机加工工时定额定义及计算(DOC)

工时定额（时间定额）、工时定额计算摘要：时间定额（也叫工时定额）是指完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。

根据时间定额可以安排生产作业计划，进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产面积。

因此时间定额是工艺规程中的重要组成部分。

时间定额(工时定额)的定义将生产单位合格产品或完成一定工作任务的劳动时间消耗的限额称为工时定额（时间定额）。

时间定额的组成时间定额由基本时间（Tj）、辅助时间（Tf)、布置工作地时间（Tw）、休息和生理需要时间（Tx）和准备与终结时间（Tz）组成。

•基本时间Tj：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及表面状态等工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。

对机加工而言，基本时间就是切去金属所消耗的时间。

•辅助时间Tf：各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间。

主要指：装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量工件尺寸、进退刀等动作所消耗的时间。

可查表确定。

•操作时间：操作时间=基本时间Tj+辅助时间Tf•服务时间Tw（布置工作地时间）：为正常操作服务所消耗的时间，称为服务时间。

主要指：换刀、修整刀具、润滑机床、清理切宵、收拾工具等所消耗的时间。

计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。

•休息时间Tx：为恢复体力和满足生理卫生需要所消耗的时间，为休息时间。

计算方法：一般按操作时间的2%进行计算。

•准备与终结时间Tz：为生产一批零件，进行准备和结束工作所消耗的时间，称为准备与终结时间。

主要指：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具等所消耗的时间。

计算方法：根据经验进行估算。

时间定额的计算将上面所列的各项时间组合起来，就可以得到各种时间定额：•作业时间：TB== Tb + Ta•单件时间：Tp==TB + Ts + Tr•单件计算时间：Tc== Tp + Te / n准备与终结时间随批量大小而不同，批量越大，每一零件的准终时间越少。

