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xx经理部xx主题词：灌注桩断桩预防及处理水下灌注混凝土的质量除混凝土本身质量外，是否断桩是鉴定其质量的关键。
预防断桩是水下灌注混凝土极其重要的问题。
一、断桩的原因1、因首批混凝土多次浇灌不成功而断桩首批混凝土浇灌质量，是整个水下灌注混凝土桩的第一关键，如果因首批混凝土的水灰比过大，坍落度大，流动性小，而未获成功，再灌时由于上层混凝土受孔内泥浆水的影响，使其呈砂、石子和夹泥层松散现象，就形成了断桩。
2、塌方引起卡管而造成断桩由于地质情况不了解，在灌注过程中，混凝土从导管中下落时产生较大冲击，如土层质量不好，护壁质量较差，会使孔壁坍塌。
坍塌的土方使导管的埋深增加，若提起不及时，将卡住导管，并长时间提不起导管，轻者造成断桩，重者导管被埋入孔内。
3、混凝土和易性不好引起卡管而断桩灌注混凝土的配合比和地上混凝土的配合比有一定的区别。
当混凝土的和易性不好，流动性过小时，进入导管内的混凝土不能及时挤出导管，一旦时间过长，混凝土在导管内初凝，提不出导管，原灌注混凝土面上积上一层较厚的沉淀物，即造成断桩。
4、起吊设备失灵造成断桩导管升降是灌注混凝土桩成功的重要因素，若起吊设备在灌注混凝土中出现故障，轻者延误混凝土的灌注时间，重者造成断桩。
5、导管内进水造成断桩灌注混凝土桩的导管是由xx1.0m左右、厚为3.0mm的钢板卷成的直径为200∽350mm的导管组成的。
导管之间的连接时，一般用5mm左右的橡皮止水，使每节导管形成一个整体。
安装导管的要求是必须不漏水。
特别是在灌注桩的底部时，水压力较大，若法兰盘不平，止水橡皮安装失误或老化，会造成导管内进水。
钻孔里的泥浆一旦进入导管，大部分水泥随泥浆飘浮，使混凝土转变成砂、石子和沉淀物的混合体，且密度相当大，混凝土无法再继续浇注，时间一久有可能断桩。
6、其它原因灌注过程中因突降大雨，造成道路泥泞，进料困难，灌注工作受阻，进间过长，即有可能发生断桩。
另外，导管埋深过大，起吊系统失灵和导管提漏，处理不及时也会造成断桩。
无套管灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；②保持的水头压力不够；③地下水位有较高的承压力；④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；⑤泥浆的容重及浓度不足；⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；⑧沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；⑨造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？1、质量问题及现象1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。
2）钢筋笼不能顺利入孔。
2、原因分析1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。
2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。
3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。
4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。
5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。
3、预防措施1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。
4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。
4、处理措施1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。
钻孔灌注桩砼水下浇注施工及其工程事故的预防与处理【摘要】本文阐述了钻孔灌注桩水下浇注砼的技术要点，结合连徐A-8标的施工实例，分析了在施工中常见的工程事故及其预防和处理的技术措施。
【关键词】灌注桩；水下浇注；坍落度；缺陷处理钻孔灌注桩是目前桩基础中应用最广泛的一种型式，受工程地质文件及水文地质条件等各种因素的影响，大多数钻孔灌注桩采用水下浇注砼的施工方法。
在施工过程中，如何防止一些可以避免的工程事故，在事故出现之前予以预防，以及出现事故后又该如何处理，诸如此类的问题一直是广大工程施工者亟需解决的问题。
一、工程事故的预防措施水下浇注砼常见质量事故预防的技术措施一般有如下几个方面：⑴导管在使用前必须做密封试验和接头抗拉试验。
使用后要及时冲洗，以便下次灌注时砼流通顺畅。
⑵灌注时导管底端距孔底高度可依据桩径、隔水球大小而定，最高不超过40cm。
浇注过程中，应匀速向导管料斗内灌注，若突然灌注大量的砼使导管内空气不能马上排出，可能导致堵管或桩身出现蜂窝现象；若管内空气从导管底端急剧排出，可能带动导管拔出砼面。
⑶施工时，浇注速度应尽可能快一些，砼最好从运输搅拌车直接投到导管的漏斗中去。
连徐A-8标施工初期，一直沿用老施工方法，即先把砼倒入吊斗中，再用吊车把吊斗吊到导管上方，把吊斗中的砼投入导管的漏斗中。
这种方法成本高、效率低、耗时长，特别在气温高砼初凝快的时候，不仅增加拆管次数，而且还极易造成事故。
后采用把砼从运输搅拌车中直接投入到料斗中的方法，效果显著，浇注一根36m（ф1500mm）的灌注桩，一般都在1～2小时左右，大大提高了效率，减少了事故的发生。
⑷砼的质量应严格控制。
配合比中水灰比一般控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料中最大粒径应小于40mm。
砼的坍落度应控制在18～20cm，要具有良好的和易性、流动性。
用料上优先采用中粗沙和级配较好的卵石，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的砼极易离析，影响水下浇注砼的质量。
水下混凝土灌注桩常见通病及处理方案1、断桩混凝土凝固后不连续，中间被疏松体及泥土填充形成间断桩。
1.1造成原因(1)由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基底之间被不凝固的混凝土填充；(2)受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；(3)由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。
1.2防治措施(1)成孔后，必须认真清孔，清冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。
灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
(2)混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。
严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。
(3)在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。
(4)灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。
(5)确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
1.3处理措施(1)浇注时间不长，混凝土数量不大时，将孔内混凝土及泥石全部清除，重新灌注；(2)在距离地面较浅时（小于15m），可以用完整钢（钢筋混凝土）护筒的办法，抽干泥浆，凿出新混凝土面，再按照无水混凝土浇注至设计标高。
对于钢护筒可以边浇边拔护筒；(3)在距离地面较深时，应分析原因，采取相应的措施对于计划要重做的桩，要立即拔出钢筋笼子，提出导管，重新钻孔，按新孔进行混凝土浇注；(4)于浇注完成后才发现的断桩，要采取补桩的方案。
方案要经过计算，并上报有关部门批准，一般采用扁担桩、压浆补强等办法来处理。
1导管发生堵塞的预防及处理在实际的灌注施工过程中，会因其灌注时间较长而致使上面部分混凝土已经在逐渐凝固而形成硬壳，且随着时间的不断推移，泥浆内残渣还会发生越來越多的沉淀而致使混凝土表面出现较多的沉淀物，进而致使灌注作业造成影响，严重时还会导致堵管问题。
针对以上问题，在具体的混凝土灌注过程中，应当尽可能将其速度提升，且在起始时尽可能积累更多的混凝土，使之形成强大的冲击力以应对泥浆阻力。
同时，迅速且连续性地灌注可以使混凝土与泥浆得以保持良好的流动状态，从而可以有效地预防堵塞。
在这一过程中，应当尽可能匀速灌注，中途一旦出现大量混凝上灌注，就极易因管内空气无法及时排出而引发堵塞问题，而且如果管内空气自导管底部排出则极易使导管一同被拔出。
2导管出现漏水的预防及处理在使用导管前，应当对其进行密封试验，以便及时发现导管在灌注前是否存在弯曲和漏水等问题，一旦发现这些问题应当及时对其进行更换处理。
如果在具体灌注时出现漏水问题应适当提升灌注速度，且增加混凝土埋深，以确保管内混凝土超过漏水的部位。
3导管被拔出混凝土面的预防及处理一般来讲，造成导管提漏主要有三个原因：（1）导管发生堵塞，通常可以采取上下提振的方式来使混凝土有效流出，在这种情况下如果导管埋得足够深就可以降低提漏的可能；（2）泥浆太稠，在对导管埋深进行测量时，如果混凝土灌注高度没能准确地判断，而致使在卸管出现多提的问题，就极易导致导管提离混凝土面；（3）在具体潲注时如无法正确测定已灌混凝上表面标高，致使导管埋深不足时，也极易出现拔脱提漏问题。
针对上述问题，在对孔内混凝土表面高度进行测量时，应当严格按照作业规程使用测深锤并做好核对工作，以免发生错误。
若不小心将导管拔出，应当及时对其进行处理。
如孔内混凝土面高度不足，应当停止灌注并重新成孔；如果孔内混凝土高度过高，则应当采取二次导管插入法，在其底部加装底盖阀且需插人混凝土面至少1m;当导管的料斗装满混凝土时，则耑把导管提起0.5m并将其底盖阀脱出。
水下灌注桩灌注事故预防及主要技术处理措施摘要：水下灌注桩是一种经过长期实践检验、已广泛应用于基础工程中的一种优秀地基加固方式。
然而，在实际施工过程中，由于各种原因，水下灌注桩灌注事故时有发生。
如果不及时采取有效措施，可能会给工程造成严重影响，甚至导致严重的经济损失和安全事故。
因此，预防水下灌注桩灌注事故和采取有效技术处理措施显得十分重要。
本文将对水下灌注桩灌注事故预防及主要技术处理措施进行探讨。
关键词：水下灌注桩；灌注事故；主要技术水下灌注桩是一种重要的基础工程结构，在许多大型水利、交通、建筑等工程项目中广泛应用。
然而，在水下灌注桩的施工过程中，由于各种原因，可能会发生灌注事故，给工程质量和安全带来极大威胁。
因此，预防水下灌注桩灌注事故的发生，及时采取有效的技术处理措施，保障工程的安全和稳定性，具有非常重要的意义。
1水下灌注桩灌注事故预防1.1灌注桩灌注事故的类型1）沉降事故。
沉降事故是指由于灌注桩灌注压力过大或施工方法不当，导致灌注桩周围土层发生沉降，从而影响周边建筑物、道路等设施安全的事故。
沉降事故是水下灌注桩灌注事故中最常见的一种。
2）倒塌事故。
倒塌事故是指由于灌注桩灌注压力不足、地基松散等原因，导致灌注桩折断或倾斜，无法承受上部结构荷载而倒塌的事故。
倒塌事故可能会造成周边建筑物、道路等设施的损坏，甚至引发人员伤亡。
3）拔出事故。
拔出事故是指由于灌注桩灌注压力不足、土层松散等原因，导致灌注桩从地基中拔出，从而导致工程质量下降或延误工期的事故。
拔出事故在施工过程中也较为常见[1]。
1.2灌注事故的预防措施1）合理选择施工工艺。
灌注桩施工工艺的选择应考虑多方面因素，如地质条件、水文条件、建筑结构等。
在选择施工工艺时，应尽量避免过分依赖灌注压力和施工速度，同时还应根据地质情况合理控制灌注压力，以保证灌注桩周围土层的稳定性。
2）施工前的准备。
在进行水下灌注桩的灌注前，必须进行充分的施工准备。
首先，应该对地下环境、地基状态和地质情况进行充分的调查和分析。
YF-ED-J8603
可按资料类型定义编号
水下浇注混凝土灌注桩灌注事故预防及处理要点实
用版
In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment.
（示范文稿）
二零XX年XX月XX日
水下浇注混凝土灌注桩灌注事故预防及处理要点实用版
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灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩
施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节
都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有
详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、
钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。
若稍
有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事
故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，给国家
财产造成重大损失，以致影响工期并对整个工
程质量产生不利影响。
所以，必须高度重视并
严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发
生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。
水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。
水下浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注，将孔内泥浆置换出来，成为混凝土桩；浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。
浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。
施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。
对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初
期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的
对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采
取补救措施。
水下浇注混凝土经常遇到的几个
工程事故原因预防及处理：
（1）初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量
不够没有埋住导管。
造成这种原因是检查不够
认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
认真
检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，
不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性
能，延长清孔时间等进行清孔。
在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，
应进行二次清孔。
导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m.
（2）导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。
混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。
导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁
干净光滑。
如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击，
（3）导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
（4）导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。
b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。
灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。
特
别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。
孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔；
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。
由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；
此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数
据，必须在事先正确确定。
提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
（5）导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，
极易发生埋管事故。
如果预料到不能及时供应混凝土（超过
1h），混凝土运输距离远，交通堵塞等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据已往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。
浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。
卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。
所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和
避免此类事故的重要措施。
导管插入混凝土中拔不起来或被拔断，如果桩径较大，可以采用二次导管插入法处理，否则只能补桩、接桩。
接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。
（6）钢筋笼上浮：当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
（7）混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，矿渣硅酸盐水泥，避免使用普通硅酸盐水泥。
混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。
在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。
（8）桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。
导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过
50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s.尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
（9）桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。
泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥
层；灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。
使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
