浅谈机械加工过程中的振动

机械加工过程中机械振动的成因及解决措施摘要：在我国机械加工行业发展日益加快的背景下，机械管理工作迎来更高的挑战。

虽然在一定程度上提高了我国机械加工的效率和精确度，但由于在加工过程中，刀具和被加工机械做周期性往复运动，因此加工过程中产生机械振动是难以避免的。

而一旦发生机械振动不仅会影响到机械加工质量，甚至也会导致加工机械出现损坏。

因此，研究机械加工振动的解决措施，对于促进我国机械加工行业的发展具有重要的意义。

关键词：机械加工；机械振动；成因；解决措施引言在以往的机械加工过程中，经常会出现振动现象，使加工的精准度和精细度受到严重影响。

引起机械振动的原因是多样的，本文分析了机械加工过程中机械振动的不同成因，并针对成因提出了解决措施。

一、机械加工过程中机械振动形成的原因（一）强迫振动形成的原因在整个机械加工过程中，设备加工生产会受到各类外界因素的影响，强迫振动作为主要出现的振动类型，是受到外界因素影响最多的一种振动。

强迫振动就是指在周期性外力的影响之下形成的受破振动，他主要代表的是一种驱动力，由外力影响而诞生的一种额外的驱动性力量。

[1]关于强迫振动，有以下几个特征。

首先是强迫振动本身不会影响到干扰力，因此在加工生产的工程中，强迫振动的体现并不直接，在生产加工阶段我们无法对强迫振动进行额外的干扰，只有后续技术工艺阶段加入进来之后，强迫振动的现象才会停止。

其次是强迫振动受到的外部影响很深，因此其发生频率与外界干扰的周期频率是非常相似的，大部分的强迫振动频率都保持在干扰周期频率的整倍数上。

最后是强迫振动还具有一定的辐射性，它很可能会引起机械的共振现象，进一步的影响到机械设备的作业情况，影响设备生产的精度。

因此总的来看，在思考强迫振动形成原因的时候，更多的是需要关注外部影响和干扰因素对强迫振动的影响，外部的干扰因素越多那么强迫振动的振幅也就越高。

（二）自激振动形成的原因自激振动同其他振动之间有明显的区别，也就是说，在开展自激振动的过程中，外力的影响没有相对应的周期性。

机械加工过程中机械振动的原因及对策分析一、引言机械振动是机械加工过程中常见的问题，它会导致零件加工精度下降，影响工作效率，甚至导致设备损坏。

为了有效降低机械振动对机械加工过程的影响，需要深入了解机械振动的原因，并采取相应的对策。

本文就机械加工过程中机械振动的原因及对策进行分析。

二、机械振动的原因1.不平衡机械设备在工作过程中，如果重心不平衡或者零部件分布不均匀，就容易出现振动。

不平衡主要原因包括：（1）零件加工误差：在加工过程中，如果零件尺寸精度不高，就会导致装配过程中不平衡；（2）零部件分布不均匀：如果机械设备中的零部件分布不均匀，就会产生不平衡现象。

2.弹性变形机械设备在工作过程中，受到外力的作用，会产生弹性变形，从而引起振动。

弹性变形主要原因包括：（1）工件位置不准确：如果工件放置位置不稳定，会导致设备弹性变形；（2）切削力过大：在机械加工过程中，如果切削力过大，会造成工件和设备之间的相对位移，从而产生弹性变形。

3.激振力机械设备在工作过程中，如果受到外界激振力的作用，也会产生振动。

激振力主要原因包括：（1）传动系统的共振：如果传动系统的传动比例、间隙等参数不合适，就会造成传动系统的共振，产生激振力；（2）外界环境的震动：如果机械设备受到外界环境的震动，也会产生振动；三、机械振动的对策1.加强设备的平衡对于不平衡造成的振动，可以采取以下对策：（1）提高零件加工精度：在零件加工过程中，应严格控制尺寸精度，避免误差导致的不平衡；（2）调整零部件分布：改变零部件的位置，使得机械设备的重心分布更加均匀。

2.增加刚度对于弹性变形引起的振动，可以采取以下对策：（1）稳定工件位置：通过改进夹具结构，提高工件的抓紧力，稳定工件的位置，减少弹性变形；（2）优化切削参数：通过调整切削速度、切削深度等参数，降低切削力，减少工件和设备之间的相对位移，减小弹性变形。