在大量生产中，产品终年不变，可不计准备与终结时间。

机械加工时间定额前言1、合理的零件加工时间定额,是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据;2、机械加工的时间定额,是计划设备和工人数量的基本依据;3、机械加工时间定额的合理与否,它客观反映生产技术水平的高低;4、机械加工时间定额,使生产技术管理的基本要素;机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间;2、时间定额的组成：1、机动时间也称基本时间Tj——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间;它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间;2、辅助时间Tf——用于某工序加工每个工件时,进行各种辅助动作所消耗的时间;包括装卸工件和有关工步的时问;如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间;3、布置工作地、休息和生理需要的时间Tbx——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间;其中包括阅读交接等,检查工件,机床,对机床进行润滑和空运转,更换与修磨刀具,检具和刃具,清理切屑,工作前取出和工作后归还工具,交班前擦拭机床,清理工作场地,填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问;为了计算方便,根据加工复杂程度的难易,按操作时间的百分比来表示;4、准备终结时间Tzz——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间;包括熟悉图纸,工艺文件,进行尺寸换算,借还工具、夹具、量具、刃具,领取毛坯,安装刀杆、刀具、夹具,转动刀架,修整砂轮,点收零件,调整机床,首件检查,加工结束时清理机床,发送成品等;一般情况,准备与终结时间分固定部分和另加部分;固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间;另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间;加工一批零件只给一次准备与终结时间;3、机械加工时间定额的计算1、中批以上td=tj+tf×1+K％+tzz/N2、单件小批td=tj×1+K％+tbx+tzz式中,td——单件加工时间定额mintj——机动时间mintbx——布置场地与休息和生理需要时间mintzz——准备与终结时间minK——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则1、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比;2、单件小批生产类型的其他时问,包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比K％及装卸时间;tzz时间按N=10考虑,直接计入单件时间定额中;2、确定1、卧车：①工步辅助时间：5～15min②一般装卸时问：～15min③tbx时间tj的16％min④tzz时间为50～90min2、立车：①工步辅助时间为15～50min②装卸时间为10～50min③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120min3、镗床：①工步辅助时间为5～15min②装卸时间为20～240min③tbx时间为tj的15～17％min④tzz时间为90～120min4、钻床：①工步辅助时间为3～5min②装卸时间为15～30min③tbx时间为tj的11～13％min④tzz时间为30～60min5、铣床：①工步辅助时间为5～15min②装卸时间为1～12min③tbx时间为tj的13～15％min④tzz时间为30～120min6、刨、插：①工步辅助时间为6～10min②装卸时间为1～120min③tbx时间为tj的13～14％min④tzz时间为30～120min7、磨床：①工步辅助时问为2～8min②装卸时间为～8min③tbx时间为tj的12～13％min④tzz时间为15～120min8、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5min②装卸时间为2～8min③tbx时间为tj的11～12％min④tzz时间为50～120min9、拉床：①工步辅助时间为1～2min②装卸时间为～1min③tbx时间为tj的12％min④tzz时间为25min切削用量的计算与选择原则1、计算：1、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000m/minVc=d×π×n/1000×60m/s式中,d——工件或刀具砂轮直径mm n——工件或刀具砂轮每分钟转数r/min②刨、插Vc=L×1+V刨程/V空程×n/1000=5/3×L×n/1000=×L×nn/min或用下公式：VC=n×L×1+m/1000n/min式中,L——刨程行程^长度mmn——每分钟往复次数次/minm——一般取因为返程必须速度快2、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/π×d=Vc×3×1000/dr/min②n=Vc×1000×3/5×L=Vc/×L双程数/min 式中：d——工件或刀具直径mmL——行程长度mm3、进给速度VfVf=af×Z×nmm/min式中：af——每齿进给量mm/zZ——刀具齿数n——每分钟转数r/min4、进给量f①f=vf/nmm/r②af=f/Zmm/z5、切削深度ap①ap=dw-dm/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径mmdm——已加工面直径mm2、切削用量选择原则1、在粗切时,在选用较大的切削深度和进给量时,应选用较低的切削速度;2、在精切时,在选用较小的切削深度和进给量时,应选用较高的切削速度;3、在制定机械加工时问定额时,应选用中等偏上的切削用量来计算;4、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时,应选用较低的切削用量;5、同一种材质,热处理状态表现为硬度和强度改变时,切削用量和他们的力学性能成反比,和他的导热系数成正比;6、同一材质,切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度;7、切削硬化现象严重的材料时,切削深度和进给量应大于硬化深度;常用材料切削用量推荐表附后；各种切削加工的切削用量,参阅机械加工工艺手册北京出版社出版;机动时间的计算1、车削所用符号：tj——机动时间minL——切刀行程长度mm1——加工长度mm11——切刀切入长度mm12——切刀切出长度mm13——试刀用附加长度mmi——走刀次数ap——切削深度mmf——进给量mm/rn——主轴每分钟转数r/mind——工件毛坯直径mmd1——工件孔径或特形面最小直径mmd2——工件外径mmVc——切削速度m/minP——螺纹的导程或螺距mmD——锥体大端直径mmd3——锥体小端直径mmLk——锥体侧母线长度mmg——螺纹头数1、外圆或内孔车削①通轴或通孔tj=1+11+12+13×i/f×n=L×d×i×π/f×Vc×1000 min②阶台轴或阶台孔tj=1+11+13×i/f×n=1+11+13×d×π×i/f×Vc×1000 min2、车端面①实体tj=d/2+11+12×i/f×n=d/2+11+12×i×d×π/f×Vc×1000 min②环形tj=d-d2/2+11+12×i/f×n=d-d2/2+11+12×i×d×π/f×Vc×1000 min ③带阶台的端面tj=d-d2/2+11×i/f×n=d-d2/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min3、切断①实体tj=d/2+11×i/f×n=d/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min②环形tj=d-d2/2+11+12×i/f×n=d-d2/2+11+12×i×d×π/f×Vc×1000 min 4、车特形面tj=d-d1/2+11×i/f×n=d-d1/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min 5、车螺纹tj=2×1+11+13×i/p×n=2×1+11+13×d×π×i/p×Vc×1000 min tj=2×1+11+13×i×g/ p×n min6、切槽tj=d-d1/2+1×i/f×n=d-d1/2+11×i×d×π/f×Vc×1000 min 7、车锥体tj=Lk×i/f×n=Lk×i×d×π/f×Vc×1000 min2、刨削、插削所用符号tj——机动时间minL——切刀或工作台行程长度mm1——被加工工件长度mm11——切入长度mm12——切出长度mm13——附加长度mm14——行程开始超出长度mm15——行程结束时超出长度mmB——刨或插工件宽度mmh——被加工槽的深度或台阶高度mmU——机床平均切削速度m/minf——每双行程进给量mmi——走刀次数n——每分钟双行程次数n=1000×VC/L×1+K注：龙门刨：K=插床：K=牛头刨：K=单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=B+12+13×i/f×n=2×B×11+12+13×i/f×Um×1000 min ②刨或插槽tj=h+1×i/f×n=h+1×i×L/f×Um×1000 min注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm 各取平均值⑨刨、插台阶tj=B+3×i/f×n 横向走刀刨或插 mintj=h+1×i/f×n 垂直走刀刨或纵向走刀插 min3、钻削或铰削所用符号tj——机动时间 min1——加工长度 mm11——切入长度 mm11——切出长度 mmf——每转进给量 mm/r n——刀具或工件每分钟转数 r/min Φ——顶角度 D——刀具直径 mmL——刀具总行程=1+11+12mm钻削时：11=1+D/2×tgΦ/2或11≈mm ①一般情况tj=L/f×nmin②钻盲孔、铰盲孔tj=1+11/f×nmin③钻通孔、铰通孔tj=1+11+12/f×nmin4、齿轮加工所用符号tj——机动时间minB——齿轮宽度mmm——齿轮模数mmZ——齿轮齿数B——螺旋角度h——全齿高mmf——每转进给量mm/rvf——进给速度mm/rg——铣刀线数n——铣刀每分钟转数r/mini——走刀次数11——切入长度mm12——切出长度mmD0——铣刀直径mmd——工件节圆直径mmf1——工件每转径向进给量mmf2——每双行程圆周进给量mm t——每齿加工时间min nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1铣直齿轮tj=B+11+12×Z×i/vfmin注：11+12=d0/3～4mm2铣螺旋齿轮tj=B/cosβ+11+12×Z×i/vfmin 注:11+12=d0/3～4mm②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮1滚切直齿轮tj=B+11+12×Z/g×f×nmin注：11+12=d0/3～42滚切螺旋齿轮tj=B/cosβ+11+12×Z/g×f×nmin 注：11+12= d0/3～4③用模数铣刀铣蜗轮tj=h+11×Z/fmin④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/g×n×fmin⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=B++12/f×n=B++12/vfmin注：12=2—5mm⑥插圆柱齿轮tj=h/f1×n+π×d×i/f2×nmin⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中,t=nZ/n分minn分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度mm⑧磨齿tj=ZL/n0i/f1+212/f2+213/f+iτ1+2i2τ2+2i3τ3 将上式查表简化并取平均值为下式tj=ZL/n0×+min式中,L=1+2hD-h+101/2——砂轮行程长度mmn0——每分钟范成次数D——砂轮直径mmh——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削所用符号tj——机动时间minL=1+11+12工作台行程长度mm1——加工长度mm11——切入长度mm12——切出长度mmVf——工作台每分钟进给量mm/minn——铣刀每分钟转数r/minB——铣削宽度mmi——走刀次数d0——铣刀直径mmD——铣削圆周表面直径mmαp——切削深度mmβ——螺旋角或斜角度①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=1+11+12×i/Vfmin注：11+12=d0/3～4mm②铣圆周表面tj=D×π×i/vfmin③铣两端为闭口的键槽tj=1-d0×i/vfmin④铣一端为闭口键槽tj=1+11×i/vfmin⑤铣两端为开口的槽tj=1+11+12×i/vfmin注：11=d0/2+mm12=1-2mm⑥铣半圆键槽tj=1+11/vfmin注：1=h——键槽深度mm 11=mm⑦按轮廓铣tj=1+11+12×i/vfmin注：1——铣削轮廓长度mm 11=αp +12=0-3mm⑧铣齿条1铣直齿条tj=B+11+12×i/vfmin2铣斜齿条tj=B/cosβ+11+12×i/vfmin注：以上两式中11+12=d0/3～4mm⑨铣螺纹1铣短螺纹tj=L/V周min注：式中,L=7πd/6mmV周——圆周进给速度mm/mind——螺纹外径mm2铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/V周×Pmin注：式中,L——螺纹长度mmg——螺纹头数mm p——螺纹升程度3外螺纹旋风铣削tj=L×i/nW×pmin4内螺纹旋风铣削tj=L×i/nW×pmin注：上两式式中L——被加工螺纹长度mmi——走刀次数nW=fZ×n/d×π——工件转数P——螺纹升程mm fZ——每齿刀头的圆周进给量mm/zn——铣刀转数r/min d——螺纹外mm6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=1+11+12/p×n+1+11+12／p×n1×i=2×1+2p×i/p×nmm式中,tj——机动时间mm1——加工长度mm 11——切入长度mm12——切出长度mm p——螺距mm n——刀具或工件转数r/min n1——刀具或工件返回转数 r/min7、拉削t1——H/1000×VCmin式中,H——机床调整的冲程长度mm8、磨削所用符号tj——机动时间minh——每面加工余量mmB——磨轮宽度mmf纵——纵向进给量mm/rft——磨削深度进给量mmn——工件每分钟转数r/minA——切入次数K——光整消除火花修正系数=τ——光整时间minL——工件磨削长度mm11——工件磨削表面长度mmb——工件磨面宽度mmVW——工作台往复速度m/minfB——磨削宽度进给量mmZ——同时加工工件数①外、内圆磨削1纵向进给磨削tj=2×L×h×K/n×f纵×ftmin2切入法磨削tj=h×A/ft+τ×K=×A/+×min②平面磨削1周磨tj=2×L×b×h×K/1000×VW×FB×ft×Zmin 注：L=11+20mm fB=平均15mmft=2端磨tj=h×i/f双×n双min注：f双——双行程轴向进给量mmn双——每分钟双行程数双程/min3无心磨tj=L×i/×Vfmin式中,Vf——轴向进给速度mm/minL=1+B单件L=n工×1+B多件连续进给mm1——工件长度mm nZ——连续磨削工件数end。

