国际半导体组织设备综合效率国际半导体组织（SEM）1999年将全面设备效率OEE［乍为衡量设备生产能力的计算方法和标准，该方法完全依据半导体厂设备状态时间计算，计算方法准确，能够预知设备的运行状况，更加适合柔性生产设备，弥补了SEMI以往计算效率方法的不足。

SEMI将全面设备效率定义为可用效率、生产效率、速率效率和质量效率的乘积。

即：全面设备效率=可用效率x生产效率x速率效率x质量效率。

1.2 QS9000标准中设备综合效率设备综合效率是最高层次的设备技术经济指标，主要内容是通过时间开动率（可利用率）、性能开动率和合格品率来综合反映设备的停机损失、速度损失和废品损失，使各类损失明确化，并可及时用量化的数据来描述设备管理持续开展的效果，在2000年-2002年，基本采用设备综合效率OEE等于时间开动率、性能开动率和合格品率3者乘积表示，但不同企业之间对时间开动率（可利用率）的计算方法不同。

1.3设备完全有效生产率（TEEP针对企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如属于外部因素和设备技术改造调试、新试产品、待料、质量检查、质量停机或者由于外围单位造成的能源供电设施中断等一系列外部因素停机，国内设备管理专家李葆文引入了非设备因素停机的概念，在OEE的基础上在2002年又提出了设备完全有效生产率（TEEP的定义和计算方法，同时对OEE计算方法的修正，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这各指标来反映。

设备维修策略简介(共3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--设备维修策略简介视情维修也叫预测性维修（视情维修（Condition Based Maintenance，CBM；Predictive Maintenance，简称PdM）。

是我们在中文翻译时对同一类型的维修工作的不同叫法。

预测性维修基于装备状态监测、故障诊断、故障（状态）预测、维修决策支持和维修活动于一体，是一种新兴的经济效果最佳的维修策略（后面统称预测性维修）。

预测性维修不仅在名字称呼上有不同，在概念的内涵和外延上也有出入，因此又有狭义和广义预测性维修两种概念。

狭义的预测性维修立足于“状态监测”，强调的是“故障诊断”，是指不定期或连续地对设备进行状态监测，根据其结果，查明装备有无状态异常或故障趋势，再适时地安排维修。

狭义的预测性维修不固定维修周期，仅仅通过监测和诊断到的结果来适时地安排维修计划，它强调的是监测、诊断和维修三位一体的过程，这种思想广泛适用于流程工业和大规模生产方式。

广义的预测性维修将状态监测、故障诊断、状态预测和维修决策多位合一体，状态监测和故障诊断是基础，状态预测是重点，维修决策得出最终的维修活动要求。

广义的预测性维修是一个系统的过程，它将维修管理纳入了预测性维修的范畴，通盘考虑整个维修过程，直至得出与维修活动相关的内容。

有故障维修（Break-down Maintenance）,是“有故障才维修（Failure Based）”的方式，它是以设备是否完好或是否能用为依据的维修，只在设备部分或全部故障后再恢复其原始状态，也就是用坏后再修理，属于非计划性维修。

预防性定时维修（Preventive Maintenance）又称定时维修，是以时间为依据(Time Based)的维修，它根据生产计划和经验，按规定的时间间隔进行停机检查、解体、更换零部件，以预防损坏、继发性毁坏及生产损失。