3.减少激振力对于激振力引起的振动，可以采取以下对策：（1）改善传动系统的设计：优化传动系统的传动比例、间隙等参数，避免传动系统的共振；（2）加强设备的隔振措施：通过在机械设备底部安装隔振装置，降低设备受外界环境震动的影响。

机械加工中机械振动的原因解析与应对随着工业技术的不断发展，机械加工已成为现代生产中不可或缺的重要环节。

然而在机械加工过程中，经常会遇到机械振动的问题，这不仅会影响加工质量，还有可能引发安全事故。

了解机械振动的原因和有效应对是非常重要的。

一、机械振动的原因解析1.不稳定的加工条件在机械加工过程中，如果加工条件不稳定，比如切削速度、切削深度、进给速度等参数没有得到合理控制，就会引起机床工作状态的不稳定，从而产生振动。

2.机床结构设计不合理机床是机械加工的主要设备，如果机床的结构设计不合理，会导致刚性不足、固定件松动等问题，使得在加工过程中产生振动。

3.切削刀具磨损切削刀具是机械加工中常用的工具，如果刀具磨损严重或者安装不良，就会引起加工过程中的振动。

4.工件材料变形在加工过程中，由于工件材料自身性能的变化，也有可能引起机械振动。

5.进给系统问题进给系统的性能不稳定、传动链条出现松动等问题，会导致机床在工作时的振动。

刀具在加工时，间歇切削会引起刀具的振动，影响加工质量。

二、机械振动的应对措施1.合理选择切削工艺参数在机床的结构设计上，要注重刚性的设计和加强工装的固定，确保机床在加工过程中稳定性。

加强机床的维护保养工作，及时发现并解决机床结构问题。

3.切削刀具的选择和维护合理选择切削刀具，并确保刀具的安装正确、刃磨合适，定期进行刀具的维护和更换工作。

选择质量稳定的工件材料，对材料性能进行精密测试和处理，以减少因材料变形引起的机械振动。

对进给系统进行定期的检查和维护工作，确保传动链条、导轨等部件的稳定性和耐磨性。

6.刀具间歇切削的解决方法对于刀具间歇切削引起的问题，可以采用提高刀具速度、增加刀具的刚度等方法来减少刀具的振动。

三、结语在机械加工中，机械振动是一个常见问题，如果不能得到及时合理的处理，会对加工质量和安全性造成很大影响。

加强对机械振动原因的分析和应对措施的研究非常重要。

通过合理选择加工条件、加强机床结构设计和维护、切削刀具的选择和维护、工件材料处理、进给系统的维护以及解决刀具间歇切削等措施，可以有效减少机械振动的发生，提高机械加工的质量和效率。

机械加工振动产生的原因及消除方法摘要：众所周知，在机械加工的过程中，存在着一个普遍的现象那就是机械振动，其实，机械振动是由多方面的因素造成的。

本文主要对机械加工过程中，机械振动的分类和特点进行了阐述，对机械振动的成因和影响展开了分析，同时对如何更好的解决机械振动产生的不利影响进行了深入的研究。

关键词：机械加工；振动产生；原因；消除方法引言机械加工是一项长期、循环往复的过程，由于长时间的运行，刀具和工件往往会受到很大的影响，因而不可避免的出现机械振动的情况。

在振动现象的影响下，加工部件的精度大大被降低，这对生产率的提高是非常不利的。

所以，应根据机械加工中出现的振动类型和产生的原因加以分析，采取有效的手段来降低或消除振动，从而提高机械生产的效率和质量。

1 机械加工振动类型在长时间的分析和实践中，按照机械振动产生的原因来分可以分为三类：自由振动、强迫振动和自激振动。

在机械运转时如果振动系统受到激振力的作用时会破坏机械的平衡状态，把能约束激振力的方式叫做自由振动，制造企业的机械加工系统自身具有一定阻尼，因此，自由振动会相对减弱，不会对机械加工产生过多的负面影响，属于机械加工振动中影响最小的一种振动。

而不同于自由振动，受迫振动和自激振动本身不能靠系统自身减弱振动，相反会对机械加工产生严重影响，本文接下来将对受迫振动及减振措施和自激振动及减振措施进行详细的分析和探讨。