工时定额标准及计算方法标准工时的计算方法：标准工时=正常工时X（1+宽放率）；宽放率=（标准工时-实测工时）/实测工时*100%=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率；正常工时是人工操作单元工时（经过速度评比）+机器自动作业工时（不可作速度评比）的总和；宽放率主要是如下几个方面的总和：1．生理宽放一般取2%~5%。

2．疲劳宽放一般取5%~20%；3．管理宽放一般取3%~10%4．特殊宽放电子制造业使用的宽放率一般取10%21.75天是人力资源和社会保障部规定的月计薪天数，无论某个月您的实际上班天数大于21.75天（如7月份、8月份）还是小于21.75天（如10月份、春节所在的那个月），月计薪天数都是按照21.75天计算的。

这个21.75天只是为计算加班工资有一个统一的公式，并不是平时计算月工资用的。

《劳动法》第四十四条有下列情形之一的，用人单位应当按照下列标准支付高于劳动者正常工作时间工资的工资报酬：(一)安排劳动者延长工作时间的，支付不低于工资的百分之一百五十的工资报酬；(二)休息日安排劳动者工作又不能安排补休的，支付不低于工资的百分之二百的工资报酬；(三)法定休假日安排劳动者工作的，支付不低于工资的百分之三百的工资报酬。

法律依据：《劳动法》第三十六条国家实行劳动者每日工作时间不超过八小时、平均每周工作时间不超过四十四小时的工时制度。

第三十七条对实行计件工作的劳动者，用人单位应当根据本法第三十六条规定的工时制度合理确定其劳动定额和计件报酬标准。

标准时间＝观测时间＊评比系数＊（1＋宽放率）＝正常时间＊（1+宽放率）观测时间:是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。

评比系数: 评比是一种判断或评价的技术，目的是将实际的操作时间调整到平均工人的正常速度。

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。

什么是工时定额？问题一：什么是标准工时？工时定额怎么算？标准工时；是指从事某项作业的参考工时或工时定额。

标准工时一般应在同等条件下（同样的机器设备、工作环境、员工技能等）进行多次测量后制定，但也可根据理论计算确定标准工时工时定额=标准工时定额×加工件数弧等级系数+休息生理时间+准备结束时间（分钟）等级系数依加工者工种等级不同而不同，初级工为 1.1，中级工为1，高级工为 0.9。

准备结束时间指工具、刀具、量具准备时间、机床维护时间、环境卫生清扫时间、理解图纸时间、送检时间、工序转移时间等。

问题二：什么是工时定额，要准确的定义工时定额也可称“时间定额”，是生产单位产品或完成一定工作量所规定的时间消耗量。

如对车工加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产品所规定的时间；对宾馆服务员清理一福客房所规定的时间。

问题三：什么是工时定额管理？工时定额管理办法（草案）1、目的建立合理化、标准化的工时管理办法, 依据工时定额规范生产，并作为川理利用人员、工艺改进、成本核算的依据，从而提高公司经营管理及生产管理水平。

2、适用范围2.1 公司业务相关的间接人员及制造部直接人员的工时管理和运用。

2.2 生产工时周报表、月报表之统计分析。

3、职责3.1 工程技术部组织相关人员核定标准工时；3.2 运营总监对标准工时进行决策、批准。

3.3 制造部经理、车间主任对标准工时的合理性有建议的职责。

4、阶段划分4.1 生产工艺的制定；4.2 标准工时定额的初步确定；4.3 标准工时定额的进一步确定，同时工时定额试执行；4.4 工时定额执行，标准工时定额调整。