2 振动产生的原因分析2.1自由振动产生的原因发生自动振动形式的主要原因是由于机械系统自身的弹力、重力作用下形成的，而没有任何外力参与。

因为组你和内耗都是振动系统中的一部分，比如简谐振动等，因此产生自由振动的原因是由于弹性元件或者惯性元件引发的。

2.2强迫振动产生的原因2.2.1高速回转出现不平衡状态，机械机床中高速回转的零件非常多，其中包括主轴、电机、皮带、磨床中的砂轮等等，就是由于出现不平衡状态导致出现离心惯性作用。

2.2.2机床传动零件缺陷所引起的周期性变化的传动力。

机械加工过程中振动产生的原因2．1自然振动由于机械的构造非常复杂，在通电之后，机械会受到电力驱使进行运作。

由于机械内部的机械零部件非常多，在使用过程中机械零件急速运转，不同零件受空气阻力，进而产生振动。

可以说，自然振动是机械运转中不可避免的.振动问题，也是最常见、原理最为简单的振动类型。

同时，自然振动还包括外部因素影响，生产地不平、风力因素等影响。

通常情况下，机械各个运作零件都有一个磨合期，在刚刚接通电流时会产生明显振动，随着不同零件正常运转，起振动力机会逐渐削弱。

总之，自然振动是受技术、环境的影响，是不可避免的振动问题，对机械整体运作不会产生明显影响。

2．2自激振动有关调查研究显示，自然振动虽然是一种不可控问题，但如果不加以限制即会产生自激振动。

自激振动相比自然振动来说，就会对机械主体产生一定的伤害，轻则运作零部件松动、重则造成机械短路烧毁电线以及零件破损。

自激振动即是机械主体颤振，机械在正常加工中出现高频率振动，严重影响工业生产。

机械加工产生颤动的原因主要表现在以下几点:(1)机械在加工过程中，由于加工主体硬度突然变化，刀具运作频率突然改变，进而发生刀崩问题后，即会因为内部零件运作不协调而产生自激振动。

(2)机械中的各个零部件在生产中，由于刀具与零件之间契合度不足或生产规格不规范，而产生运作冲突，进而产生自激振动。

(3)机械刀具质量不过关，刚性较差，在生产过程中刀杆振动，进而带动机械整体振动。

(4)在机械生产过程中，由于生产刀具与产品生产规格相冲突，导致切削量无法满足标准，进而出现自激振动。

总体来说自激振动主要是由机械内部因素所引起的问题，主要是机械刀具或零部件之间的问题而产生的自激振动。

但是在自激振动中，振动周期会出现一定变化。

2．3强迫振动强迫振动与自激振动不同，强迫振动通常受外界因素与内部因素所产生的振动问题。

其内部因素主要是指:机械加工生产中，会由于机械各个部门零件所产生的离心振动，继而导致机械整体振动。

浅谈机械加工过程中的振动摘要:一般说来,机械加工过程中的振动是一种十分有害的现象,它对于加工质量和生产效率都有很大影响,必须认真对待。

在切削过程中,当振动发生时,加工表面将恶化,产生较明显的表面振痕。

本文主要论述了机械加工过程中振动的产生原因,并提出了一些自己的观点看法,希望能为解决振动产生的不良影响提供一些思考。

关键词:机械加工振动影响机械加工过程中,工艺系统(工件—夹具—刀具—机床)经常会发生振动,给加工过程带来很多不利的影响。

发生振动时,工艺系统的正常切削过程受到干扰和破坏,使零件加工表面产生振纹,降低了零件的加工精度和表面质量,低频振动增大波度,高频振动增加表面粗糙度;振动可能使刀刃崩碎,特别是对硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等韧性差的刀具,影响刀具的寿命;振动会导致机床、夹具的零件连接松动,增大间隙,降低刚度和精度,并缩短使用寿命;强烈的振动和伴随而来的噪声污染环境,危害操作者的身心健康。

由于振动限制了切削用量的进一步提高,影响了生产效率,严重时甚至不能正常切削,因此,研究机械加工过程中的振动,探索抑制、消除振动的措施是十分必要的。

1 机械加工过程中振动分类1.1 自由振动当振动系统受到初始干扰力(又称激振力)的作用而破坏了平衡状态后,去掉激振力或约束后所发生的振动,称为自由振动。

由于系统总是存在阻尼,故自由振动总是衰减的,因此,一般来说,自由振动对加工过程的影响不大。

自由振动的特性取决于系统本身,即其固有频率,振型取决于振动系统的质量和刚度。

1.2 强迫振动在外界周期性干扰力的作用下,系统受迫产生的振动称为强迫振动。

由于有外界周期性干扰力作能量补充,所以振动能够持续进行。

只要外界周期性干扰力存在,振动就不会因阻尼而停止。

强迫振动的频率等于外界周期性干扰力的频率或者是它的整数倍。

1.3 自激振动由振动系统自身产生的交变力激发和维持的一种周期性振动称为自激振动。

切削过程中产生的自激振动也称为颤振。

机械制造中的机械冲击与振动机械冲击和振动是机械制造过程中普遍存在的问题。

它们会对机械设备的正常运行、工作效率和安全性产生负面影响。

因此，如何有效地控制机械冲击与振动是机械制造领域亟待解决的难题。

本文将从机械冲击与振动的定义、引发因素以及控制方法三个方面进行探讨。

一、机械冲击与振动的定义机械冲击是指在机械设备运行过程中突然产生的瞬间力或瞬间功率，其幅度和时间极短，通常以冲击载荷来描述。

机械振动则是指机械设备在正常运行过程中产生的连续振动现象，它是机械冲击的延续和累积效应。

二、机械冲击与振动的引发因素1. 机械结构因素：机械设备的结构刚度、质量分布和自然频率等因素会影响机械冲击与振动的发生程度。

结构刚度较小或质量分布不均匀的设备更容易受到冲击和振动的影响。

2. 工艺因素：机械加工的工艺参数和方法对机械冲击与振动的产生起到重要作用。

例如，切削深度、切削速度和进给速度等参数的选择会直接影响机械设备的振动情况。

3. 外界环境因素：温度、湿度、空气流动和外界震动等环境因素也会对机械设备的振动产生干扰作用。

三、机械冲击与振动的控制方法1. 优化机械结构：通过改善机械设备的结构刚度和质量分布等因素，可以减少机械冲击与振动的产生。

合理选择材料、增加结构支撑点和减小零件间的间隙等方法可以有效提升机械设备的抗冲击和抗振动能力。

2. 调整工艺参数：合理选择加工工艺参数，如切削深度、切削速度和进给速度等，可以降低机械设备的振动幅度。

另外，使用合适的刀具和冷却液等工艺管理手段也可以有效减少机械冲击与振动的发生。

3. 环境控制：通过对生产环境温湿度、空气流动和外界震动等因素的合理控制，可以减小机械设备受到的外界干扰。

例如，设立隔音罩、增加机器与地面的减震垫等手段可以有效降低机械冲击与振动的影响。

结语在机械制造过程中，机械冲击与振动对机械设备的性能和寿命都有着重要影响。

因此，我们应该注重机械设备的结构设计和加工工艺的优化，以及对外界环境的合理控制，从而有效降低机械冲击与振动的发生。

机械装配中的振动特性分析与优化方法导言机械装配是现代工业生产中不可或缺的环节。

然而，由于机械零件间接触面的不完美以及装配过程中的误差累积，经常会导致装配后的机械结构出现振动问题。

振动问题不仅会降低设备的性能和寿命，还会给操作者带来不便和危险。

因此，对机械装配中的振动特性进行分析与优化非常重要。

本文将介绍机械振动的原理、常用的分析方法以及优化措施，帮助读者更好地理解和解决振动问题。

一、机械振动的原理机械振动是指机械结构在运行过程中由于内外力的作用而产生的运动。

振动的产生主要源于以下几个原因：1.1 动力源引起的振动当机械装置受到动力源（如电机）的驱动时，由于转子不平衡、间隙、偏心等因素，会产生不均匀的力矩。

这些不均匀力矩会使机械结构产生振动。

1.2 变形引起的振动机械装置在工作过程中，由于受到载荷或热量等外界因素的作用，会产生变形。

这种变形会引起机械结构的不平衡，导致振动的产生。

1.3 不平衡引起的振动机械结构在装配过程中，由于零件加工和装配误差，会导致零件不平衡。