这四个阶段并不是完全独立的，而相互影响相互制约，相互促进。

5、工时定额制定的原则5.1制定工时定额必须走群众路线，使其具有坚实的群众路线。

5.2制定工时定额应有科学依据，力求做到先进合理。

5.3制定工时定额要考虑各车间、各工序、各班组之间的平衡。

5.4制定工时定额必须贯彻“各尽所能，按劳分配”的方针。

机械加工时间定额的计算公式和方法机械加工时间定额的计算公式和方法2、刨削、插削所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)1——被加工工件长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f——每双行程进给量(mm)i——走刀次数n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(m in)②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min)注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm(各取平均值)③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min)Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)①一般情况tj=L/f×n(min)②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min)③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n——铣刀每分钟转数(r/min)i——走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz——加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)2)铣螺旋齿轮机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮(1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(2)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min)注：(11+12)=d0/(3～4)③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min)④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)注：12=2—5(mm)⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i注：式中，t=nZ/n分(min)n分=1000×Vc/2×LL——刀具行程长度(mm)⑧磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3]将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm)n0——每分钟范成次数D——砂轮直径(mm)h——全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时所用符号tj——机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min) n——铣刀每分钟转数(r/min)B——铣削宽度(mm)i——走刀次数d0——铣刀直径(mm)D——铣削圆周表面直径(mm)αp——切削深度(mm)β——螺旋角或斜角(度)①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)×i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min)③铣两端为闭口的键槽tj=(1-d0)×i/vf(min)④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min)⑤铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)⑥铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注：1=h——键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min)注：1——铣削轮廓长度(mm)11=αp+(0.5-2)12=0-3(mm)⑧铣齿条机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min)2)铣斜齿条tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)⑨铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注：式中，L=7πd/6(mm)V周——圆周进给速度(mm/min)d——螺纹外径(mm)2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)p——螺纹升程(度)3)外螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min)注：上两式式中L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm)式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min)n1——刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削t1——H/(1000×VC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)8、磨削机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时所用符号tj——机动时间(min)h——每面加工余量(mm)B——磨轮宽度(mm)f纵——纵向进给量(mm/r)ft——磨削深度进给量(mm)n——工件每分钟转数(r/min)A——切入次数K——光整消除火花修正系数=1.3τ——光整时间(min)L——工件磨削长度(mm)11——工件磨削表面长度(mm)b——工件磨面宽度(mm)VW——工作台往复速度(m/min)fB——磨削宽度进给量(mm)Z——同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min)②平面磨削1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨t j=h×i/(f双×n双)(min)注：f双——双行程轴向进给量(mm)n双——每分钟双行程数(双程/min)3)无心磨tj=L×i/(0.95×Vf)(min)式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工×1+B(多件连续进给)(mm) 1——工件长度(mm) nZ——连续磨削工件数。

机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。

机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。

1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。

初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。

2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。

加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。

3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。

辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。

4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。

后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。

1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。

2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。

3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。

4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。

5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。

需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。

因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。

（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率指标，也是安排生产计划，计算生产成本重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量依据。

制定合理时间定额是调动工人积极性重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比方法，或者通过对实际操作时间测定和分析方法进行确定。

在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。

在机械加工中，完成一个工件一道工序所需时间T0，称为单件工序时间。

它由下述部分组成。

1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗时间。

对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗时间（包括刀具切入或切出时间）。

基本时间可按公式求出。

例如车削基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式计算长度，包括加工表面长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件旋转速度（ r/min ）；f——刀具进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。

2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行各种辅助动作需要时间。

它包括：装卸工件时间、开动和停止机床时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）时间、试切和测量等消耗时间。

辅助时间确定方法随生产类型而异。

大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作时间，最后予以综合。

中批生产则可根据以往统计资料来确定。

单件小批生产则常用基本时间百分比来估算。

3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗时间。

4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗时间。

机械加工时间定额目录1、前言2、辅助时间的确定3、切削用量的计算与选择原则4、机动时间的计算作者：北京南口轨道交通机械有限责任公司工艺部郑文虎前言1、合理的零件加工时间定额，是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据。

2、机械加工的时间定额，是计划设备和工人数量的基本依据。

3、机械加工时间定额的合理与否，它客观反映生产技术水平的高低。

4、机械加工时间定额，使生产技术管理的基本要素。

机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。

2、时间定额的组成：(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。

它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。

(2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。

包括装卸工件和有关工步的时问。

如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。

(3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。

其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。

为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。

(4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。

包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。

一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。

固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。

另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。