不平衡的零件会引起机械结构的振动。

二、振动特性分析方法为了更好地了解机械装配中的振动特性，需要进行振动测试和分析。

下面介绍几种常用的振动特性分析方法：2.1 频谱分析频谱分析是一种将时间域信号（振动信号）转换到频率域的方法。

通过频谱分析，可以得到机械结构在不同频率上的振动情况。

常用的频谱分析方法包括傅里叶变换和小波变换。

2.2 模态分析模态分析是一种通过测量机械结构在不同模态下的振动特性，来研究结构的振动行为的方法。

模态分析可以得到机械结构的固有频率、振型和振动模态等信息，有助于判断结构的强度和稳定性。

2.3 有限元分析有限元分析是一种通过将实际结构离散为有限数量的元素，将结构的振动行为转化为运动微分方程组求解的方法。

通过有限元分析，可以计算机械结构在不同工况下的振动响应和应力分布，从而指导结构的优化设计。

三、振动优化方法在进行振动优化时，可以采取以下几种方法：3.1 优化零件加工精度提高零件加工精度可以减小零件间的装配误差，从而减少振动的发生。

机械加工过程中机械振动的原因及对策分析机械加工过程中出现机械振动的原因较多，主要包括以下几个方面：1.切削力的不平衡：机械加工过程中，切削力的大小和方向会不断变化，如果切削力不平衡，就会引发机械振动。

这主要是由于工件材料的异质性、表面瑕疵等原因导致的切削力不均匀分布。

2.进给速度过大：如果在机械加工过程中进给速度过大，刀具与工件之间会发生剧烈的冲击，从而产生振动。

进给速度过大还会引起切屑的断裂不良、刀具严重磨损等问题。

3.机床刚度不足：机床的刚度不足也是引起机械振动的重要原因。

刚度不足会导致机械系统的固有频率过低，与工件切削频率接近，从而引起共振现象。

4.切削液不当：切削液在机械加工过程中起到冷却润滑的作用，如果切削液的流量、温度、质量不合适，则会导致切削液无法有效冷却刀具和工件，增加切削力并引起振动。

针对上述问题，可以采取以下对策来降低机械振动：1.切削力平衡：选择合适的刀具和进给方式，确保切削力均匀分布。

在加工过程中可以采用动态平衡的方法动态调整刀具和工件的重心位置，提高切削力的平衡性。

2.控制进给速度：根据加工材料的性质和切削条件，合理控制进给速度，避免过大的进给速度引起振动。

如果需要加工高硬度材料，可以采用高速切削技术来提高加工效率，减少机械振动。

3.提高机床刚度：加强机床的刚度和稳定性可以有效抑制机械振动。

可以采用增加机床结构重量、增大导轨尺寸、优化机械系统刚度等措施来提高机床刚度。

4.优化切削液：选择合适的切削液，并设置合理的流量、温度和质量控制，确保切削液能够有效冷却刀具和工件，降低切削力。

还可以通过合理的刀具设计、提高工件材料的均匀性、改善切削过程中的冷却条件等方法来减少机械振动的发生，提高加工质量和效率。

对于特殊要求的加工任务，可以采用振动缓冲系统、动态平衡系统等技术手段来抑制机械振动，实现稳定加工。

机械加工过程中的振动和防止方法机械加工过程中的振动会恶化加工表面质量，损坏切削刀具，降低生产率。

本文着重介绍振动的两种类型，振动产生的原因及消除方法。

标签：机械加工振动原因防止方法0 前言振动是在机械加工过程中，因机床工件或刀具发生周期性的跳动。

加工过程中如发生振动，会使工件已加工表面上出现条痕或布纹状痕迹，使表面光洁度显著下降，还会使机床、夹具中的连接零件松动，缩短机床使用寿命，影响工件在夹具中的正确定位。

此外，由于振动，势必降低切削速度，损坏切削工具，降低生产率，造成噪声污染。

1 机械加工振动的表现和特点振动分强迫振动和自激振动两种类型。

具体表现和特点如下。

1.1 强迫振动强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。

如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或长短不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。

对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。

强迫振动的特点是：①强迫振动本身不能改变干扰力，干扰力一般与切削过程无关（除由切削过程本身所引起的强迫振动外）。

干扰力消除，振动停止。

如外界振源产生的干扰力，只要振源消除，导致振动的干扰力自然就不存在了。

②强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率相同，或是它的整倍数。

③干扰力的频率与系统的固有频率的比值等于或接近与1时，产生共振，振幅达到最大值。

此时对机床加工过程的影响最大。

④强迫振动的振幅与干扰力，系统的刚度及阻尼大小有关。

干扰力越大、刚度及阻尼越小，则振幅越大，对机床的加工过程影响也就越大。

1.2 自激振动（颤振）由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动，就是自激振动。

即使不受到任何外界周期性干扰力的作用，振动也会发生。

如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。

工件、机床系统刚性差，或砂轮特性选择不当，都会使摩擦力加大，从而使自激振动加剧。

机械加工中车床震动导致震刀问题策略分析发布时间：2022-10-24T14:32:30.238Z 来源：《中国科技信息》2022年6月第12期作者：魏茹王爱玲张永亮李喆魏亮[导读] 机械行业中，机械加工是极其重要的环节魏茹王爱玲张永亮李喆魏亮航空工业沈阳飞机工业（集团）有限公司摘要：机械行业中，机械加工是极其重要的环节，机械加工的精准度直接关系到加工产品的质量。

而振动是机械加工中的较为常见问题。

在机械的加工过程中车床的振动受许多因素的影响，机床、工件、刀具等系统的等零部件的失衡，都会导致车床振动、震刀的问题。

因此，为了提高机械零件产品质量，就仍当对产生问题的原因进行分析，找出原因并施以相应的措施予以解决。

本文针对机械加工工车床震动导致震刀问题的原因进行了分析，并提出了相应的有效策略，希望对于机械的加工能够有所帮助并提供借鉴。

关键词：机械加工；车床振动；震刀机械加工过程中的振动，是由于机床内部的零部件出现问题，从而导致机床内部运行不顺畅，振动直接影响着机器加工的质量，同时，还对安全生产造成影响。

另外，振动会导致噪音的产生，威胁着人们的身体健康。

在机械加工过程中，车床的振动，会导致加工零部件表面产生纹路瑕疵，粗糙度提高，影响了机械产品的精准换形美观。

1.车床震动的危害在机械加工中机械的振动是较为常见的问题。

车床的振动这会直接影响到加工零部件的精准度，车床振动产生震刀现象，导致加工的零部件表面形成纹路，零部件产生瑕疵，使劲车度和美观度受到影响。

由于振动的原因，车窗与工装夹具受到长时间的影响，零部件之间的连接会出现松动等现象，零部件之间的间隙逐渐的加大，从而影响到车床的使用寿命。

同时，大大的缩短了车床的工作效率，从而导致生产成本的增加，企业的经济效益得不到保障。

2.车床震动导致震刀的原因分析在机械加工过程中所产生的振动，它主要有自由振动，强迫振动以及自激振动等几种类型。

自由振动是由于加工系统再受到初始干扰力的影响，其平衡状态被破坏而产生的振动。

机械振动的原因及其防止措施邓显欣 09机电二班【摘要】：机械在其加工产品过程中会产生振动，恶化加工表面质量，损坏切削刀具，降低生产率。

本文围绕振动的类型、产生的原因进行了详细地阐述，并提出了消减强迫振动和自激振动的措施，对于保证加工工件的质量要求，提高生产率，创造良好工作环境具有重要的现实意义。

振动是在机械加工过程中，因机床工件或刀具发生周期性的跳动。

它会使工件已加工表面上出现条痕或布纹状痕迹，使表面光洁度显著下降，还会使机床、夹具中的连接零件松动，缩短机床使用寿命，影响工件在夹具中的正确定位。

一、机械加工振动的特征振动分强迫振动和自激振动两种类型。

具体特征如下。

（一）强迫振动强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。

如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或长短不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。

对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。

强迫振动的特点是：1.强迫振动本身不能改变干扰力，干扰力一般与切削过程无关（除由切削过程本身所引起的强迫振动外）。

干扰力消除，振动停止。

如外界振源产生的干扰力，只要振源消除，导致振动的干扰力自然就不存在了。

2.强迫振动的振幅与干扰力，系统的刚度及阻尼大小有关。

干扰力越大、刚度及阻尼越小，则振幅越大，对机床的加工过程影响也就越大。

（二）自激振动（颤振）由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动，就是自激振动。

即使不受到任何外界周期性干扰力的作用，振动也会发生。

如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。

工件、机床系统刚性差，或砂轮特性选择不当，都会使摩擦力加大，从而使自激振动加剧。

或由于刀具刚性差、刀具几何角度不正确引起的振动，都属于自激振动。

自激振动的特点是：1.自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。

机械加工中振动的产生机理以及防治措施摘要：机械装置的振动是机械加工中普遍存在的问题,是影响生产质量的因素之一。

因此，在机械加工过程中，必须采取有效措施控制机械振动的发生，以提高生产质量。

基于此，本文分析了机械加工中出现的振动类型及其产生的具体原因，进而探讨了控制机械加工中机械振动的手段，以期为机械加工企业提供参考。

关键词：机械加工，机械振动，控制措施在机械加工逐渐呈现智能化、数字化发展趋势的当下，不断优化机械装备制造工艺，实现产品生产加工的高效率、高品质。

但在具体的加工过程中，由于刀具与工件之间的周期性运动，加工过程中不可避免地会出现振动问题，要在不影响加工产品质量的情况下解决这一问题，就需要：研制的理由合理的解决方案，避免此类问题的再次发生。

一、机械加工中的振动问题及原因分析1、机械加工中常见的机械问题在机械生产加工过程中，很容易出现振动问题，机械振动基本上可以分为三种不同的类型，其中一种是自由振动，有一些外界扰动力会破坏机械系统的平衡，使得它在不同尺寸下显得灵活，这反过来又会导致机械振动问题。

这种机械振动不会对加工产生大的影响，因为系统本身在加工过程中会产生一些阻力，可以削弱自动振动的作用。

二是强迫振动，三是自激振动，这两种机械振动对加工的影响比较大，系统本身不具备衰减强迫振动和自激振动的能力，因此，它处理机械振动是必要的，具体振动的原因和特征将相应讨论。

寻找消除强迫振动和自激振动的有效方法。

2、各种机械振动的产生原因(1)自由振动自动振动的原因是由于外界因素的干扰，加工过程中切削力发生变化，产生一定的冲击力，破坏加工系统的平衡。

这类振动的本质是消除限制机械系统振动而引起机械振动问题的力，它是所有机械加工振动中最容易预防和控制的机械振动，具有相对对系统影响不大。

小。

(2)受迫振动受迫振动是在加工系统内外因素的共同作用下发生的。

由于外界的不断干扰，加工系统会引起内部和外部的交替变化，影响加工产品和机械设备的正常运行。

机械加工过程中机械振动的成因分析摘要：随着科学技术的飞速发展，机械加工水平也不断提高。

在加工过程中经常出现机械振动就会对机械加工造成不利的影响，因此有必要对机械加工过程中机械振动的成因进行深入研究，以便更好的保证工件的表面质量，并结合具体原因制定解决方案，减少振动的发生，提高加工质量。

关键词：机械加工；机械振动；成因分析1 机械加工中机械振动的分类1.1 强迫振动强迫振动是机械加工过程中较为常见的振动类型之一，产生这一振动的主要原因是由于在机械加工过程中受到外界周期性干扰的影响，进而导致设备系统出现强迫振动现象。

同时由于外界力量所产生的干扰具有周期性的特点，因此可以提供持续的动力机械振动。

也就是说，只要有外力干扰，振动将不会停止。

其中强迫振动的特点主要有：一是干扰力不会受到强迫振动的影响而改变；二是强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率具有一定关系，频率相同或者存在整倍数关系；三是当外界干扰力的频率与系统固有频率的比值等于或接近时，机械系统则会产生共振，并且在这种情况下，所产生的振幅将达到最大值。

1.2 自激振动自激振动是在机械加工过程中所出现的交替周期振动，是在一定相互作用下产生的。

其中自激振动表现的特点主要有：一是自激振动的频率与系统固有频率具有一定关第，通常会表现为处于等于或接近的状态；二是自激振动的产生及其振幅受到多种因素影响，通常会取决于系统所获得的能量与阻尼消耗能量的对比情况；三是因为持续自激振动的干扰力是由振动过程本身激发的，所以当外界振动中止，其干扰力及能量补充过程也就会立即消失。

2 产生机械加工振动的原因分析2.1 产生强迫振动的原因在加工过程中容易出现的强迫振动，产生强迫振动有内部因素和外部因素，但主要受到内部因素的影响，主要表现在以下几个方面：一是机床上回转件不平衡影响了机械整体离心力发生周期性变化。

这一状况通常会由电机或卡盘、皮带轮回转不平衡引起。

二是因为机床传动零件的缺陷情况导致周传动力的期性变化。